机械设计与制造毕业论文CA6140车床后托架制造工艺及工装设计附工序卡片

CA6140车床后托架制造工艺及工装设计2013届机械工程系专业机械设计与制造学号21023110317学生姓名指导教师完成日期2013年06月16日学院毕业设计论文目录摘要1第1章零件的分析211CA6140车床后托架的用途212计算生产纲领，确定生产类型213零件的工艺分析2第2章工艺规程的设计321确定毛坯的制造形式322毛坯的结构工艺要求323毛坯形状、尺寸确定的要求324毛坯的尺寸公差和机械加工余量的确定325基准的选择4251粗基准的选择4252精基准的选择426工序顺序的安排427制定工艺路线5271工艺方案一6272工艺方案二6273工艺方案的比较分析628确定切削用量及基本公式7第3章夹具设计1831定位基准的选择1832定位误差分析18321定位元件尺寸及公差的确定18322计算40MM，302MM及255MM三孔间的平行度误差18323切削力及夹紧分析计算18324误差分析与计算20325夹具设计及操作的简要说明20致谢21参考文献221摘要本课题研究CA6140车床后托架加工工艺规程。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段。工艺规程是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺规程。该机床加工范围广，适用于车削内外圆柱面，圆锥面以及旋转面。各种公制英制，模数和径节螺纹等，所以其结构复杂，而且自动化程度低，适用于单间小批量生产。在这个设计过程中,我们还必须考虑工件的安装和夹紧安装的正确与否直接影响工件加工精度,安装是否方便和迅速,又会影响辅助时间的长短,从而影响生产率。这是整个设计的重点,也是一个难点。在设计这个课题的过程中，根据生产实际，进行调查研究，制定合理的方案，依据方案再具体设计。关键词机床托架；加工工艺；夹具；设计2第1章零件的分析11CA6140车床后托架的用途后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，作用是加强固定；在40MM和302MM之间的孔为毛线孔，其作用为导通油路；旁路的螺纹孔用来连接油盖；正面的四个孔将后托架固定在车床尾部。12计算生产纲领，确定生产类型零件图上为CA6140车床上的后托架,生产量为2000件,该产品属于轻型机械,根据生产类型与生产纲领等的关系,可确定其生产类型为中批生产。13零件的工艺分析CA6140车床后托架共有两组表面，他们之间有一定的位置要求。现叙述如下1以40MM的孔为中心的加工表面这一组加工表面分别为4002500MM,302200MM及2550300MM的孔，两沉头孔为20MM，两装配铰孔13MM，深孔为6MM，螺纹为M6，两销孔。其中,主要加工表面为4002500MM，302200MM及255300MM的三个孔。2以底面12060MM为中心的加工表面这一组加工表面包括底面12060MM和锪平面。这两组加工表面之间的位置要求,主要是A4002500MM孔的轴线与底面的平行度为100007B302200MM孔的轴线与底面的平行度为100007C302200MM孔的轴线与底面的平行度为100007D下底面的平面度误差为003E毛线孔的中心线与底面的尺寸误差为007由此分析可得,对于这两组加工表面而言,可先加工其中一组表面,之后借助与专用夹具加工另一组表面，并且保证他们之间的位置精度要求。3第2章工艺规程的设计21确定毛坯的制造形式后托架是车床CA6140的后托起部分，该零件材料为HT200，考虑到机床运行时经常使主轴正转与反转，此时转向开关、丝杆、光杆也进行正转与反转的连续或瞬时运动。扭矩最大，强度不高因此使用铸件，由于零件的年产量为2000件，已达到中批量生产水平，并且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用砂型铸造，这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是比较合理的。22毛坯的结构工艺要求车床托架为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求1铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。