钢结构体育场拆除及吊装方案书

1、广州市白云区人和镇文化宫体育馆拆除、吊装施工方案书施工单位：广州市宝星装饰工程有限公司编 制 人：王志宽编制日期：2011-10-18审 核 人：审 批 人：审批日期：钢结构专项拆卸方案（单层）目 录 一、设备概况及吊装工艺的选择 二、编制说明 三、编制依据 四、吊装施工前应具备的条件 五、吊装工艺 六、吊装施工部署 七、吊装机索具的选择 八、地基处理 九、主要吊装措施用料一览表 十、吊装操作要点 十一、吊装施工岗位责任制 十二、安全技术要求和安全质量规定 十三、计量器具一览表 十四、附图 一、设备概况及吊装工艺的选择 1.1 xxxx体育管拆除项目为钢构梁组合建筑物，其中单个梁重量在50t以

2、上列为大件设备共有x台。大件设备的具体名称、参数详见表1-1。表1-1序号名 称位号数量(根)规 格（m）重量(t)拆除状况基础标高备注1一号主梁t201a.b23.452.0267.0分二段el5.5002二号主梁t202a.b23.454.0280.0分二段el5.5003三号主梁t20522.838.0136.1分二段el4.5004四号主梁t20623.038.0142.8分二段el4.5005五号主梁t20721.645.568.8分二段el4.5006六号主梁t20821.650.170.9分二段el4.5007七号主梁t20821.650.170.9分二段el4.5008八号主梁

3、t20821.650.170.9分二段el4.500 1.2 设备吊装特点 1.2.1 如附图一：双温变换装置内8大件设备南北方向呈一字排列分布于框架内。设备基础中心距一般为7.5m左右。设备净重最重为80t，最高为55m，具有重、高、大，布置紧凑的特点。1.2.2 设备的基础标高均为el4.500-5.500。基础高是大件设备吊装的重要特征。 1.3 吊装工艺的选择 1.3.1 大件设备吊装方法比较表序号吊装方法主要吊装机具优缺点1桅杆吊装200吨64m抱杆 1付demag 150吨吊车一台（竖立桅杆用）4、 锚点挖设量大，机索具量大，准备时间长，64m桅杆竖立行走，放倒，吊装周期长，劳动强

4、度大。2、吊装期间，锚点埋设密集，钢丝绳密布。除部分设备基础外，装置框架，四周地下管等均须在大件设备吊装后才能施工，不利于综合施工的开展，尤其是在大件设备推迟到货的情况下，将严重影响现场施工形象进度，给后续施工造成很大压力。3、费用大。2大型吊车吊装200吨吊装1台demag 150吨吊车1台（提尾用）4、 由于该吊车可360等性能周转，故塔器摆放可根据现场情况，灵活设置，避开地下管道及建筑物，有利于现场综合施工开展。2、土建基础，框架施工，不影响吊车吊装，现场施工计划安排更有灵活性，尤其是在大件设备推迟到货的情况下，对现场施工进度影响可降到最小，相应工作可正常进行。3、吊装周期短，劳动强度小

5、，安全可靠。4、可降低费用。结论：比较可知，大件设备采用大型吊车吊装的方法比桅杆吊装具有吊装周期短、费用低、安全性可靠、施工灵活、劳动强度小、利于综合施工等突出优点，故选择大型吊车吊装工艺。 1.3.2 t201ab、t202ab整体吊装和分段正装工艺比较表序号吊装工艺优 缺 点1整体吊装1、地面组对需单独使用大型吊车配合；2、4台塔组对需制作调整支架；3、地面水压试验时，塔重量达100吨以上，需制作大量临时支撑，消耗型材约50t/台，需投入大量的材料及劳力，增加费用；4、支承支架地面需进行地基处理；5、地面组对精度较差；6、劳动强度大。2分段正装1、分段正装不需再单独进大型吊车配合组对；2、

