S管理含义及实施要领培训.pptx

1、办公室6S管理,6S管理的起源,6S起源于日本,是对生产现场中人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，是日本企业独特的一种管理方法。 早在1955年, 日本 就提出“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号，当时只推行了前 2S ，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续 3S, 即“清扫、清洁、素养 ”，形成了今天的5S管理活动，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。,6S管理的发展,1986年，首本 5S 著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用, 并由此掀起 5S 热潮。 日企将 5S 活动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二

2、战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。 5S 对于提升企业形象，安全生产，标准化的推进，创造令人心怡的工作场所等方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。,随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约（Save）及安全（Safety）这两个要素，形成了“7S”，也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）、及坚持（Shikoku）,形成了“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。 我国企业在 5S 现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在原

3、来 5S 基础增加了安全 (safety) 要素, 形成“6S”。,6S管理的含义,6S取自于5S日文罗马拼音以及“安全”英文这6个词的首写字母 （SEIRI） 整理 （ SEITON） 整顿 （SEISO） 清扫 （SEIKETSU） 清洁 （SHITSUKE） 素养 （SAFTY ） 安全,6S的内容,整理：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品,整顿：将寻找必需品的时间减少到“0”,清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态,清洁：将整理整顿清扫进行到底，并制度化,素养：对规定了的事，大家都要遵守执行,安全：对工作中以安全第一为首要,整理,整理的含义 整理：对工作现场物品进行分类

4、处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品等，并及时处理不必要物品。,将必需物品和非必需物品分开，在岗位上只放置必需物品,要义,腾出空间 防止误用,目的,整理的实施要领,1.所在的工作场所全面检查，包括看得到的和看不到的 （1）地面上的搬运工具，产品，原料，设备，杂物等； （2）工作台（操作台）上的工具，生产用护具，图表资料，余料，样品及个人物品等； （3）办公区域内抽屉和橱柜里的文档，桌上的办公用品，公告板等； （4）墙上的指示牌，挂架，风扇，配线，管道等； （5）室外的废弃物品，不用的材料等。 2.制定“需要”和“不需要”的判别基准 （1）工作场所全面检查后，所有的物品一一判别

5、，哪些是“要”的，哪些是“不要”的； （2）制定“要”和“不要”的基准表，并经开会决定基准，同时要反省不要物产生的根源。,3.清除不需要物品，需要使用“红牌作战”的技巧，处理那些不要的物品。 （1）红牌作战的对象为机器，设备，库存物品，材料，作业工具，用品； （2）红牌张贴基准：物品不明者，物品变质者，物品过期者； （3）不要物的集中处理及清除。 4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量。 使 用 次 数 判 断 基 准 一年未用过一次的物品 废弃 三个月用一次的物品 放入仓库 一星期用一次的物品 在使用地划定区域放置 三天用一次的物品 放在不要移动就可以取到的地方,5.废弃物处理方法 （1）

6、设定不要物品的回收制度； （2）设定回收，循环，转让，烧毁，掩埋等处理方法； （3）设定废弃物处理小组； （4）尽量不制造不要物品。 6每日自我检查 （1）岗位是否乱放与工作无关的物品； （2）配线，配管及工具是否杂乱； （3）产品，半成品及原材料是否直接放在地上； （4）物料是否按一定顺序放置； （5）所在岗位及工作场所是否干净整洁； （6）设备，工具及防护用品是否完好； （7）是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。,整顿,整顿的含义,把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识，使工作现场秩序昂然、井井有条。,将必需物品放在任何人都能立即取到的状态即寻找时间为

7、零,要义,工作场所一目了然 消除寻找物品的时间 井井有条的工作秩序,目的,整顿的实施要领,整顿重点 整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态，要站在新人，其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确，更为方便。 对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用。另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复误放时能马上知道。,1要落实前一步骤整理工作 （1）整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能使用而造成浪费； （2）连不要的东西也要管理造成的浪费（如库存管理和盘点会比较麻烦）。 2布置流程，确定放置场所 （1）参照管理中“依使用频率判断之基准”，决定放置场所；