2铸造圆角要适当，不得有尖角。3铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。4加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。5铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。23毛坯形状、尺寸确定的要求设计毛坯形状、尺寸还应考虑到1各加工面的几何形状应尽量简单。2工艺基准以设计基准相一致。3便于装夹、加工和检查。4结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。24毛坯的尺寸公差和机械加工余量的确定CA6140车床后托架零件材料为HT200，硬度为200HBS，毛坯余量为305KG，生产类型为中批生产，采用铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸如下1底面（120MM60MM）因为其表面粗糙度比较高，所以要粗、精铣底面，其加工余量Z2MM。42其余各铸造孔加工余量如下零件尺寸单边毛坯4002500MM15MM37MM3其余各孔由于直径较小，故只能为实心孔，其毛坯不能铸造出孔，参照机械加工工艺手册后确定255MM孔钻孔到235MM，扩孔到247MM；半精镗到249MM，精镗到255MM；302MM孔钻孔到28MM,扩孔到293MM；半精镗到298MM，精镗到302MM；40MM孔扩孔到387MM；半精镗到396MM，精镗到40MM；25基准的选择基准的选择是工艺规程设计的重要工作之一，正确合理地选择基准，能够提高生产率，使得生产质量得到必要的保证。否则在加工工艺过程中会问题百出，出现大量的次品，甚至无法进行正常的生产加工。251粗基准的选择对于一般的孔类零件，完全可以以孔座位基准，但对于这个零件，孔4002500MM是铸造孔，不适合作为精基准，所以我们可以考虑在顶面加一个可调支撑作为粗基准，以这个基准把底面120MM60MM加工出来。因为这个顶面只限制了X、Y、Z的转动和Z的移动四个自由度，所以我们可以选择左端面作为第二个基准面，这两个面可以限制六个自由度，达到完全定位。252精基准的选择精基准的选择主要应该考虑基准重合问题，在设计基准与工序基准不重合时，应当尽量进行尺寸计算。这在后面会有专门的计算。26工序顺序的安排零件的加工过程一般包括机械加工工序、热处理工序、以及辅助工序。在安排加工顺序时需遵守以下原则工序类别工序安排原则机械加工1、对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，5先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准2、按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基准面3、在重要表面加工前应对精基准进行修正4、按“先主后次，先粗后精”的顺序5、对于与主要表面有位置精度的次要表面应安排在主要表面加工后加工热处理退火与正火毛坯预备性热处理，应安排在机械加工之前进行时效为消除残余应力，对于尺寸大结构复杂的铸件，需在粗加工前、后各安排时效处理；对于一般铸件在铸造后或粗加工后安排时效处理；对于精度高的铸件，在半精加工前、后各安排一次时效处理淬火淬火后工件硬度提高，应安排在精加工阶段的磨削加工前进行渗碳渗碳易产生变形，应安排在精加工前渗氮一般安排在工艺过程的后部、该表面的最终加工之前辅助工序中间检验一般安排在粗加工全部结束之后，精加工之前；花费工时较多和重要工序的前后特种检验荧光检验、磁力探伤主要用于表面质量的检验，通常安排在精加工阶段。荧光如用于检验毛坯的裂纹，则安排在加工前表面处理电镀、涂层、发蓝等表面处理工序一般安排在工序的最后进行27制定工艺路线制定工艺路线的出发点，是为了使零件的尺寸及位置精度、几何形状等技要6得到合理的保证。在用生产纲领确定为中批量生产的条件下，可以选择使用万能性机床配以专用夹具。期间要注意尽量使工序集中来提高生产率，当然，同时也要保证生产质量。另外，我们也要考虑经济效益，在实际生产过程中还要考虑加工的设备，尽量降低成本。