6、组地及水压试验不需另做调整支架及支撑，减少材料及人工投入，降低费用；3、施工操作简便安全；4、空中组对用两台经纬仪从两个方向监测，组对质量易保证。结论：4台大件设备采用分段正装的吊装工艺比整体吊装具有大型吊车进场次数少、型材消耗少、费用低、组对质量高、操作简单安全、劳动强度低等优点，故选用分段正装的吊装工艺。1.3.3 大件设备吊装方法 根据1.3.1、1.3.2的分析比较和优化，大件设备吊装方法见下表。序号设备位号名称规格（m）单重（t）吊装方法简述1一号主梁t201a.b267150t吊车主吊，分段吊装，空中组对2二号主梁t202a.b280150t吊车主吊，分段吊装，空中组对3三号主梁t

7、205276.1地面组对，150吊车整体吊装4四号主梁t206272.8地面组对，150吊车整体吊装5五号主梁t207267地面组对，150吊车整体吊装6六号主梁t209268地面组对，150吊车整体吊装7七号主梁t210268.8地面组对，150t吊车整体吊装8八号主梁t211270.9地面组对，150t吊车整体吊装 二、编制说明 2.1 方案编制原则 根据工程的实际情况，按照设备参数和供货状况，结合我公司机具情况，并考虑施工现场的种种制约条件后，为安全可靠，简单易行地完成大件设备吊装，最大限度地缩短工期，使后续工程获得更多的时间，经优化后特制定本方案的吊装方法。2.2 方案概述 8台大件设

8、备本方案均采用150t吊车一次进场集中吊装的施工方法。本方案主要叙述设备到货后的摆放，吊装工艺，施工措施等内容。 2.3 本方案中的设备参数及布置由工程设计图纸和以往施工经验而来。实际的设备数据、位置等可能与方案有极少量的出入。如影响吊装的进行，核实后再对本方案进行适当的修改。 2.4 方案中的图形布置不按比例，仅作说明示意。 三、编制依据 3.1 x重机公司150t吊车性能表。 3.2 大型设备施工、吊装安全规范hgj233-87. 3.3 大型设备施工及验收规范（hgj211-85）。 3.4 我公司以往承建类似工程的施工经验及同类型装置情况。 四、吊装施工前应具备的条件 4.1 技术准备

9、 4.1.1 吊装施工方案已按有关规定的程序审批完毕。 4.1.2 参加吊装施工的有关人员经过专业培训合格，吊装责任工程师已向全体人员进行了吊装技术交底，安全责任人员负责向所有参加吊装施工的人员进行安全教育。 4.1.3 土建专业已提供了完整的设备基础交工资料，基础沉降观测原始数据齐全，基础经复验合格。 4.1.4 各台设备已按设备制造图、施工图等有关文件要求进行检验合格。塔组对完后试压应已合格，需穿衣戴帽的梯子平台、栏杆、配管、电气、仪表、防腐、保温按图施工完毕；各项检验、施工记录齐全且经检查合格，设备安装位置座标、方位核对无误。 4.1.5 各项检测仪器、工具按规定位置架设妥当，吊装的安全

10、质量保证体系人员各就各位。 4.2 现场准备 4.2.1 影响设备吊装的障碍物已拆除，吊车行进路线路基及吊车站位打腿地基已按要求处理合格，路线畅通。 4.2.2 所有设备已按吊装平面布置图所规定的位置摆放到位。 4.2.3 主辅吊车已按吊装平面布置图的位置布置完毕。 4.3 机具准备 4.3.1 钢丝绳、绳扣、卸扣已按规定检查合格。 4.3.2 主吊吊车的桅杆已组对安装完，配重已安装完。 4.3.3 主辅吊车均经过检查，确认性能状况良好。 4.4 其它准备4.4.1 设备吊耳焊接及捆绑形式已按设计文件或吊装方案规定核算并经检验合格。 4.4.2 设备基础上垫铁已布置找正好。 4.4.3 空中组

11、对的准备工作已完成。 4.4.4 经纬仪已按方案要求布置到位。 4.4.5 吊装时的天气预报信息已掌握，确认已无问题的情况下，方可下达吊装命令。 4.4.6 吊装施工现场必须的医务人员和救护设备到位。4.4.7 各项安全措施得到落实，符合有关安全文件的规定。五、吊装工艺5.1 大件设备吊装技术参数见表5-1。 5.2 150t吊车的吊装性能参数见表5-2。 150t吊车性能参数一览表表5-2项目旋转中心高度c1（m）车吊钩长度c2(m)车长(m)支腿情况(m)吊杆形式参数3.34.6219.314.514.5格构式 工作 起重能力(t) 半径 (m)杆长15161718202871.0mxa1

