活门冲孔落料工艺及级进模设计说明书

1、 绪 论 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。1.1 国内模具的现状和发展趋势1.1.1 国内模具的现状我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长18

2、%、32.4%和45.9%。进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；三资及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足: 第一，体制不顺，基础薄弱。 “三资”企业虽然已

3、经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。 第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是1520万美元，有的高达2530万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低虽然国内许多企业采用了

4、先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。 第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水

5、平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。 第五，模具材料及模具相关技术落后模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。1.1.2 国内模具的发展趋势 巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面: 1） 模具日趋大型化； 2）在模具设计制造中

6、广泛应用CAD/CAE/CAM技术； 3）模具扫描及数字化系统； 4）在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术； 5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；6）发展优质模具材料和先进的表面处理技术；7）模具的精度将越来越高； 8）模具研磨抛光将自动化、智能化； 9）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；10）开发新的成形工艺和模具。1.2 国外模具的现状和发展趋势模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，6080的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他

7、加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为600650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到50%以上；国外模具企业的组织形式是大而专、大而精。2004年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织-德国机械制造商联合会（VDMA）工模具协会了解到，德国有模具企业约5000家。2003年德国模具产值达48亿欧元。其中（VDMA

8、）会员模具企业有90家，这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90%，可见其规模效益。 随着时代的进步和技术的发展，国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才，他们的技术水平比较高故人均产值也较高我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而国外模具工业发达国家大多1520万美元，有的达到 2530万美元。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，而我国才达到451.3 活门冲孔落料级进模具设计与制造方面1.3.1 活门冲孔落料级进模具设计的设计思路冲裁是冲压工艺的最基本工序之一，它是利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压

9、工序。它包括落料、冲孔、切边、修边、切舌、剖切等工序，其中落料和冲孔是最常见的两种工序。冲裁在冲压加工中应用极广。它既可直接冲出成品零件，还可以对已成形的工件进行再加工。普通冲裁加工出来的制件的精度不高，一般情况下，冲裁件的尺寸精度应在IT12级以下，不宜高于IT10级。只有加强冲裁变形基础理论的研究，才能提供更加准确、实用、方便的计算方法，才能正确地确定冲裁工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸，解决冲裁变形中出现的各种实际问题，从而，进一步提高制件质量。该活门件是典型的冲压件，该模具工作过程很简单就是冲孔和落料，根据零件图的结构和尺寸精度以及材料的性能确定完成该冲件所需要的模具类型.因此，

10、综合考虑各种因素后采用复合模。根据计算的结果和选用的标准模架，判断此次冲裁能不能采用标准的模架。为了保证制件的顺利加工和顺利取件，模具必须有足够高度。要改变模具的高度，只有从改变导柱和导套的高度,改变导柱和导套的高度的同时,还要注意保证导柱和导套的强度. 导柱和导套的高度可根据冲裁凸凹模与落料凹模工作配合长度决定设计时可能高度出现误差，应当边试冲边修改高度。1.3.2 活门件模具设计的进度1.了解目前国内外冲压模具的发展现状，所用时间10天； 2.确定加工方案，所用时间5天； 3.模具的设计，所用时间30天；4模具的调试所用时间5天冲孔落料级进模设计工件名称: 活 门生产批量:批量生产材 料:

11、 45厚 度: 2.5mm 工件简图:见图1 图1 活门 1 工艺性分析图示零件材料为45钢，适合一般的冲压加工。此工件只有落料和冲孔两个工序，结构相对比较简单，只有一个内孔。图示零件的尺寸全部为未注公差的一般尺寸，一般按IT14级取，尺寸精度较低，普通冲裁完全可以满足要求。由以上分析可知，图示零件具有比较好的冲压工艺性，适合冲压生产。2 冲压工艺方案的确定该工件包括落料和冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。本方案的模具结构简单，但需要两道工序两套模具，成本高而且生产效率低，难以满足大批量生产的要求。方案二：落料冲孔复合冲压。采用复合模生产。本方案

12、只需要一副模具，工件的精度及生产效率都高，由于查模具手册可知材料厚度为2.5mm时凸、凹模的许用的最小壁厚为5.8mm,由图形可知孔边距小于凸、凹模许用最小壁厚，用方案二模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压的速度，操作不方便。方案三：冲孔落料级进冲压。采用级进模生产。本方案也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。通过对比以上方案可知，该工件的冲压生产采用方案三较好。3 排样设计3.1 确定零件的排样方案设计模具时，首先要设计条料排样图。活门零件外形接近矩形只有冲孔，所以结构比较简单，只需要直排就可以。直排（图2所示）的排样方案