271工艺方案一工序10粗、精铣底面，保证尺寸120MM60MM；工序20钻两个13MM的孔，钻两个10MM的销控，锪两个20MM的沉头孔；工序30钻孔38MM,钻孔28MM，钻孔235MM，锪平孔255MM端面；工序40扩孔395MM，扩孔295MM，扩孔295MM；工序50半精镗孔40MM，30MM,25MM；工序60精镗孔40MM,302MM,255MM；工序70钻螺纹孔51MM,钻深孔6MM；工序80攻螺纹孔M6；工序90加工油槽，去毛刺；工序100按图纸要求检验；272工艺方案二工序10钻孔38MM；钻孔28MM；钻孔235MM；锪平孔255MM端面；工序20扩孔395MM；扩孔295MM扩孔295MM；工序30粗、精铣底面，保证尺寸12060MM；工序40钻两个13MM的孔；钻两个销孔10MM；锪两个沉头孔20MM；工序50半精镗40MM,30MM,25MM；工序60精镗孔40MM，302MM,255MM；工序70钻螺纹孔51MM,钻深孔6MM；工序80攻螺纹孔M6；工序90加工油槽，去毛刺；工序100按图纸要求检验；273工艺方案的比较分析以上两个工艺方案的特点是方案一是先加工以底面为中心的表面，再以此为基准加工三个孔及其他相关孔；而方案二是先加工三个孔，再以孔定位加工底面。根据后托架作用和两个方案的比较分析，由于40MM,302MM,255MM这三个孔的轴线平行度要求较高。因此,选用底面为基准时,加工孔的精度越高越7好。因此，方案二的工序不太合适，我们采用方案一的大致顺序。经过分析，方案一的加工顺序是先粗加工、精加工一组表面，再粗加工、精加工另外一组平面。这看上去大致是合理的，但仔细推敲后，发现仍然有不太符合工艺原则，现将改进的工艺过程具体分析如下工序10粗、精铣底面，保证尺寸120MM60MM；工序20钻两个13MM的孔，钻两个10MM的销孔，锪两个20MM的沉头；工序30钻孔38MM,钻孔28MM，钻孔235MM，锪平孔255MM端面；工序40扩孔395MM，扩孔295MM，扩孔295MM；工序50钻螺纹孔51MM,钻深孔6MM；工序60攻螺纹孔M6；工序70半精镗40MM,30MM,25MM；工序80加工油槽；工序90精镗孔40MM，302MM,255MM；工序100去毛刺；工序110按图纸要求检验；28确定切削用量及基本公式工序10粗、精铣底面1加工条件工件材料HT200，B200HBS，铸造；加工需求粗、精铣底面，保证尺寸12060MM，台阶高18MM；机床X6132型铣床；刀具根据金属切削手册表64可知选高速钢圆柱型铣刀根据金属切削手册表67可知选铣刀直径D100MM查的铣刀齿数Z14；2确定铣削深度参考金属切削手册确定粗加工的铣削深度AP25MM，精加工的铣削深度AP05MM；3确定每齿进给量参考机械加工工艺手册，取粗铣时的每齿进给量FZ015MM/Z，精铣时的每转进给量F08（MM/Z）；4确定主轴转速参考实用金属切削加工工艺手册表84，取粗铣时的主轴转速为150R/MIN，精铣时的主轴转速为190R/MIN；85计算铣削速度之前已经确定铣刀直径D100MM和主轴转速（粗铣刀时为300R/MM）。所以，相应的铣削速度分别为粗铣时V1000DN1000150100143471（M/MIN）精铣时V1000DN100019010014360M/MIN6校核机床功率（只需粗加工）由手册查的功率PM924105D140A860EF720ZAPZNKPM取Z14，N150/6025R/S,AE60,AP25MM,FZ015MM/Z而KPMKVKFZ由手册查得KV1,KFZ1,故KPM1,所以PM924105100140608600157202514251132KW其所耗功率远小于机床功率，故可用。7计算基本工时参考机械加工工艺手册确定切入和切出的行程长度L1L210MM，而工件的长度为LM120MM,因此铣刀的工作行程是L10120130MM。