模具的维修与维护毕业论文

1、邢台职业技术学院邢台职业技术学院毕业论文2010级题目：冷冲压模具的维修与维护学生姓名：张帅班 级：数控101 院 系：机电工程系 学 校：邢台职业技术学院 指导老师：蒲筠果2013年6月3日冷冲压模具的维修与维护摘要本文综述了冷冲压模在工作时，由于压力机的动作猛烈，而且动作时间又短，所以冲模要承受很大的突然的冲击力、剪贴力和摩擦力。因此，冲模在使用一段时间后，其工作部分、导向部位以及静止的配合部位就会逐渐磨损以及裂纹损坏。介绍了冲裁类冲模的凸凹模刃口变钝、间隙增大及不均匀，变形类冲模凸、凹模表面被拉伤，以及导柱、导套由于过于磨损而滑动配合变坏，导向精度降低，冲模定位及卸料部位受损，都会导致整

2、套冲模失去应有的良好工作性能，是不到合格的制品零件。再加上，由于操作者的粗心大意，对冲模使用不当或者冲模本身设计不完整、安装调整不合适、冲模零件所采用的材料不当热处理合里要求等因素，都会使冲模在使用过程中出现这样那样的问题.这不但会影响冲件本身的产品质量，甚至由于冲模的损坏造成停产。关键词 ： 冷冲压模具 ， 模具维修 ， 模具维护目录第一章冲压模具冷概述1.1 冲压模具冷概述 5 1.1.1 冷冲压的概念 5 1.1.2 冷冲压的特点 5 1.1.3 冷冲压的发展现状及应用 5 1.1.4 冷冲压工序的分类 6 1.2 冲压模具行业发展现状及技术趋势 61.2.1 现状 71.2.2 未来

3、71.3 模具常识 7 1.3.1 模具的使用流程 71.3.2 模具程序的管理 71.3.3 模具日点检 81.3.4 模具事故的分类及处理 91.3.5 一般模具的组成 91.3.6 影响模具寿命的因素 101.3.7 艺纪律检查的主要内容 111.4 冲压模具材料的种类 11第二章 压力机的日常维 12第三章 冲压模具维修 143.1模具主要部分维修 143.1.1模具维修申请单 143.1.2 凸凹模的维护 143.1.3脱料板的维护 143.1.4导向部位检查 153.1.5 模具间隙的调整 153.2 模具爆裂的主要原因有哪些 153.2.1模具材质不好在后续加工中容易碎裂 163

4、.2.2 热处理:淬火回火工艺不当产生变形 16 3.2.3 模具研磨平面度不够,产生挠曲变形 16 3.3 模具冲压件产生毛边的原因及改善对策 17 3.4 模具冲压件产生跳屑压伤的原因及相应的对策17 3.5 冲压件产生屑料阻塞的原因及相应的对策 18 3.6 下料偏位尺寸变异的主要原因及相应的对 18 3.7 模具冲压时卡料采取的对策 18 3.8 模具冲压时料带镰刀弯的主要原因及相应的对策19 3.9 模具冲压时凸模断裂崩刃的主要原因及相应的对策 19 3.10 连续模折弯时产品变形或尺寸变异采取如下对策 20 3.11 连续模一模多件时产品表面高低不平的应采取对策20 3.12 模具

5、冲压时维护不当的要因采取如下对策： 20 3.13 生产中造成模具修理的原因有 21 3.14 冲裁模的检修原则和步骤 21 3.15 冲裁模常用的修理工艺方法 22第四章 参考文献 23 第一章冷冲压模具概述1.1模具概述日常生活中人们使用的很多用具是用冲压方法制造的，例如不锈钢饭缸，它就是用一块圆形金属板料在压床上利用模具对圆形板料加压而冲出来的。可以看出，冷冲压是一种在常温（冷态）下利用冲模在压床上对各种金属（或非金属）板料施加压力使其分离或者变形而得到一定形状零件的金属压力加工方法。冷冲压是一种先进的金属加工方法。在冷冲压加工中，冷冲模就是冲压加工中所用的工艺装备。没有先进的冷冲压技术

6、，先进的冲压工艺就无法实现。 1.1.1 冷冲压的概念冷冲压是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件加工方法。它是一种压力加工方法，是机械制造中的先进加工方法之一。 1.1.2 冷冲压的特点冷冲压加工是一种先进的金属加工方法，与其他加工方法（切削）比较，它有以下特点:1.采用冷冲压加工方法，在压床简单冲压下，可以得到形状复杂、用其他加工方法难以加工的工件。如汽车的前顶盖、车门等薄壳零件。2.冷冲压件的尺寸精度是由模具保证的，制出的零件一般不进一步加工，可直接 用来装配，而且有一定精度，具有互换性。因此，冷冲压加工的尺寸稳定、互换性好。3

