围护方案(吴江)课件

1、 广东濠达建筑工程总公司吴江市盛泽东方花园地下车库地下室基坑围护工程施工组织设计广东濠达建筑工程总公司二00五年八月目 录 一.工 程 概 况 二.施工现场平面布置 三.施工工期及进度计划 四.钻孔灌注桩施工技术方案 五.钻孔灌注桩质量保证的技术措施 六.钻孔灌注桩质量通病的防治七.深层搅拌桩施工技术方案八.土钉墙喷锚支护九.桩间斜拉锚 十.雨季、夜间施工技术措施 十一.现场标化管理、文明施工措施十二.现场安全措施 附 图 表 1。施工总平面布置图（一） 2。钻桩顺序平面布置图（二） 3。钻孔灌注桩施深层搅拌桩工艺流程图（三） 4。主要施工机械一览表（四） 5。隐蔽工程验收计划表（五） 6。技

2、术复核计划表（六） 7。砼试块制作计划表（七） 8。项目部组织机构（八） 9。劳动力组织计划表（九） 一、工程概况 （一）工程概况1、工程名称：吴江市盛泽东方花园地下车库地下室基坑围护工程2、建设单位：苏州顺利房地产开发有限公司3、设计单位：江苏农垦建筑设计院4、承包单位：广东濠达建筑工程总公司 5、基坑开挖面积：约10282M26、工程的建筑、结构概况 ：吴江市盛泽东方花园地下车库位于吴江市盛泽镇市场路延伸段北侧，新西环路东侧，其北侧为宾馆附房。地下室为一层，围护结构采用钻孔灌注桩挡土，深层搅拌桩止水的围护，及土钉墙放坡形式。 7、项目质量目标： 确保工程优良。8、项目部的组织结构：详见附表

3、 （二）工程内容桩型桩径桩长备注钻孔灌注桩70014.0砼C30深层搅拌桩6008.9掺量18%6006.6掺量18%6003.0掺量18%二、施工现场平面布置 施工现场应做到“三通一平”，即水通、电通、道路通及场地平整。目前施工现场水电已接止围墙边，但因场地面层未作硬化处理、将给钻孔灌注桩商品混凝土车进出及文明施工带来困难，因此在施工前必须在场地内用道渣铺设一条便道。桩基施工前应由建设单位进行地下管线的交底，进一步了解施工现场原有地下管线的分布情况，对钻孔灌注桩影响的管线及四周建筑物采取切实的保护措施。本工程全面施工所需电应不小于250千瓦，水管应不小于1根100 mm口径水管。施工用房（职

4、工宿舍、仓库、现场办公室）等临时设施可根据建设单位的要求及施工现场实际情况进行合理安排。钻孔灌注桩施工前合理安排泥浆池、商品砼车排浆车的道路及钢筋制作场等一系列施工布置准备工作（祥见平面布置图）。三、施工工期及进度计划 钻孔灌注桩根据工程具体情况，安排两台GPS-10型钻机、两台SJB-1型深层搅拌桩机，进行24小时施工,工期为60天。四、钻孔灌注桩施工技术方案： 1、工程概况：本工程挡土采用钻孔灌注桩，桩规格为700，桩长为14米，桩间距为1000 mm；抗渗采用深层搅拌桩，桩规格为600，桩长8.9米、6.6米、3.0米。2、施工方法：施工工艺流程（见附图表三）施工工艺技术要求本工程桩的施

5、工应严格按照地基基础设计规范及钻孔灌注桩施工规程操作。具体工艺如下:放桩位线 从各轴线引出桩位轴线，允许偏差为1cm。桩位轴线及标志要经常检查，看不清时及时补上。轴线桩及桩位线放好后，须进行自检，再请总包单位、建设单位、监理单位组织人员认真检查，并及时办理复核手续。埋设护筒定好桩位轴线后，人工开挖沟槽。采用直径为800mm，高1.0m钢护筒进行埋设。埋设护筒时，其中心线与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒底部应深入原土层不得少于20cm。开挖埋设的护筒应稳固、垂直，且护筒周围用粘土分层回填夯实。钻机就位钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中