13、材料的利用率已经很高。图23.2条料宽度、导料板间距离和材料利用率的计算查表取得侧搭边值为3mm，工件见搭边值为3m。条料宽度的计算：拟采用无侧压装置的送料方式，由图2 条料的排样 可知： 条料宽度：B=（100+2x3）mm=106mm步距：S=（70+3）mm=73mm材料利用率的计算：根据一般的市场供应情况，原材料选用1500 mm750 mm1mm的冷轧薄钢板。每块可剪106mm 1500 mm规格条料7条，材料剪切利用率达98.93%。由autocad软件可知冲裁件的面积： A=6684.51mm2一个步距的材料利用率： =(16684.51)/(10673)100% =86.4%4

14、 模具结构形式的选择与确定4.1正倒装结构本零件的冲压包括冲孔和落料两个工序，为方便小孔废料和成形工件的落下，采用正装结构，即冲孔凹模和落料凹模都安排在下模。4.2送料方式因是大批量生产，但工件简单，所以采用手动送料方式比较好，能够使模具制造简单。4.3定位装置本工件在级进模中尺寸是较小的，又是大批量生产，冲时第一个工位采用始用挡料销定位，第二个工位采用固定挡料销定位。送料时始用挡料销与固定挡料销作为粗定距，在凸凹模上安装两个导正销，利用条料上10mm半圆孔做导正销孔进行导正，依此作为条料送进的精确定距。4.4导向方式为了提高模具寿命和工作质量，便于安装调整，该级进模采用后侧导柱模架。4.5卸

15、料方式本模具采用正装结构，冲孔废料和工件留在凹模孔洞中，为了简化模具结构，可以在下模座中开有通槽，使废料和工件从孔洞中落下。工件厚度为2.5mm，料厚比较厚，为了简化模具结构和达到可靠的卸料力，选用刚性卸料板来卸下条料废料。5 冲压力与压力中心的计算5.1 冲裁工序总力的计算由工件结构和前面所定的冲压方案可知，本工件的冲裁力包括以下部分。冲两个10mm导正销孔与工件上孔的力F1、落外型料的力F2，向下推出冲孔废料的力F3，向下推出工件的力F4。由刚性卸料板卸条料的废料的力不是压力机提供的，故不用计算在内。考虑到模具刃部被磨损、凸凹模间隙不均匀和波动、材料力学性能及材料厚度偏差等因素的影响，实际

16、计算冲裁力时按下面公式： F=KLt K系数，一般取1.3。上式中抗剪强度与材料种类和坯料的原始状态有关，可在手册中查询。为方便计算，可按下式估算冲裁力表达式又可表示为：F=1.3LtLtb式中b被冲材料抗拉强度(MPa)。查手册取45钢的抗拉强度为650Mpa。图3L1=（234+2R）mm=99.4mmL2=308.94mm（用autocad的查询功能）F1=L12.5650=161.53kN F2=308.942.5650=502.03kN F= F1+ F2=663.56kN推件力 Ft=nKtP Kt推件力系数,由手册查得Kt=0.05查手册可得h=7.5mm,故n=3F3=30.0

17、5663.56=99.53kN卸料力 FX=KXF KX卸料力系数,由手册查得KX=0.03F4=0.03663.56=19.90kN工序总力F总=F1+F2+F3+F4=161.53+502.03+99.53+19.90=783.0kN为了保证冲压力足够,一般冲裁时压力机吨位应比计算的冲压力大30%左右,即 F总=1.3783=1017.90kN5.2 初选压力机查手册 开式可倾压力机参数初选压力机型号为J23-125见表一。表一 所选择压力机的相关参数 型号公称压力/kN滑块行程/mm最大闭和高度/mm工作台尺寸/mm垫板尺寸（厚度）可倾斜角/封闭高度调节量/mmJ23-125 1250

18、1454807101080100251105.3 压力中心的计算 模具的压力中心就是冲压力合力的作用点，为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机的压力中心滑块中心线重合。否则冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨与模具的导向部分不正常的磨损，还会使合理的间隙得不到保证，从而影响制件的质量和降低模具的寿命，严重的可能损坏模具。 该模具的结构的制造压力中心与模柄中心线重合。若选用坐标系XOY，即xc0，yc0（L1的圆心）。图4用autocad的查询命令可知该模具的压力中心为x=-77.23,y=30.92。由以上计算可以得出模具的压力中心以便装模时与压力机滑块的中心线相重合。

