生产现场改善计划

1、2014年生产管理改善计划 项 目 现状原因分析改善对策目标 计划进度 责任人 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10 月 11 月 12 月 人 员工工作纪律松散 1.员工自控意识淡化； 2.个别班组长管理原则不强； 3.车间管理制度未有效持续执 行 1.继续深化“5s”活动，提升员工“素 养”； 2.通过培训、引导、协助班组长提升管 理意识，要对违纪人员敢管、善管； 3.严肃执行员工守则，做到制度面 前人人平等 步调一致，纪律严明班长 员工执行力差 1.员工缺少必须执行的意识； 2.计划跟进、监控不彻底； 3.考核机制未持续有效实施 1.强调公司的工作理念； 2.工作执

2、行情况与绩效考核奖金挂钩， 严格执行； 3.直接管理人员加强对监控人员执行力 的考核 言必行，行必果班组长 员工安全意识不够 1.不知道怎么样去识别危险源 ； 2.管理人员宣导、巡查不够 3.管理人员在现场发现没有及 时教育 1.针对现场的实际案例，定期进行安全 教育； 2.班前会，班组长要把安全强调事项纳 入常规； 3.不定期开展“安全培训” 大安全事故为“0” ，年度一般安全事故 低于3次 班组长 员工质量意识淡薄 1.员工没有自检意识，多依赖 检验员 ； 2.班组长、技术员对产品质量 监控不主动； 3.员工不能正确根据检验标准 及作业指导巡检； 4.对应的质量考核未强有力的 执行 1.扩

3、大不良提案的宣传，提升产品质量 意识； 2.安排检验标准、作业指导的 培训，要求100%达标； 3.有效推行员工绩效管理办法 满足公司质量标准产主管 5s活动成果不能很好 的保持和执行 1.员工没有认识到5s5的重要 性； 2.班组长不能很好的处理生产 组织与推行5s的关系 对作业员和班组长进行相应层次的 “5s”理论与实际操作培训，实施班组 考核 按照5s考核表评分 ，整体要求达标 班组长 班组长管理能力不足， 工作重点无法把握 1.班组长没有接受过系统的生 产管理培训； 2.缺乏自我提升意识 1.制定针对班组管理的培训计划； 2.有意识引导“学习型”班组长 班组的各项指标能轻 松的达标，班

4、组长达 到可以随时晋升的状 态 主管 机 产品落地普遍 1.缺乏标准作业指导； 2.配备必要的辅助物件； 3.5s推进不彻底 1.编制作业指导书，培训推广实施 ； 2.分析实际。制作必要的产品隔离、流 出辅助物件； 3.加强5s推进、检查力度 无落地件主管 设备/工装保养不到位 1.技术员对设备保养执行不力 ； 2.班组长对设备保养组织、监 控部到位； 3.设备巡查不能持续坚持； 4.有关设备保养的考核未有效 执行 1.纳入每周常规检查； 2.加强对班组长日常工作的督查、考核 ； 3.5s每周检查、记录上报； 4.组织设备操作规程的培训 完好率100%； 班组长 设备稼动率不高 1.班组长、技

5、术员安排不紧凑 ； 2.设备、模具维修频次较高； 3.个别班组长对员工的管理、 组织能力较差 1.严格按日排产执行； 2.班组长及时跟进工装维修进度； 3.引进、学习快速换模方法，缩短调试 时间； 4.执行员工绩效管理办法 整体工作效率提高班组长 料 余料浪费较多 1.缺乏余料管理文件支持，至 使余料管理不善； 2.缺乏工艺改进意识 1.编制余料使用、管理办法； 2.重点加强公司针对现场的工艺改进力 度 现场半成品数量、批次 不准确现象较多 1.现场周转容器调配不及时； 2.班组长对员工的产量核定未 坚持到位 1.评估周转容器，随时准确调用； 2.推行辅助材料管理规定 帐、物、卡100%一 致

6、 班组长 现场半成品没有及时入 库、导致现场混乱、 1.没有严格按生产计划执行 2.超生产的半成品没有地方放 1.严格按生产计划执行、 达到现场产品当班入 库、无堆积 法 生产效率不高，生产过 程中存在很大的浪费 生产过程中作业没有实施标准 作业 1.制作标准作业书，然后对操作员进行 现场教育； 2.推进工艺改进，提高生产效率 最大程度上消除浪费 提升生产效率 各班长 装模效率不高调试工缺少快速换模的理念 1.进行装模作业指导书的培训及实 际操作； 2.实施快速换模的改善 控制模具装模至生产 到达1小时以内 各班长 包装效率不高，浪费大 量的人工工时 产品修边、表面处理控制不稳 定，人员无法高效的作业 分批纳入“ie改善项目”，实施优先改 善 一次性合格率高于 90% 主管 环现场定置不理想工作区域存在不合理性 根据现场规划对现场进行整改，消除因 为不合理的生产布局造成的各种浪费 规范整齐，物流顺畅部长 士 气 多数员工缺乏归属感 1.员工提升、发展机会不多； 2.没有合理利用绩效考核、不 利于调动员工工作积极性 1.完善员工职业成长的机制； 2.绩效体系改革（绩效考核管理方案） 主管 说