6、心与桩位中心的允许偏差应小于20mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300。 正循环成孔采用两台GPS-10型工程钻机进行钻孔灌注桩施工，采用泥浆护壁正循环成孔工艺，泥浆采用原土造浆。本工程工程桩设计桩径为700mm，拟使用钻头直径与设计桩径相同。钻进压力及转速控制：开孔时应遵循小水量、轻压力、慢转速，以防扩径过大；护筒脚附近要慢速钻进，使护筒脚有一定的粘泥皮；在钻进过程中，最大钻进速度不大于1m/min；在钻进淤泥质粘土层时，要适当控制压力（粘土525KPa，砂土515KPa）和转速（粘土为4070r/min，砂土为40r/min，最小泵量为50m3/h），以防扩径过大，且要少提动钻具

7、，换钻杆时应轻提，以防抽坍钻孔，一般开孔及钻进淤泥层时宜开一挡。规范规定相邻桩距小于4d时，钻孔必须跳打，以免串孔，或混凝土灌注终凝后（一般混凝土终凝时间为18小时），方能在相邻孔位施工。但为确保围护的整体性及可施工性，根据以往施工实践结合本工程钻孔灌注桩的实际施工周期，总结出施工顺序为1-4-7-2-5-8-3-6-9。钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度，以便丈量钻杆上余尺，正确计算孔深。加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环23分钟再拧卸钻具。 钻进中，上下串动钻具要适当，最好一根钻杆打完，在加钻杆前串动几下即可，既达到将孔内粘泥块打碎及使孔拉直的目的，又不致于造成钻杆脱扣和加快连接处

8、的磨损。 钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于30cm。 成孔垂直度偏差，一般按不超过1/100控制。承重单桩桩位偏差小于10cm。 成孔泥浆的配制管理 合理地配制泥浆，是成孔成败的关键，在施工过程中，应严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆护壁。 在粘土层中成孔时，出口泥浆的比重控制在1.11.2； 在砂土层、淤泥质及易坍孔土层中成孔时，排渣泥浆比重控制在 1.21.3，并应选择含砂量较小的泥浆； 泥浆的粘度控制小于28S，含砂量小于4%； 遇有流砂及易坍孔缩径土层，如加大泥浆比重尚不能解决的，可用人工造浆。人工造浆配比：水100%，陶土粉8%，纯碱0.40.5%, 浆糊粉0.030.0

9、5%； 在成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及比重，然后再进入循环池利用； 经常对沉淀池、循环池进行清理，清除沉砂、积淤，对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量第一次清孔 当钻至设计标高后，应停止钻进，并及时用换浆法进行一次清孔。具体方法：在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底1020cm，转盘回转冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常串动钻具，以提高一次清孔效果。一次清孔的时间不宜定死，应根据钻具回落试验孔底沉渣厚度和返浆比来决定清孔是否可以结束；清孔泥浆进浆比重应小于1.15，返浆比重应小于1.30，手触泥浆无颗粒感觉，且沉渣厚度小于0c

10、m，一次清孔即可结束。钢筋笼施工钢筋笼制作 钢筋笼分节制作，一般分节长度为9m，分节吊放，吊拼焊接而成；主筋的搭接以50%错开，单面焊接长度应大于或等于10d；焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。钢筋笼制作前，应将主筋校直、除锈，下料长度要准确；钢筋笼制作允许偏差：主筋间距：10mm； 箍筋间距：20mm；钢筋笼直径：10mm； 钢筋笼长度：100mm。 主筋保护层为50mm，允许偏差为20mm，为保证保护层厚度，每节钢筋笼设置两组水泥饼，每组三块，平面上呈120度角布置，且上下两组均匀错开。 环形箍筋、螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。 成型钢筋笼应平卧堆放，且不得超过二层。

11、现场使用钢筋必须具有质保书，并经现场抽样检测合格后方可使用，钢筋以每60T抽检一组。钢筋笼安装 清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔径及孔斜，并做好记录。吊放钢筋笼时，可利用钻架及时吊放钢筋笼。 为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在100mm以内。 钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。 为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好，以确保钢筋笼保护层偏差为20mm，笼顶、底标高偏差在50mm之间。钢筋笼吊放时，应确保钻孔和钢筋笼的同心度。 钢筋笼孔口焊接应符合如下规定：1）下节笼上端露出操作平台高度宜在1m左

