生产现场八大浪费.ppt

1、生产现场八大浪费,以人为本 持续改善,改善推进室,2,学习目标,认识浪费 不同的经营思想 企业每天都在“烧”钱 全面生产系统（5MQS）的浪费 工厂中常见的8大浪费,利润最大化是企业的经营目标,3,不同的经营思想,成本中心型： 以计算或实际的成本为中心，加上预先设定的利润，得出售价。 计算公式： 售价=成本+利润 卖方市场；消极被动； 企业类别： 高新产品 垄断产品 国内的铁路、民航等,4,不同的经营思想,售价中心型： 以售价为中心，当市场售价降低时，利润随之减少。 计算公式：利润=售价-成本 市场好时有较高的利润；市场差时利润大幅度降低； 企业类别： 缺乏改善意识的企业,5,不同的经营思想,

2、利润中心型： 以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。 计算公式：成本=售价-利润 企业在竞争中立于不败之地； 经营思想： 不断消除浪费； 降低成本； 积极进取,按照“利润中心型”的 思想经营，企业就可以 在竞争中立于不败之地,6,企业每天都在“烧钱,以下不良现象或浪费在“烧钱” 仪容不整的工作人员； 机器设备放置不合理； 机器设备保养不当； 原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放； 通道不明确或被占； 工作场所脏污,好心疼啊,7,企业每天都在“烧钱,如果一个企业每天都在大量的“烧钱”，你指望企业能获得最大的利润吗？可能有人会说，我赚钱这么

3、辛苦，还能“烧”钱？可事实上我们大多数企业都在“烧”钱，只不过不是用火烧，而是企业中存在大量的浪费，白白地花掉了许多十分辛苦挣来的钱。否则作完全一样的产品为什么利润差距那么大？如果不相信的话，我们来看看许多企业的状况：各工序旁摆放的大量等待加工或已加工的零件、在制品；仓库中存放可供用2、3个月的料；随时可以买到的普通包装箱半年前一次采购一大批，然后逐月慢慢使用；等等，毫无疑问这些会造成场所浪费、租金损失，流动资金被占用、利息损失、过理储存的报废、无谓工时的发生、管理成本的增加，这些浪费现象无异于在“烧”钱,8,全面生产系统的浪费,什么是浪费： 不增加价值的活动，是浪费； 尽管是增加价值的活动，

4、所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费,9,全面生产系统的浪费,生产要素的5MQS: Man(人) Machine(机器) Material(物料) Method(作业方法) Management(管理) Quality(品质) Safety(安全,10,M U D A,5MQS的浪费,11,M U D A,5MQS的浪费,12,5MQS的浪费,M U D A,13,工厂中常见的 8大浪费,M U D A,14,工厂中常见的 8大浪费,M U D A,15,1、不良的浪费,材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的处理人员的增加； 影响生产； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降

5、,工厂内产生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此产生的相关浪费,16,不良)举例说明,浪费的产生： 制程不良：作业者不良或损坏；设备夹具/治具/工具不防呆；制程不防呆； 浪费的消除： 制程不良：及时指正；培训员工技能；设备夹具/治具/工具工艺流程防呆,17,2、加工的浪费,多余的作业时间和辅助设备； 有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并； 生产用电、气压、油等能源浪费； 加工、管理工时增加； 时间浪费、影响产量完成,亦称为 “过分加工的浪费”，一是指多余的加工，另一方面是指过分精确的加工，造成资源的浪费,18,加工)举例说明,浪费的产生： 线末100%目使检查 重做或

6、修复或调试区域 浪费的消除： 在源头做好自检 错误检查或自动检查,19,3、动作的浪费,物品取放、反转、对准等不合理； 作业时步行、弯腰、转身 抬臂过高、过低等,现场作业动作不合理，停止，空闲造成的浪费,20,常见的12种动作的浪费,两手空闲； 单手空闲； 作业动作停止； 动作太大； 左右手交换； 步行多,转身角度大； 移动中交换状态； 不明技巧； 伸臂动作； 弯腰动作； 重复不必要的动作,21,动作)举例说明,浪费的产生： 浪费时间寻找物品、等； 额外动作； 材料摆放与工作站设计不合理； 浪费的消除： 做好5S，定点、定量、定容； 作业方法和程序标准化设置； 设计工作台布置与材料摆放方式,2

7、2,4、搬运的浪费,物品移动所需要的空间浪费； 时间的耗费； 人力、工具的占用； 推车移动,搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费,23,搬运)举例说明,浪费的产生： 工厂布局：物流路线交叉孤岛工作布局前后工程分离 浪费的消除： 工厂布局：按布局原则布置，减少交叉、移动，缩短距离等,24,库存浪费的主要表现： 产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等； 使先进先出作业困难； 占用资金（损失利息）及额外的管理费用； 物品的价值衰减，变成呆料、废料； 占用空间，仓库建设投资增加； 掩盖问题、能力不足被隐藏,5、库存的浪费,库存量过大，资金积压越多，产生搬运，管理

8、费用增加,25,库存隐藏的问题,故障,不良品,调整时间长,偶发停产,能力不平衡,品质不一致,计划有误,缺勤,协作问题,运输问题,26,假设购入100万资材,年利息10%,管理成本5% 第0年100万第4年40万 第1年 85万第5年25万 第2年 70万第6年10万 第3年 55万 若报废则为负值,建立一个观念：库存是一种负债,库存的负债观念,27,库存是 万恶之源,精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则损失便会不断地产生 1、没有管理的紧张感，阻碍改进：2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产

9、生对策。3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了,库存的无形损失,28,6、制造过多的浪费,在制品积压； 使先进先出作业困难； 增加周转箱等设备成本； 库存增加； 占用资金； 掩盖问题、能力不足被隐藏,精益生产强调“适时生产”，在必要的时候，做出客户必要数量的产品，适时、适量、适品，此外都是浪费,29,制造过多)举例说明,案例：顾客要买1000个产品，1元/个，生产了1200个，收益是多少？ 分析：收益只有1000元。多余的200个仅仅变成了库存，没有产生利益，是浪费。 再

10、分析：还要对多余的200个产品增加仓储空间和管理成本,亏大了,30,7、等待的浪费,生产线的品种切换； 工位间由于不平衡造成的等待； 因为缺料而使人和机器闲置； 机器设备故障导致的等待； 生产计划安排不当； 管理指令问题,因断料、作业不平衡、计划不当、等造成无事可做的等待状态,31,等待)举例说明,浪费的产生： 工作量不平衡、安排不合理、停机时间无计划、因缺料造成人员空闲； 浪费的消除： 生产线平衡设计、合理安排人员、建立快速换线机制、信息准确、掌握物料的供应需求,32,8、管理的浪费,管理问题：是指某种问题发生后，管理人员事后想办法补救的浪费,管理的本质是防患于未然,管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少