7、.在耗材不大的情况下，能得到强度高、足够刚性而重量轻、外表光滑美观的零件，因此，工件的成本较低。4.操作简单，劳动强度低，材料利用率高（一般为70%85%）。5.生产率高，冲床冲一次一般可得一个零件，而冲床一分钟的行程少则多次，多则几百次。同时，生产出的毛坯和零件形状规则，便于实现机械化和自动化。最近几年发展起来的简易冲模、组合模具、锌基合金冲模等为单件大批量生产创造了条件，因此，产品造价成本低。6. 冷冲压的缺点是模具要求高、制造复杂、周期长、制造费用昂贵，因而在小批量生产中受到限制。同时，冲压件的精度决定于模具精度，若零件的精度要求过高，用冷冲压生产就难以达到要求。1.1.3 冷冲压的发展

8、现状及应用1.由于冷冲压具有表面质量好、重量轻、成本低的优点，它还是一种经济的加工方法，这是其他加工方法不能与之竞争的。因而冷冲压工艺在机械制造业中得到广泛应用，它在现代汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表以及飞机、导弹、枪弹、炮弹和各种民用轻工业中已成为主要的工艺之一。目前，大量产品均可以通过钢板冲压直接生产，有些机械设备往往以冲压件所占的比例作为评价结构是否先进的指标之一。2.工业发达国家对冷冲压生产工艺的发展是很重视的，很多国家（包括英、美、法、日等）的模具工业产值已超过机床工业，作为冷冲压原材料的钢带和钢板占全部品种的67%。通过冷冲压技术加工产品已成为现代工业生产的重要手段和发展方向

9、。3.随着科学技术的不断进步，现代工业产品的生产日益复杂与多样化，产品性能和质量也在不断提高，因而对冷冲压技术提出了更高的要求。为了使冷冲压技术能适应各工业部门的需要，冷冲压技术自身也在不断革新和发展。冷冲压技术的发展思路就是尽可能地完善和扩充冷冲压工艺的优点，克服其缺点。在冷冲压技术的发展过程中，应注意以下几方面。（1）冷冲压技术的发展过程中应正确地确定工艺参数及冲模工作部分的形状与尺寸，提高冲压件的质量、缩短新产品试制周期，应在加强冲压成形理论研究的基础上，使冲压成形理论达到能对生产实际起指导作用，逐步建立起一套密切结合生产实际的先进的工艺分析计算方法。国外已开始采用弹塑性有限元法对汽车覆

10、盖零件的成形过程进行应力应变分析和计算机模拟，以预测某一工艺方案对零件成形的可能性和可能出现的问题。（2）加快产品更新换代，克服模具设计周期长的缺点。应大力开展模具计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）技术的研究。在我国，目前要特别注意加强多工位级进模CAD/CAM技术的研究。（3）满足大量生产需要以及减轻劳动强度。应加强冷冲压生产的机械化和自动化研究，使一般中、小件能在高速压力机上采用多工位级进模生产，达到生产高度自动化，进一步提高冲压的生产率。（4）扩大冷冲压生产的运用范围。使冷冲压既适合大量生产，也适合小批量生产；既能生产一般精度的产品，也能生产精密零件。应注意开发如精密冲裁（特别是厚料

11、精冲）、高能成形、软模成形、施压和超塑性加工等新成形工艺，还要推广简易模（软模和低熔点合金模）、通用组合模、数控冲床等设备的运用。1.1.4 冷冲压工序的分类由于冷冲压加工的零件形状、尺寸、精度要求、批量大小、原材料性能的不同，其冲压方法有多种，但概括起来可分为两大类：一类是分离工序，另一类是变形工序。变形工序是使板料沿一定的轮廓线分离从而制出零件。成形工序是使毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形而得到所需的零件。冷冲压可以分为5个基本工序。（1）冲裁。使板料实现分离的冲压工序。（2）弯曲。将金属材料沿弯曲线弯成一定的角度和形状的冲压工序。（3）拉深。将平面板料变成各种开口空心件，或者把空心件的尺

12、寸作进一步改变的冲压工序。（4）成形。用各种不同性质的局部变形来改变毛坯形状的冲压工序。（5）立体压制（冲击压制）。将金属材料体积重新分布的工序。每一种基本工序又有多种不同的加工方法，以满足各种冲压加工的要求。1.2 冲压模具行业发展现状及技术趋势 1.2.1、现状改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的