12、右；2）主筋焊接部位的污垢应予以清除；3）上下节笼各主筋位置应对正，且上下笼均处于垂直状态时方可施焊，焊接时宜两边对称施焊，并敲去焊渣；4）焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋。导管安装及二次清孔本工程导管直径为260mm，下导管前应准确量好导管总长度。检查导管的密封性能，即检查导管有无漏水，导管连接密封圈的好坏情况。当钢筋笼安入完毕后，应尽快安放导管，进行第二次清孔。吊放导管时，应位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。安放完毕后，应在导管上口设漏斗和储料斗，下口离孔底约30cm，用3PNL泵进行泥浆循环清孔，并进行泥浆指标的调整，二次清孔的进浆比重应小于1.10，返浆比重应小于

13、1.15，沉渣厚度应小于10cm， 清孔时间一般控制在20min左右。 二次清孔结束后，由施工员进行孔底沉渣的测试，沉渣厚度小于30cm，在满足沉渣厚度控制指标后，会同建设单位、监理单位、总包单位进行验收，合格后及时签证，并及时进行下道工序混凝土灌注工作。 水下混凝土施工 桩基砼采用水下砼C25，采用260导管进行水下混凝土灌注:砼质量及砼灌注应按下列要求控制：导管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的好坏，并编号、丈量、记录长度，导管底口距孔底高度一般控制在50cm左右，且第一节导管长度应大于4m，以保证初灌时埋入砼面大于1.50m。采用商品混凝土，混凝土坍落度控制在1820cm，石

14、子采用525mm碎石，含砂率在45%，混凝土初凝时间控制在68小时，级配单应在混凝土开浇时及时附好。严格把好质量关，每批混凝土须附上级配单。现场应仔细核对配合比组成情况，发现问题及时阻止更正，每根桩的混凝土灌注须做好二次坍落度试验。水下混凝土的灌注应在二次清孔后30min内进行，若超过30min应重新测量孔底沉渣厚度，如不符合要求应进行重新清孔。同时，混凝土因故搁置时间超过45分钟，不再使用。混凝土灌注前安放好隔水塞后，导管提离孔底50cm，混凝土初灌量必须符合规范要求，第一斗混凝土灌入后导管埋入混凝土面大于1.5m，第一斗混凝土灌注后不得提升导管，待第二斗混凝土灌注后，经过测试确认混凝土面埋

15、入导管1.5m以上，方可小幅度提升。水下混凝土灌注应连续进行，导管埋深应控制在57m，最小埋深不得小于2m，导管应勤提勤拆，一次提管长度不得超过5m，最佳提管长度为2.5m，应经常测定混凝土面高度，以确定提管长度，切不可将导管提出混凝土面以上。注意检查导管吊绳及井口台板的质量，发现问题及时更换，并注意钢筋笼的固定情况，防止跑笼。混凝土灌注高度应高出设计桩顶标高至少2米，由施工员测定后方可停止灌注。灌注完毕后，待混凝土初凝后即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管和护筒，清除孔口泥浆（灌注时排出的废泥浆引入排污池），然后回填孔口，以保证施工现场安全文明。按规定由专人做好混凝土试块的制作，每根桩做混

16、凝土试块一组，每组三块，注明日期、桩号，按标准养护28天，然后测定其抗压强度。五、质量保证的技术措施 确保成孔质量措施钻头外径不小于设计桩径，并应经常核验钻头直径，防止出现缩径。护筒埋设位置应正确、垂直，埋设深度应超过杂填土层厚度，且护筒底口埋进原土深度不小于20cm，最后50mm用锤击入，以确保其稳固。预防孔斜措施: 钻机定位要准确、水平、稳固，定位后要垫实，以保证钻机平衡运行；成孔过程中，钻机塔架头部滑轮组边缘、转盘中心、钻孔中心应始终保持在同一铅垂线上，如发现异常情况，立即调整，确保桩孔倾斜率小于1%。 第一、第二根钻杆钻进时不能加压，应争取低参数钻进，同时应根据不同的软、硬土层变化，合

17、理选择钻进参数。 操作人员、机长、施工员应加强钻进过程中的监测，发现有异常现象及时处理纠正。根据情况抽查成孔后的孔径及垂直度测试。钻杆接头应逐个检查，及时调整，发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。开机钻进时，应先轻压慢转并控制泵量，待进入正常工作状态后再逐渐加大转速和钻压；钻进不同地层时应及时调整钻压、转速和泵量。在软土层、淤泥质易坍地层中钻进时，还应适当加大泥浆比重，防止坍孔。在钻进过程中应适当串动钻具，上下扫孔，以便将孔内粘泥块打碎并使孔拉直。在倾斜的软硬地层钻进时，应吊住钻杆，控制进尺，低速钻进，防止孔身偏斜。在发现孔身偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。成孔过程中，孔内