12、9118117016813980.5b19018016916813879.5ya18517816816813991.2b18317716716713690.2 注：1、x代表135t配重工况，y代表185t配重。 2、a代表轻型杆头，b代表重型杆头。 5.3 吊装 5.3.1 吊装工艺简述 根据双温交换工段内的大件设备分段、分批到货的情况，采用150t大型吊车一次进场集中吊装的施工方法。其中一级主梁组合采用分二段吊装，空中组对的施工工艺；其余大件设备均采用整体吊装。150t大型吊车进场后站位两次，完成所有大件设备的吊装，150t吊车提尾递送配合，吊车站位见附图一。 5.3.2 150t吊车工况

13、的选择 5.3.2.1 吊车的主杆选择51m格构式桅杆。桅杆组对位置如附图一。 5.3.2.2 配重选择135t配重。 5.3.3 受力分析与计算 5.3.3.1 第一次吊车站位示意如附图二（一） 5.3.3.2 第二次吊车站位示意如附图二（二） 5.3.3.3 就位前设备头部与吊车桅杆几何关系，如附图三（一） 5.3.3.4 设备吊装过程受力分析，如附图三（二）5.3.3.5 以上计算结果见表5-3。 5.3.4 由以上分析与计算结果可知，吊车性能满足吊装要求 六、吊装施工部署 6.1 大件设备的进场顺序和时间 6.1 大件设备的进场顺序 大件设备必须按其布置分批进场，集中到货，设备进场的顺

14、序依次为： 6.2 大件设备的卸车要求 大件设备的摆放位置对于能否快速、高效、优质地完成吊装有着极为重要的意义，因此大件设备到场后卸车时，一定须按附图一摆放到位。 6.3 大件设备吊装总体施工计划 根据建设单位的工期要求及施工准备作业周期等条件，大件设备吊装总体计划安排如表6-1。 6.4.1 大件设备吊装施工准备阶段 3天 6.4.2 大件设备吊装阶段 12天 6.4.3 吊装机具拆除、退场 3天 6.5 暂不能施工的建筑物 如附图一所示，虚线范围内的设备基础及浅层地下管，排水井等均应在设备吊装完成后方可施工。 6.6 大件吊装劳动力组织 6.6.1 为确保大件设备吊装工作顺利完成，项目部应

15、组织专人成立吊装施工队，搞好各项准备工作。 6.6.2 项目部应设专人按方案要求对大件吊装的每一项准备工作进行检查，确保按吊装控制点计划运行。 6.6.3 大件设备吊装劳动力需用计划如表6-2。大件设备吊装劳动力计划一览表表6-2 年月 人数工种2012.1管工2钳工2铆工2电焊工12气焊工2测量工2电工2仪表工4起重8合 计35 七、吊装机索具的选择 根据表5-3计算结果，主吊选用150t格构式吊车，提尾选用150t液压吊车，主吊索选用52.0-637+1-170钢丝绳，两弯四股，安全系数9.0，溜尾钢丝绳选用56.0-637+1-170双股，安全系数5.5。 八、地基处理 8.1 设备运输

16、路线及500t、150t吊车行走路线处理方法见附图三（一） 8.2 设备组对支撑点处理方法见附图四（二）。 8.3 500t吊车支腿处理见附图四（三）。 8.4 150t吊车支腿处理参照附图四（二）。8.5 地基处理范围见附图一。 九、主要吊装措施用料一览表（见表9-1）吊装主要工机具一览表 表7-1序号名 称规 格单位数量备 注1吊车150t台1主吊2吊车50t台1提尾3吊车25t台24吊车8t台15卡环80t个76卡环50t个47卡环20tm88卡环10tm49钢丝绳56-637+1-170m40提尾，一弯两股，安全系数5.810钢丝绳52-637+1-170m90主吊索，两弯四股，安全系