8、（2）放置场所的确定可以用图纸或电脑模拟来演练，以便配置； （3）流程布置基本上遵循的原则是：综合原则，最短距离原则，流程化原则，安全与满足感原则以及弹性化原则； （4）物品的保管要定位，定时，要恰当确定放置场所的最适空间地域范围； （5）生产线附近只能放真正需要使用的物品，危险品在特定的场所保管； （6）无法规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因，放置时间，负责人，预计放至何时等。,3放置方法 （1）产品依不同的类别集中放置； （2）放置时不超过所规定的范围，尽可能按先进先出原则放置； （3）清扫工具以挂式方法放置为妥。 4定位 （1）色带宽度的参考标准：主通道为10cm,次通道和

9、区域线为5-7cm。 （2）定位方式为油漆或定位胶带。 5物品放置场所（目视管理的重点） （1）放置场所和物品原则上一对一标识； （2）标识要包括现场的标识和放置场所的标识； （3）物品标识方法：标签，显示板。场所标识方法：境界线带上或区域内挂标志牌。,清扫,清扫的含义,清扫：对各自岗位周围、办公设施进行彻底清扫、清洁，确保无垃圾、无脏污，保持干净、亮丽的工作环境。,将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养的光亮完好，创造一个一尘不染的环境,要义,保持良好的工作情绪 稳定品质 到达零故障、零损耗,目的,清扫的实施要领,1建立清扫责任区（室内外） （1）利用公司平面图，标识各责任区及负责人

10、； （2）各责任区应细化成各自的定置图。 2执行例行扫除，清理脏污 （1）规定例行扫除的内容，每日，每周的清扫时间和内容； （2）清扫过程中发现不良之处，应加以改善； （3）清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念； （4）清扫用品本身保持清洁有归位。,3调查污染源，予以杜绝 （1）脏污是一切异常与不良的根源。如：电路板上的脏污，是短，断路的主要原因。设备上的金属粉末及铁锈，将会影响到产品的纯度，严重影响到产品的质量； （2）调查脏污的源头，对污染的形态，对象予以明确化，并调查其发生部位，发生量，影响程度，最后进行研究，采取对策； （3）检讨脏污的对策：一是针对源流部分进行管理，杜绝脏污产生。二是

11、在无法杜绝污染发生时应在污染产生后进行有效的收集，清理。 4建立清扫基准，作为规范。 建立清扫基准：清扫对象，清扫方法，重点，要求标准，周期，时机，使用的清扫工具，使用时间，负责人。,清洁,清洁的含义,将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。,将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化,要义,成为惯例和制度 是标准化的基础 企业文化开始形成,目的,清洁的实施要领,1落实前3S工作，并充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气象 2制定目视管理，颜色管理的基准 （1）借整顿之定位，划线，标示，彻底塑造一个地，物明朗化的现场，从而达到目视管理的要求； （2）目视管理的方法：

12、利用管理标签标出设备，仪表的管理级数，精度，校正周期等。利用管理界限标识，标出仪器的一般使用范围与危险范围或原料，产品的最低库存量等。 3制定稽核方法 （1）建立清洁稽核表，主管人员做不定期的复查； （2）作业人员或责任者应认真执行逐一点检工作。,素养,素养的含义,每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的工作精神和生活习惯。,对于规定了的事情，大家都要按要求去执行，并形成一种习惯,要义,让员工遵守规章制度 培养良好素质习惯的人才 铸造团队精神,目的,素养的实施要领,1续推动前5S至习惯化 （1）5S是基本动作，也是手段，通过这些基本动作和手段，来使员工在无形中养成一种保持整洁的习

13、惯； （2）作为主管应不断教导部属，加强前5S的执行和改善，以改变行为习惯； （3）6S推行一年，基本能定型化，但如果轻易放松，则容易开倒车，故可每年选一个月为“6S加强月”。,2制定共同遵守的有关规则，规定 （1）除非是公司政策性的决定，否则一般性的规则和约定尽可能让员工参与协商来设定内容； （2）各种规则应目视化，让人一目了然，如制成图表，标语，看板，卡片等； 3做好语言礼仪，电话礼仪，仪表礼仪，行为礼仪等； 4对新进人员进行专项训练；推动各种精神提升活动，如每天的早会或推行礼貌活动等。,安全,安全的含义,重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一的观念，防范于未然。,安全实施要领,1、建立系统的安全管理