18、泥浆液面（正循环成孔不应低于自然地面30cm）应保持稳定，以保持孔内外压力的平衡，确保泥皮的护壁作用。钻进过程中，采用人工造浆和人造化学泥浆相配合，以保证正常成孔，防止孔内漏水、塌孔、缩孔。如有上述情况发生，应采取如下措施：控制钻进速度，低速钻进，如缩孔采用反复扫孔的方法；如遇到砂层较厚，漏水、塌孔现象严重时，应加大泥浆比重（此时排出泥浆比重可达1.31.5）。如加大泥浆比重后仍无效果时，应部分回填粘土，待回填沉积密实后再进行泥浆护壁钻进；泥浆质量应有专人进行管理，并经常对其粘度、含砂率、胶体率进行测定，以确保成孔质量；钻孔倾斜时，可反复扫孔纠正，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5

19、m以上，重新钻进。预防缩径措施 根据孔径的测试结果，及时调整钻头的规格和钻进方法。 操作人员应注意提升钻具时，发现有受阻现象，必须重新复钻。确保钢筋笼制作及质保措施制作钢筋笼的钢材必须有出厂合格证和按批量进行机械性能复试报告，经复试合格后才能使用。钢筋、钢筋笼对焊时应有同等条件的焊接试验报告，按现场焊接300个接头为一批，做一组试件试验报告。钢筋笼的制作应按设计要求和有关规范制作成型。为防止钢筋笼太长易变形，本工程中钢筋笼长度宜分段进行，最大分段长度不宜超过9m。钢筋笼孔口单面焊接长度大于10d，双面焊接长度大于5d。 钢筋笼采用环形模制作，钢筋主筋混凝土保护层允许偏差为20mm。为保证保护层

20、厚度，钢筋笼上设保护层垫块，设置数量为每个钢筋笼设两组，每组块数3块，且均匀分布在同一截面的主筋上。保护层垫块采用混凝土块。确保混凝土施工质量措施工程开工前，技术负责人必须按审定的“施工组织设计”对有关施工人员做好混凝土施工的技术交底工作。把好材料质量关，不符合要求的材料不得使用。原材料应提供质保书，并按规定进行原材料试验工作。清孔结束后必须在三十分钟内灌注砼，否则必须重新清孔。混凝土初凝时间宜控制在12小时，终凝时间为58小时。混凝土灌注过程中应勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过浅或过深。混凝土灌注的充盈系数不得小于1.05，也不宜大于1.30。混凝土坍落度应严格按

21、设计或规范要求控制。混凝土试块的制作，保证每根桩不少于一组（三块）。灌注过程中，应认真做好灌注原始记录，并及时分析整理。施工中必须做到施工质量四检测：自检、互检、专检和抽检。做好各种施工记录、施工日记及其它施工管理台帐。六、钻孔灌注桩质量通病的防治 塌孔现象：在成孔过程中或成孔后，孔壁塌落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚的泥夹层。预防措施：如地下水位变化过大，采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。在粘土层采用冲程12m，加清水或稀泥浆。桩孔偏斜现象：成孔后不直，出现较大垂直偏差。预防措施：安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查

22、校正。由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。钻杆、接头应逐个检查，及时调整。发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时更换钻杆。在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石，冲平后再钻进。缩孔现象：孔径小于设计孔径。防治方法：采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。梅花孔现象：孔断面形状不规则，呈梅花形。防治措施：经常检查转向装置是否灵活。选用适当粘度和比重的泥浆，适时掏渣。用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间。钢筋笼放置与设计要求不符现象：钢筋笼变形，保护层不够，深度位置不符合要求

23、。防治措施：如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2.02.5m设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔34m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔后再拆除。在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度和孔径设计。用导向钢管控制保护层厚度，钢筋笼由导管中放入，导向管长度宜与钢筋笼长度一致，在浇捣混凝土过程中再分段拔出导管或浇筑完混凝土后一次拔出。清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。钢筋笼应垂直缓缓放入孔内，防止碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置。对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的