17、数9.511钢丝绳36.5-637+1-170m3012钢丝绳26-637+1-170m5013钢丝绳15-637+1-170m6014插绳机0-56mm台115手拉葫芦10t台1016手拉葫芦5t台1017手拉葫芦3t台418手拉葫芦1t台619千斤顶100t台420千斤顶50t台821千斤顶30t台422千斤顶20t台423望远镜20倍付224对讲机部425吊篮个2主要吊装措施用料一览表 表9-1序号名 称规 格单位数量备注1钢板=40mmt6吊车支腿用2钢板=20mmt12垫路用3钢板=12mmt14钢板=6mmt15槽钢 22m206槽钢 16am607角钢1008m308角钢638m

18、309无缝钢管323.5m6010道木2500220160根40011脚手架管573.5t2配卸扣12木跳板400035040块12013棕绳3/4”盘514棕绳11/2”盘415粉线kg316棉砂kg517洗油kg2018机油20#kg10019黄干油桶320铁丝8#kg20021铁丝10#kg10022杉木杆503500根3023口哨只824旗子面2025电焊条j422 =4.0kg10026乙炔气瓶1027氧气瓶3028毛石m3100029碎石m3500 十、吊装操作要点 10.1 主吊车的性能必须与方案中的性能表参数相符。 10.2 主吊车必须按吊装平面布置图中所示坐标位置准确定位，吊

19、车支腿与地面接触应均匀，位置应准确落在专为其设置的基础墩上，大件设备卸放位置也应按吊装平面布置图所示准确定位。 10.3 吊装指挥应把信号向全体吊装人员交待清楚，尤其是吊车司机，应进行予演。哨声必须准确、响亮，旗语应清楚。操作人员如对信号不明确时，应立即询问，严禁凭估计猜测进行操作。 10.4 吊装前检查 10.4.1 施工准备工作完成后，应进行一次全面检查，首先要确认各机具的规格、型号及布置与工艺要求是否一致。 10.4.2 设备吊装前的安装、检查、试验等工作是否全部完成，吊装条件是否具备。 10.4.3 设备基础、地脚螺栓的质量及位置，垫铁的摆放及位置是否符合要求。 10.4.4 起吊前必

20、须认真查对设备重量是否增加，在地面组焊的塔水压试验后残留在塔内的水必须全部放净。 10.4.5 吊装期间的气象信息是否搜集准确，能否进行吊装作业。 10.4.6 吊装指挥及参加吊装的施工人员是否已熟悉本岗位的工作内容和方案要求。 10.5 吊装时，吊车的起钩、回钩必须缓慢。转杆时，严禁所吊设备与其它物件相触。吊装过程中，吊车司机应随时向吊装指挥报告吊车的承载变化。尤其是承载变化较大时，应立即向指挥报告。提尾吊车与主吊车应密切配合。吊装过程中，两吊车滑车组应处于同一铅垂面内。吊装指挥应特别注意两台吊车载荷的变化，及时调整控制。 10.6 设备就位后，不得使吊索松得太多，以不脱离吊耳为限，配合对设

21、备找正。10.7 主吊车吊杆的组杆、拆杆、拆装外配重，应符合主吊车技术要求且在随车技术人员的指导下进行。 十一、吊装施工岗位责任制 11.1 设备吊装施工准备和实施全过程建立安全质量保证体系，保证吊装施工安全、优质、高效。保证体系如下：决策层管理层指挥层作业层 11.2 吊装安全质量保证体系岗位职责按表11-1规定。岗位责任一览表表11-1职能层次岗 位职 责决策层吊装总指挥全面负责吊装施工管理层吊装责任工程师机械责任工程师安全责任工程师质量责任工程师方案编制及实施技术总指导起重机械保养运行技术指导安全总监督质量检查总负责指挥层起重队长吊装技术负责人专业安全员吊装指挥吊装副指挥负责劳动组织进度

22、计划、安全质量执行方案及实施技术指导吊装作业安全质量检查监督吊装工艺指挥吊装工艺副指挥作业层组长起重工吊车司机电工、钳工监测人员组织岗位作业岗位作业吊车吊装工艺操作起重机械安全保护保养规定部位的监测 11.3 试吊或正式起吊前，吊装总指挥应责成有关人员进行吊装前检查，确认可以进行试吊或正式起吊，各责任人员和现场总指挥应在吊装作业令中签字下达，吊装作业令见表11-2。吊装作业令表11-2设备名称位号指挥层确认起重队长安全人员技术负责人机具设备员管理层确认现场技术总负责安全责任人员吊装责任工程师质量责任工程师现械责任工程师安装责任工程师总指挥总指挥签发命 令 词吊装作业准备阶段质量业经检查确认，符