所以基本工时为粗铣时T基本NFLLL2115014150130014M/MIN精铣时T基本NFLLL2115080130108（M/MIN）工序20钻四个定位孔（210MM和213MM）；锪两个20MM，深2MM沉头孔；工步1钻两个13MM孔；1加工条件工件材料HT200，B200HBS，铸造；加工需求钻锥度孔10MM,保证零件图上的精度要求；机床Z5125A型钻床；刀具钻头直径13MM；2确定切削进给量根据实用金属切削加工工艺手册中表56，取进给量F03MM/R3确定切削速度根据实用金属切削加工工艺手册中表56，取切削速度9VC30M/MIN4计算转速NDV1000131433010007959R/MIN,按机床实际转速取N750R/MIN；5计算基本时间T基本NFLLL21307504720014MIN工步2钻两个10MM的孔1加工条件工件材料HT200，B200HBS，铸造；加工需求钻锥度孔10MM，保证零件图上的精度要求；机床Z5125A型钻床；刀具高速钢麻花钻，钻头直径10MM；2确定切削进给量根据实用金属切削加工工艺手册中表56，取进给量F02MM/R；3确定切削速度根据实用金属切削加工工艺手册中表56,取切削速度VC30M/MIN；4计算转速NDV1000101433010009554R/MIN,按机床实际转速取N1000R/MIN；5计算基本时间T基本MIN30201000465021NFLLL工步3锪两个沉头孔20MM，深12MM；1加工条件工件材料HT200，B200HBS，铸造；加工需求锪孔20MM；机床Z5125A型钻床；刀具高速钢麻花钻，钻头直径20MM；2确定切削进给量根据实用金属切削加工工艺手册中表56，取进给量F03MM/R；3确定切削速度根据实用金属切削加工工艺手册中表56，取切削速度VC30M/MIN；104计算转速NMIN/47720143301000V1000RD,按机床世纪转速取N500R/MIN；5计算基本时间T基本MIN16030500051112L21NFLL工序30钻孔到28MM，235MM，锪平255MM端面，深2MM；工步1钻孔到28MM1加工条件工件材料HT200，B200HBS，铸造；加工需求钻孔28MM；机床Z575型钻床；刀具高速钢麻花钻，钻头直径28MM；2确定切削进给量根据实用金属切削加工工艺手册中表56，取进给量F04MM/R3确定切削速度根据实用金属切削加工工艺手册中表56，取切削速度VC28M/MIN；4计算转速NMIN/R5318281432810001000DV,按机床实际转速取N320R/MIN；5计算基本时间T基本MIN62040320415602L1NFLL工步2钻孔到235MM；1加工条件工件材料HT200，B200HBS，铸造；加工需求钻孔235MM；机床Z575型钻床；刀具高速钢麻花钻，钻头直径235MM；2确定切削进给量根据实用金属切削加工工艺手册中表56，取进给量F04MM/R；3确定切削速度根据实用金属切削加工工艺手册中表56，取切削速度VC28M/MIN114计算转速NMIN/5379523143281000V1000RD,按车床实际转速N380R/MIN5计算基本时间T基本MIN540403804186021NFLLL工步3锪平255MM端面；1加工条件工件材料HT200，B200HBS，铸造；加工需求锪平255MM端面；机床Z575型钻床；刀具高速钢90度锪钻，锪钻直径255MM；2确定切削进给量根据实用金属切削加工工艺手册中表56，取进给量F04MM/R；3确定切削速度根据实用金属切削加工工艺手册中表56,取切削速度VC28MM/MIN4计算转速NMIN/7349525143281000V1000RD,按车床实际转速取N350R/MIN5计算基本时间TMIN10403500521221NFLLL工序40扩孔到387MM，295MM，245MM；工步1扩孔到387MM；1加工条件工件材料HT200,B200HBS,铸造；加工需求扩孔395MM；机床Z575型钻床；刀具高速钢扩孔钻，扩孔钻直径387MM；2确定切削进给量根据实用金属切削加工工艺手册中表56,取进给量F05MM/R；3根据实用金属切削加工工艺手册中表56，取切削速度VC26MM/MIN；4计算转速12NMIN/63209738143261000V1000RD按机床实际转速取N210R/MIN5计算基本时间T基本MIN630502104526021NFLLL工步2扩孔到295MM1加工条件工件材料HT200，B200HBS，铸造；加工需求扩孔295MM；机床Z575型钻床；刀具高速钢扩孔钻，扩孔钻直径295MM；2确定切削进给量根据实用金属切削加工工艺手册中表56，取进给量F06MM/R；3确定切削速度根据实用金属切削加工工艺手册中表56,取切削速度VC32M/MIN；4计算转速NMIN/R5345529143321000V1000D按机床实际