24、钢筋笼，应进行修理后再使用。断桩现象：成桩后，桩身中部没有混凝土，夹有泥土。预防措施：混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。浇筑混凝土前应检查混凝土搅拌机，保证混凝土搅拌时能正常运转，必要时应有备用搅拌机一台，以防万一。边灌注混凝土边拔套管，做到连续作业，一气呵成。浇筑时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。钢筋笼主筋接头要焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形白铁罩，底部与法兰大小一致，并在套管头上卡住，避免提导管时，法兰挂住钢筋笼。钻孔漏浆现象：在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。防治措施：加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动。在有护筒防护范围内，接缝处由潜

25、水工用棉絮堵塞，封闭接缝，稳住水头。七、深层搅拌桩施工技术方案:1、工程概况：深层搅拌桩桩规格为600，桩长为8.9米、6.6米、3.0米。2、施工方法：施工工艺流程（见附图表）施工工艺技术要求本工程桩的施工应严格按照地基基础设计规范操作。具体工艺如下:放桩位线从各轴线引出桩位基坑内边线偏差为1Cm。桩位轴线及标志要经常检查，看不清时及时补上。桩内边线及桩位线放好后，须进行自检，再请建设单位、监理单位组织人员认真检查，并及时办理复核手续。机械施工根据放出的内外边线,沟槽开挖深度为1.00米左右,有障碍物处开挖至障碍物清除为止;机械就位:采用2台SJB-1型深层搅拌桩机施工;机械安装调试完毕后,

26、移位至可以横向施工为佳(可以减少横向搭接,提高水泥土挡土墙牢度,提高止水效果);检查桩架的水平度和垂直度;开启动力头电动机,放松钢丝绳使钻头匀速切土、下沉；同时后台制备水泥浆,筛除水泥浆中的纸袋、粒籽等放入集料斗中备用；当钻头达到设计桩底标高后,稍稍提起钻头,通知后台操作开启送浆泵,浆集料斗中的水泥浆由压浆泵通过浆管送浆杆输至钻头喷出;边喷浆边提升钻头;钻头到达地面时,重复下沉切土,此时关闭压浆泵;钻头重新到达设计桩底标高时,稍稍提升钻头,后台送浆,边喷浆边提升,直至地表,若理论水泥浆尚未用完,再重复喷搅一定深度,直至水泥浆全部用完;制作水泥土试块,清洗浆管;移位进行下一根桩施工.技术要求:原

27、材料要求:新鲜合格的32.5级普通硅酸盐水泥;水泥掺入量:18%,水泥浆水灰比:0.5;提升速度: 提升速度0.5m/min左右,搅拌要均匀;成桩垂直度偏差小于1%,桩位偏差不得大于50mm;八、 土钉墙喷锚支护1、 施工工艺土钉墙支护技术是由上而下逐层开挖逐层加固支护的方法，需要开挖和支护密切配合。本土钉墙部分分两次开挖，每层开挖深度不得超过1.51.8米，严禁超挖。施工流程如下：第二层支护结束重复上述工序第二层开 挖第一层支护结束复喷砼=40mm土 钉头固定挂网注浆安放土钉成孔定位初喷砼=40mm修边坡土钉制作遇特殊地质情况，工序可做适当调整。2、 施工技术要求1、人工修坡力求平整，同时满

28、足设计坡比要求。2、确定孔位，偏差小于200mm。3、成孔倾角误差不大于1。4、设计孔径为100mm，孔深偏差为0150mm。5、孔内灌注M20水泥砂浆，注浆压力为0.81.0Mpa，第二次注浆压力为2.0Mpa6、C20细石砼配比为水泥：砂：米石=1:1.5:2，分两次喷射，第一次先喷40mm，挂钢筋网固定后再喷40mm。7、坡面钢筋网片上下搭接长度大于300mm。3、 施工质量保证措施1、人工修边坡首先根据基坑放样尺寸放线，进行第一次土体的开挖，断面挖出后，人工修整边坡以满足设计坡比要求，并且断面平整。沿基坑边挖出一条101.5m工作断面。2、成孔先根据设计定出孔位，并作出标记，成孔时对土

29、体注意保护，成孔作业要调整好角度，避开邻近地下管线，同时根据现场情况，可适当调整土钉长度，既保护边坡安全，又要保证不损伤邻近建筑物的基础和地下管线。孔位轴线与设计轴线的正常偏差应小于1度。3、制作土钉及注浆 土钉的制作按锚杆制作规范要求制作。 压力注浆：这是土钉墙施工工艺关键，也是决定土钉墙体成败与否的关键。 拌制符合要求的M20水泥砂浆，采用一次全方位压力注浆，可使土钉固体直径46倍范围的土体有应力变化，注浆压力控制0.81.0MPa，第二次注浆压力控制在2.0 MPa。 在孔口设置止浆器，使其与孔壁配合，由止浆器上将注浆管插入注浆孔内，深入到孔底以上0.5米处。在控制压力的情况下注满为止。