19、 6 模具主要零件6.1 工作零部件的设计与标准化(1)凸、凹模刃口尺寸的计算由于制件结构简单精度要求不高，所以采用凸模和凹模分开加工的方法制作凸凹模。这时需要分别计算和标注凸模和凹模的尺寸和公差。由于零件未标注公差在此均按IT13级算。根据零件的结构特点，刃口尺寸采用配作法加工。 由手册得间隙值Zmin=0.38mm Zmax=0.54mm。1) 落料凸、凹模刃口尺寸的计算。由于形状较复杂，帮采用配合加工方法，这种方法有利于获得最小的合理间隙，放宽对模具的加工设备的精度要求，其凸、凹模刃口尺寸的计算如下：当以凹模为基准件时，凹模磨损后，刃口部分尺寸都增大。 工件图中没有标注公差的尺寸，查相关

20、文献得出其极限偏差： mm，mm，mm， mm，mm， mm 。 查手册得磨损系数x为：当0.50 时，x =0.5； 当0.50 时，x =0.75；按式：Aj=(Amaxx) 0+0.25 落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别为119.60mm、99.60mm、17.27mm、70mm、20mm、10mm，不必标注公差，但要在技术条件中注明：凸模实际刃口尺寸与凹模配制，保证最小双面合理间隙值Z=0.38mm。2) 冲孔凸、凹模刃口尺寸的计算。由于形状较复杂，帮采用配合加工方法，这种方法有利于获得最小的合理间隙，放宽对模具的加工设备的精度要求，其凸、凹模刃口尺寸的计算如下： 当以凹模为基准件时

21、，凹模磨损后，刃口部分尺寸都增大。工件图中没有标注公差的尺寸，查相关文献得出其极限偏差： mm ,mm, mm。查手册得磨损系数x为：当0.50 时，x =0.5； 当0.50 时，x =0.75； 按式：Aj=(Amaxx) 0+0.25 冲孔凸模的基本尺寸与凹模相同，分别为43.70mm、9.67mm、4.85mm,不必标注公差，但要在技术条件中注明：凸模实际刃口尺寸与凹模配制，保证最小双面合理间隙值Z=0.38mm。 （）工作零部件的设计与标准化1）落料凸模结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计为直通式，采用铣床加工。其总长L可按下列公式计算：L=h1+h2+h3+h=(45+35+10

22、+1)=91mm式中：h1凸模固定板厚度（mm）；h2卸料板厚度（mm）；h3导料板厚度（mm）；h自由高度（mm）。具体结构如图5所示： 图52）冲孔凸模因为所冲的孔类似为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用直通式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换。冲孔的凸模结构如图6所示： 图63) 凹模凹模采用整体式凹模，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄重合。其轮廓尺寸计算如下：凹模高度H=Kb=0.22100=22mm 凹模壁厚c=1.5H = 33mm 凹模宽度B=b+2c=(100+233)=166mm, 凹模长度L取300mm， 式

23、中b-凹模刃口的最大尺寸(mm) c-凹模壁厚(mm) 指刃口至凹模外形边缘的距离； K=系数，取0.22凹模整体尺寸标准化,取为：300mm240mm60mm。 凹模上螺孔到凹模外缘的距离一般取（1.72.0）d。 图7 整体式凹模的局部结构 图8 凹模上的螺孔设计与选用d为螺孔的距离由于凹模厚度为60mm，所以根据手册查得螺孔选用4M14的螺钉固定在下模座。故选用如图7： 螺孔到凹模外缘的最小距离a2=1.5d=1.518=27mm a3=1.13d20mm凹模上螺孔间距由手册查得最小间距为75mm，最大间距为150mm。 螺孔到销孔的距离一般取b2d,所以b应大于15。根据上述方法确定凹

24、模外形尺寸须选用矩形凹模板300mm240mm60mm。6.2 定位装置的设计与标准化（1）始用挡料销的设计与标准化（尺寸、位置、标准与示意图） 挡料销标记： 4536 GB/T2866.181 （图9）材 料：45钢 GB/69988 热处理：硬度4348HRC技术条件：按GB287081图9始用挡料销的设计（2）固定挡料销的设计与标准化 固定挡料销的设计根据标准件，选用此挡料销如图10图10 固定挡料销的结构根据分析选用废料孔前端定位时挡料销位置如图11其确定如下 ： =C/2+d/2+1.5=73/2+24/2+1.5=50mm 图11 固定挡料销的位置（3）导正销的设计与标准化导正销主

25、要用于级进模上，消除挡料销的定位误差，以获得较精确的工件。导正销的结构形式，结构设计，尺寸精度，材料的热处理等可参照JB/T7647.194和JB/T7647.294选定。（4）导料板的设计与标准化导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模平齐，导料板与条料之间的间隙取2mm，这样就可确定了导料板的宽度，导料板的厚度查表取610mm。导料板采用45钢制作，热处理硬度为4348HRC，用螺钉和销钉固定在凹模上。经分析得导料板长度L=360mm，宽度B=65mm ，厚度h=10mm。6.3 标准模架的选用 由凹模周界可以选取标准模架。 凹模周界300mm,B=240mm材料为Cr12,0I级精度的对角导柱