转速取N350R/MIN；5计算基本时间T基本MIN320603504526021NFLLL工步3扩孔到245MM1加工条件工件材料HT200，B200HBS，铸造；加工需求扩孔245MM；机床Z575型钻床；刀具高速钢扩孔钻，扩孔钻直径245MM；2确定切削进给量根据实用金属切削加工工艺手册中表56，取进给量F04R/MIN；3确定切削速度根据实用金属切削加工工艺手册中表56,取切削速度VC28M/MIN；4计算转速NMIN/R97363524143281000V1000D按机床实际转速取N350R/MIN；135计算基本时间T基本MIN460403604526021NFLLL工序50钻螺纹孔52MM，钻深孔6MM；工步1钻螺纹孔52MM1加工条件工件材料HT200，B200HBS，铸造；加工需求钻孔51MM；机床Z5125A型钻床；刀具高速钢麻花钻，钻头直径52MM；2确定切削进给量根据实用金属切削加工工艺手册中表56，取进给量F015MM/R；3确定切削速度根据实用金属切削加工工艺手册中表56，取切削速度VC30M/MIN；4计算转速NMIN/R186125143301000V1000D，按机床实际转速取N1600R/MIN；5计算基本时间T基本MIN1401501600442521NFLLL工步2钻螺纹孔52MM1加工条件工件材料HT200，B200HBS，铸造；加工需求钻孔6MM；机床Z5125A型钻床；刀具高速钢麻花钻，钻头直径6MM；2确定切削进给量根据实用金属切削加工工艺手册中表56，取进给量F02MM/R；3确定切削速度根据实用金属切削加工工艺手册中表56，取切削速度VC38M/MIN；4计算转速NMIN/R9820166143381000V1000D，按机床实际转速取N1800R/MIN；5计算基本时间T基本MIN2902018004549521NFLLL14工序60攻螺纹孔M61加工条件工件材料HT200，B200HBS，铸造；加工需求攻螺纹孔M6；机床Z5125A型钻床；刀具高速钢麻花钻，钻头直径6MM；2确定切削进给量根据实用金属切削加工工艺手册中表56，取进给量F02MM/R；3确定切削速度根据实用金属切削加工工艺手册中表56，取切削速度VC38M/MIN；4计算转速NMIN/R9820166143381000V1000D，按机床实际转速取N1800R/MIN；5计算基本时间T基本MIN100201800442521NFLLL工序70半精镗到397MM，30MM，253MM；工步1半精镗到397MM；1加工条件工件材料HT200，B200HBS，铸造；加工需求半精镗到397MM；机床T68镗床；刀具硬质合金镗刀；2确定切削进给量根据实用金属切削加工工艺手册，取进给量F037MM/R；3确定切削速度根据实用金属切削加工工艺手册中，取切削速度VC48M/MIN；4计算转速NMIN/R385739143481000V1000D，按机床实际转速取N400R/MIN；5计算基本时间T基本MIN450370400426021NFLLL工步2半精镗到30MM1加工条件15工件材料HT200，B200HBS，铸造；加工需求半精镗到30MM；机床T68镗床；刀具硬质合金镗刀；2确定切削进给量根据实用金属切削加工工艺手册，取进给量F013MM/R；3确定切削速度根据实用金属切削加工工艺手册中，取切削速度VC48M/MIN；4计算转速NMIN/R650930143481000V1000D，按机床实际转速取N500R/MIN；5计算基本时间T基本MIN01130500426021NFLLL工步3半精镗到253MM；1加工条件工件材料HT200，B200HBS，铸造；加工需求半精镗到253MM；机床T68镗床；刀具硬质合金镗刀；2确定切削进给量根据实用金属切削加工工艺手册，取进给量F013MM/R；3确定切削速度根据实用金属切削加工工艺手册中，取切削速度VC50M/MIN；4计算转速NMIN/R4629325143501000V1000D，按机床实际转速取N630R/MIN；5计算基本时间T基本MIN810130630426021NFLLL工序90精镗到40MM，302MM，255MM；工步1精镗到40MM；1加工条件16工件材料HT200，B200HBS，铸造；加工需求半精镗到40MM；机床T68镗床；刀具硬质合金镗刀；2确定切削进给量根据实用金属切削