23、合吊装方案规定，岗位职能人员资格审查合格，已上岗待命。现发布试吊（正式吊装）命令，请吊装指挥下达执行命令。 十二、安全技术要求和安全质量规定 12.1 安全技术要求 12.1.1 凡用于吊装作业的机索具，必须有产品合格证，标志清晰，且经检验符合铭牌性能要求。 12.1.2 严禁履带车辆碾压钢丝绳。 12.1.3 严禁电焊把线与钢丝绳接触，一旦发现击伤钢丝绳情况，必须及时向吊装指挥汇报，并会同有关人员共检确认能否使用，如按规定须报废，必须重新更换钢丝绳。 12.1.4 钢丝绳的插接长度应在其直径的20倍以上。 12.1.5 所有卸扣应有出厂合格证，吨位明确，吊轴应配合良好，固定螺栓的螺母之间配合

24、良好，以自由旋入为合适，严禁强力装配。 使用时，卸扣的螺母同轴螺纹部分要充分拧紧，螺纹要预先涂加润滑油脂。 12.1.6 配二台高倍望远镜（20倍），设专人对吊车头部滑车及设备顶部进行监视，有异常情况立即报告。 12.2 安全质量规定 12.2.1 吊装施工前，应由主管工程师和安全部门向参加施工的全体人员进行技术交底和安全教育。全体施工人员应认真学习吊装方案，掌握必要的起重安全知识熟悉有关规程规范，胜任本职工作并经有关部门考核合格。 12.2.2 参加吊装的起重人员，应经医务部门检查，确认身体健率，适应登高作业，方可上岗。 12.2.3 吊装作业警戒区应设明显的标志，吊装时，严禁无关人员进入或

25、通过。 12.2.4 正式吊装前应进行试吊，试吊中检查全部机索具受力情况。发现问题应先将设备放回地面，故障排除后重新试吊，确认一切正常方可正式吊装。 12.2.5 设备未固定前，不得松钩。 12.2.6 高空作业必须佩带安全带，进入现场必须带安全帽，不准从高处往地面扔东西，上下传递只能绳索进行，且互相呼应。 12.2.7 吊装作业时，任何人员不得在工件下面，受力索具附近及其它危险地带停留。 12.2.8 吊装过程中，如发生突然情况或因故停电，施工人员不得慌乱，应听从指挥，及时采取安全措施并加强现场警戒，迅速排除故障，不得使吊件长期处于悬吊装态。 12.2.9 吊装前的天气预报已掌握，确认适合于

26、吊装。 12.2.10 如发生吊装安全事故，应用录相或照相方式记录事故现场原状。未经安全部门批准，不得破坏现场。但如事故有扩大的可能性，经总工程师和安全责任工程师批准，可采取临时加固等补救措施，防止事故延伸扩大。 12.2.11 吊装现场应配备必要的灭火器材和医务人员，救护车辆。防止突然事故发生。 十三、计量器具一览表（见表13-1）计量器具一览表 表13-1序号名 称规格单位数量精度备注1铁水平500mm只41mm/m2钢卷尺5m把80.5mm3钢盘尺30m把25mm4经纬仪台45水准仪台26钢板尺1m把41mm7磁力线坠个28游标卡尺300mm把40.02mm9风速表个1大件设备吊装计算结果一览表表5-3 设备名称及位号 内 容 项目 一级热塔一级冷塔二级热塔二级冷塔三级热塔三级冷塔备注t202a/bt201a/bt206t205t208t207序号名 称符号单位计算公式上段设备参数上段设备参数技 术 参 数1吊装计算载荷重量q计t按表5-1143136.5145.8139.173.971.82最大工作半径rm见附图二（二）15.5/15.518.8/18.817.215.120.516.33最大工作半径时吊车的起重能力t查表5-218113916818180.5170吊装能力满足要求4就位前设备顶部至杆头距离bmb=c1+ 712-r2 -l112.60/1