26、模架。导柱导套H6/h7配合。导柱：B65h6210mm GB/T2861.190导套：B65H6110mm GB/T2861.690上模座：480mm360mm60mm GB/T2855.190下模座：480mm360mm60mm GB/T2855.290 模柄：55mm110mm JB/T 7646.1模柄与上模座的联接采用压入式的结构如图12所示。图12 压入式的模柄 6.4 卸料部件的设计与标准化（1）卸料板的设计卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为35mm。在前面已经确了采用刚性卸料板，设计卸料板为一整体板。 卸料板采用45钢制造，淬火硬度为4348HRC。（2）卸料螺钉的选

27、用1、卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为14mm，螺纹部分为M14106mm。卸料钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面1mm,有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。2、联接件的选用与标准化本模具采用螺钉固定，销钉定位。具体讲开槽圆柱头螺钉：45钢M14145 GB7085螺钉：45钢M1020 GB6876 圆柱销钉：45钢20105 GB 11986 止动圆柱销：45钢1020 GB119867 模具装配与调试7.1安装总述对于导柱级进模装配，应以凸凹模作为装配基准件。先将装有凸凹模的固定板用螺栓和销钉安装、固定在指定的模座的相应位置上；再按凸凹模的内

28、形装配、调整冲孔凸模固定板的相对位置，使冲孔凸、凹模间的间隙趋于均匀，用螺钉固定；然后再以凸凹模的外形为基准，装配、调整落料凹模相对凸凹模的位置，调整间隙，用螺钉固定。再安装其它的零件。安装顺序：1、组件装配模架的组装，模柄的装入，凸模及凸凹模在固定板上的组装2、总装配先装上模，再以上模为基准装下模3、调整凸凹模的间隙4、安装其它辅助零件5、检查、试件7.2模具装配过程装配过程：序号工序工艺说明1检查零件及组件检查冲模各零件及组件是否符合图样要求，并检查凸凹模间隙的均匀程度，各辅助零件是否配齐2装配上模1、先将模架组装好，即垫板放入上模座下，止动销与模柄的组合体放入上模座里并固定。2、把落料凹

29、模、冲孔凸模装入上模固定板中，再将其磨平。冲孔凸模固定在固定板上，并保证其垂直度，打入销钉。3、垫板、凸模固定板和上模座用开槽圆柱头螺钉固定连接，用凸凹模对冲孔凸模和落料凹模初找正其位置，进行调整，紧固螺钉。4、按凸模固定板上的螺纹孔配作上模各零件的螺纹过孔。5、拆开后分别进行扩孔、铰孔，然后再用螺钉连接起来，用压板压紧，钻销孔，打入销钉。3装配下模1、在下模座和卸料板，凸凹模装在下模固定板上，保证其同轴度。2、将其凸凹模、导料板、下模座、卸料板的组合体安装，用螺钉固定。3、合上冲模，使凸凹模的间隙均匀，进行调整。紧固螺钉，用压板压紧，钻销孔，打入销钉。4、安装钢性卸料板，卸料螺钉，进行调整使

30、弹性卸料板与下模座平行。5、安装其它零件。 4试冲与调整1、切纸试冲2、装机试冲8 活门冲孔落料连续模总装图前面各节已经设计好了活门冲孔落料连续模各零件，根据前面的设计，活门冲孔落料连续模的总装图如图13。 图131 模柄 2 上模座 3 销钉 4 垫板 5 凸模固定板 6 落料凸模 7 导套 8 导正销 9 导柱 10卸料板 11 导料板 12 开槽圆柱头螺钉 13 固定挡料销 14 凹模板 15 下模座 16 始用挡料销 17 弹簧 18 销钉 19 螺钉 20托料板21 冲孔凸模 22开槽圆柱头螺钉 23止动销 9 压力机的校核前面已经初选的压力机中，J23-125型压力机工作台尺寸为7

31、101080mm,最大闭合高度480mm，连杆调节长度为110mm,最大装模高度为350mm，而上面知道的模具闭合高度为280mm，故可安装。结束语该制件属于典型的冲裁件，分析其工艺性，并确定工艺方案。根据计算确定该制件的冲裁力及模具刃口尺寸，然后选取相应的压力机。本设计主要是落料凸、凹模及冲孔凸、凹模的设计，需要计算凸凹模的间隙、工作零件的尺寸和公差。此外,还需要确定模具工艺零件和结构零件以及模具的总体尺寸，然后根据上面的设计绘出模具的总装图。 由于在零件制造前进行了预测，分析了制件在生产过程中可能出现的缺陷，采取了相应的工艺措施。因此，模具在生产零件的时候才可以减少废品的产生。 活门冲裁件的形状