30、注浆开始或中断30分钟以上时，应用清水润滑管路和注浆设备，注浆结束时，应及时清洗管路和注浆设备。4、细石砼所用材料32.5普通硅酸盐水泥，砂子为粒径不大于2.5mm的中细砂，石子采用粒径小于15mm的米石。5、喷射砼 砼料拌和：水泥、砂、米石等在进入喷射机料斗前，要充分拌和均匀，拌和的灰料要随拌随用。 喷射顺序：应自下而上分段进行，其目的是防止砼因自重而产生裂纹和脱落，合理地划分喷射区段，保证喷射质量，减少喷射料回弹损失，提高功效。 喷枪头操作：在喷射时，由于混合干料在喷头处与水混合后就很快喷出，喷料来得不均匀时，易于掉落，因此喷头应缓慢地、均匀地、呈螺旋形轨迹移动，使料束喷至坡面成小圆圈（直

31、径200mm），才能保证砼均质和冲实捣密。喷射头与喷面的距离为0.81.2m最佳。喷射头与受壁面的夹角应保证在9010。喷砼工作风压应在0.30.7MPa范围内。 回弹物利用：喷射回弹物是一种缺少水泥的砂，米石混合松散物，条件许可时应尽量收回，作为骨料加以重复使用，掺入限量不宜大于新鲜骨料的30%。 喷砼平均厚度不应低于设计值，砼必须覆盖钢筋网片。 喷射砼应留试件供试验用。6、挂坡面钢筋网片，钢筋网片采用6钢筋现场编制，间距约为200200mm，与土钉端部紧密绑孔，并用加强筋与井字架将土钉与钢筋网焊接固定，以增强增体稳定性和刚度。九、 桩间斜拉锚1、 施工工艺桩间斜拉灌浆锚杆是用水泥砂浆将钢拉

32、杆锚固在伸向地层内部的钻孔中，并在外端承受拉力的圆柱状锚体。它的中心受拉部分是钢筋拉杆，钢筋拉杆所承受的拉力首先通过拉杆周边握裹力而传递到水泥砂浆中，然后再通过锚固段周边地层的摩阻力而传递到锚固区的稳定地层中，施工流程如下：机械挖土，平整场地放线定位钻机就位调整好的斜角泥浆护壁钻孔洗孔插入锚杆一次灌注二次灌注安装夹具锚头张拉检测锁定。第二节 施工技术要求1、钻孔时要求钻杆直径为110mm，钻进长度应比锚杆长0.5m，钻孔倾斜角10。2、钻孔时采用护壁泥浆，保证孔壁稳定，洗孔要满足要求。3、锚杆制作按设计与施工规范，在锚固段每2m设制定位器，自由段锚杆要除锈防锈,锚杆采用25的钢筋。4、第一次灌

33、浆压力0.30.5MPa，:第二次灌浆压力为2MPa，且必须稳压23分钟方可卸压。5、锚头部分的螺丝端杆及台座，横梁等制作按图纸及规范要求，张拉试验其伸长值不得大于25。3、 施工质量保证措施斜拉锚施工严格按照土层锚杆设计与施工规范（CECS22-90）实施，具体质保措施如下：1、放线定位正确，钻机就位后，根据设计倾斜角，在孔口前用定位器定出钻孔时钻具的斜度。2、所用材料一律先检后用，预先做好砂浆配合比强度试验。3、钻孔保持孔壁顺直，到位后清水洗孔，直至孔口不留出土块为止。4、预制锚杆，对焊平直，在自由段上除锈、防锈，在25钢筋表面涂防锈底漆（可采用富锌漆或船底漆），并用两层沥青玻璃布包扎，以