加工工艺手册，取进给量F037MM/R；3确定切削速度根据实用金属切削加工工艺手册中，取切削速度VC48M/MIN；4计算转速NMIN/R238240143481000V1000D，按机床实际转速取N400R/MIN；5计算基本时间T基本MIN450370400426021NFLLL工步2精镗到302MM；1加工条件工件材料HT200，B200HBS，铸造；加工需求精镗到302MM；机床T68镗床；刀具硬质合金镗刀；2确定切削进给量根据实用金属切削加工工艺手册，取进给量F013MM/R；3确定切削速度根据实用金属切削加工工艺手册中，取切削速度VC48M/MIN；4计算转速NMIN/R2506230143481000V1000D，按机床实际转速取N500R/MIN；5计算基本时间T基本MIN01130500426021NFLLL工步3精镗到253MM1加工条件工件材料HT200，B200HBS，铸造；17加工需求精镗到255MM；机床T68镗床；刀具硬质合金镗刀；2确定切削进给量根据实用金属切削加工工艺手册，取进给量F013MM/R；3确定切削速度根据实用金属切削加工工艺手册中，取切削速度VC50M/MIN；4计算转速NMIN/R5624525143501000V1000D，按机床实际转速取N630R/MIN；5计算基本时间T基本MIN810130630426021NFLLL18第3章夹具设计31定位基准的选择从夹具零件图中我们了解到，三个孔的轴线与底面的距离有要求，底面已经精加工。因此，以底面为定位精基准。32定位误差分析321定位元件尺寸及公差的确定夹具的两个定位元件为支撑板和定位心轴，查夹具设计手册可知，镗床夹具的误差是工件表面误差的1/2左右。考虑到实际情况，我们取1/3，故支撑板的平行度要求为002，定位心轴的轴线与底面的公差为002MM。因此后拖架底面的最大倾斜距离为004MM，而最小为004MM。由此可一起最大转角为TANA0006701200802040L,所以A0212即大间隙满足零件的精度要求。322计算40MM，302MM及255MM三孔间的平行度误差由零件图可知粗铣平面对孔40、302、255的中心线和轴线有尺寸要求及平行度要求，其设计基准为孔的中心线。为了使定位误差达到要求的范围之内，在此选用V形块定心自动找到中心线，这种定位在结构上简单易操作。采用V形块定心平面定位的方式，保证平面加工的技术要求。同时，应加一侧面定位支承来限制一个沿Y轴移动的自由度。零件40MM孔与回转镗模的内径的最大间隙为MAX002500025MM，回转镗模的孔长为50MM，则由上述间隙引起的最大倾角为500250，即为镗孔的最大平行度误差。因为三孔的平行度公差为100007和100008，显然夹具的50025005100,0710008100,因此上述平行度误差是允许的。323切削力及夹紧分析计算刀具材料VCWR418（高速钢端面铣刀）刀具有关几何参数00015100001280085N002515MMD638ZZMMAF/250MMAP0219由参考文献16机床夹具设计手册表129可得铣削切削力的计算公式PZPPCZKBDFACF901172011查参考文献16机床夹具设计手册表1021得294PC对于灰铸铁550190HBKP取175HB，即960PK所以696409608606325002294901172011NFC由参考文献17金属切削刀具表12可得垂直切削力6257690NFFCCN（对称铣削）背向力38352550NFFCP根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即FKWK安全系数K可按下式计算6543210KKKKKKKK式中60KK为各种因素的安全系数，见机床夹具设计手册表121可得25201013121012121K所以55144125269640NFKWCK62129725272576NFKWCNK8679225238352NFKWPK由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。单个螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算210TGTGQLWZ式中参数由参考文献16机床夹具设计手册可查得09120592其中60MML25NQ螺旋夹紧力0