34、便灌浆锚固时砂浆能封注防锈层端部。5、插入锚杆时应将灌浆管与锚杆钢筋同时放至钻孔底部，一般情况下要求洗孔后立即插入锚杆，插入时将锚杆一面向下方，保证锚杆与成孔中心线一致。6、根据配比拌制水泥砂浆，强度不小于M20，用32.5普硅水泥，中砂配制，砂浆搅拌均匀后，为了避免大块材料堵塞压浆泵砂浆需经过滤网倒入压浆泵。7、灌浆管一般用6分塑料管中，一端与压浆泵相连，另一端与锚杆钢筋同时送入孔底，距孔底应预留0.5mm的空隙。8、开动压浆泵将搅拌好的砂浆注入钻孔底部，自孔底向外灌注，随着砂浆的灌入，应逐步地将灌浆管向外拔出直至孔口，但在拔管过程中应保证管口始终埋在砂浆中，因为这样灌注能将孔内的水和空气全

35、部挤出孔外，保证灌注质量。9、灌浆完成后，将灌浆管、压浆管，搅拌机等用清水冲洗干净。10、锚头部分的螺丝端杆应采用40，45号钢材制作与锚杆25对焊，对焊面积不小于25的截面面积。11、待锚固端的砂浆，达到设计强度时，进行张拉检验，张拉力为0.9的设计承载力，本工程单根锚杆设计值为230KN，张拉应逐根检验，其伸长值不大于25。12、待张拉检验后应力至设计承载力的50%时，拧紧螺帽锁定。十、雨季、夜间施工技术措施本工程遇雨季节，必须切实做好雨季防护措施，除了做好灌注桩的泥浆池，还要做好现场排水沟，为今后结构施工创造良好的施工条件，进行有组织的排水。配备专人清理排水沟，并配备一定数量的水泵，将地

36、面上积水排入市政下水道，积有泥浆和大量垃圾的污水须先通过沉淀池，进行沉淀后，方能排入下水道内。修整主要运输道路及排水沟，派专人清理出入口.暴风天气，机械必须停止施工，做好防雨、防漏电措施。组织专业人员及时巡视现场，发现问题及时通报并采取防护措施。工地内水、电线、生活设施等均应做好防风、防雨等措施。为了防止钢筋锈蚀，在钢筋混凝土中，氯盐掺量不得超过水泥重量的1%。十一、场标化管理、文明施工措施1、施工现场必须设有“七牌二图”，2、施工现场应进行封闭式施工，不得有泥浆、污水等流到场外。3、人人做好落手清工作，保持现场整洁，下班前要整理好工作现场，物料分类堆放整齐，不乱丢乱放，运输道路上如发现废弃物

37、应及时派员清理干净。4、施工中各类建筑垃圾要堆放在指定地点，集中清理外运，不准与生活垃圾混放在一起。5、禁止将泥浆、污水、废水和其它浑浊废弃物排入下水道或河道。6、严格按照各工种的有关规定进行施工，严禁违反规定，不讲科学，野蛮施工。7、现场道路畅通，场地平整，无大面积积水。8、现场应设置醒目的卫生宣传标牌和责任区包干图，采取切实措施保证食堂、厕所和职工宿舍符合上海市有关卫生标准。9、工程完工后，及时将工地及周围环境清理干净，做到工完料净、场地清。10、本工程在施工期间，将确保周围环境下水道将得到疏通和保持畅通。道路的整洁，城市地下管道将得到妥善保护。11、致力与市容、交警、巡警、水、电等部门以

38、及附近居民、单位搞好关系，加强协调，以期得到他们的大力支持和配合，为工程施工提供方便，以便优质、高速、文明地完成本工程的施工任务。12、开展职业道德建设，努力提高职工队伍素质，健全各项管理制度，创出高速、优质的工程，树立卫生整洁、文明有序的工地形象，真正达到内部管理标化，外部形象优化，施工不扰民，社区关系和谐的要求。13、搞好同建设单位和监理单位的关系，服从建设单位对现场管理的要求，每道工序必须经监理验收验证后方能进行下道工序的施工。出现问题应及时通知监理，共同协商解决。十二、现场安全措施1、建立和健全安全生产机构，制定安全生产制度，认真贯彻安全生产以防为主的方针。2、坚持贯彻执行现场安全生产六大纪律和加强安全生产的各项规定。3、建立安全生产责任制，项目经理对现场安全工作负总责，健全安全管理网络，工地设一名专职安全员，每个班组设一名兼职安全员。4、严格执行施工现场安全防火规定，重要部位要设置消防器器材，加强消防检查，动用明火需经审批；电、气焊必须执行“十不烧”规定，严禁使用电炉和灯具取暖。5、进入现场必须戴好安全帽，扣好安全带；在搭拆桩架或空中