13、模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一国产品制造水平的重要标志和发展程度的标志之一。 目前，我国的模具技术有了很大发展，模具的精密度、复杂程度和寿命都有很大提高。如，主要的汽车模具企业已能生产大型、精密的轿车覆盖件模具；体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面增加；塑料模热流道技术日渐成熟，气体辅助注射技术开始采用；压铸工艺得到发展。此外，CAD/CAM/CAE技术得到广泛应用，高速加工、复

14、合加工等先进的加工技术也得到进一步推广；快速原型进展很快；模具的标准化程度也有一定提高。但是，由于我国的模具行业起步较晚，与国外相比，仍存在不小的差距，主要体现在：产需矛盾：随着工业发展水平的不断提高，工业产品更新速度的加快，对模具的需求越来越大。无论是数量还是质量都无法满足国内市场的需要，只达到70左右。造成矛盾突出的原因是模具企业的专业化、标准化程度低，生产周期长。另外，设计和制造工艺水平还不能完全适应发展需要。企业结构不合理：我国很多模具生产能力集中在各主机厂的模具分厂或车间内，模具的商品化程度低，而国外70以上都是专业模具厂，且走的是“小而精”的道路，因此生产效率和经济效益俱佳。产品水

15、平：衡量模具的产品水平，主要有模具加工的制造精度和表面粗糙度，加工模具的复杂程度，以及模具的制造周期和使用寿命。而这几项指标与国外相比的差距都十分明显。此外，模具工业的整体装备水平也存在相对落后，利用率低的现象。高素质的模具技术人才缺乏，产品的综合开发能力还急需加强。针对不足和模具市场巨大的潜力，国家制定了模具行业的“十五”发展规划。一方面要继续推广新技术的应用，提高大型、精密、复杂模具的制造水平；另一方面要针对不同模具市场的需求，有针对性的发展。希望在模具企业的整体实力有进一步提升，重点、骨干企业可以达到50%。2003年是“十五”关键的一年，如果做不到60%任务的完成，那么计划就会失败，而

16、模具失败了，对整个工业都会有影响。近年来，外企进入中国加剧了竞争，也出现一些价格方面的恶性竞争。为了避免因为暂时的利益而损失长远和整体的发展，未来一年中，行业协会也将加强模具企业间的组织和协调，制定合理的价格水平。同时，研究国际模具价格水平，以对行业进行指导和信息沟通。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件。1.2.2未来模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求

17、急需发展如下几项： （1）全面推广CAD/CAM/CAE技术。模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。 (2)高速铣削加工。国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对

18、汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。 (3)模具扫描及数字化系统。高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。 (4)电火花铣削加工。电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新

19、技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。 (5)提高模具标准化程度。我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。国外发达国家一般为80%左右。 (6)冷冲压模具修理的意义。冷冲压模在工作时，由于压力机的动作猛烈，而且动作时间又短，所以冲模要承受很大的突然的冲击力、剪贴力和摩擦力。因此，冲模在使用一段时间后，其工作部分、导向部位以及静止的配合部位就会逐渐磨损以及裂纹损坏。1.3 模具常识1

20、.3.1 模具的使用流程1.生产前，由生产线填写模具领用申请单，并由模具责任人签字和确认该模具已经修理或清洗保养后领出。2.上线模具由模具责任人负责跟线随时检查模具状况并负责调试出第一个件经检验员认定合格的工序件。（各工序）3.上线的模具在冲压过程中出现的故障可以线上随机修理的在班长同意后，由模具责任人立即修理，如必须下线修理的则经现场工程师或生产调度员同意后下线并报模具工艺员。由模具工艺员开工装维修通知单，由模具责任人负责修理。4在生产结束后，由专检员填写模具传票由现场工程师签字后交一联至模修组，模修组依据模具传票对需要修理、清洗、保养的模具进行修理、清洗、 保养。5下线修理完毕的模具如必须

21、上机台调试时，由模修责任人填写工装调试申请单，经模具工艺员、现场工程师、生产调度员签字后安排时间进行调试。6.对于调试完毕的模具，模具责任人应及时将信息反馈给模具工艺员，对于影响生产的因素模具工艺员应及时反馈给现场工程师、生产调度员处。1.3.2 模具程序的管理冲压工序卡、模具安装卡、标准操作卡以及模具管理的各种表格、文件是模具管理的依据。模具由模具工艺员负责管理。所有投入生产的模具均应建立模具管理卡，使帐、卡、物一致齐全，并按有关规定要求做好模具的使用及维修记录，线上操作人员在领用模具时必须办理领用手续，填写模具领用申请单，由模具负责人签字后领用模具。入库模具必须经模修、质量检验人员共同检查

22、后方可入库。模具在发出后，必须随模具付有模具传票并由模修组派出一上线模修工（模具责任人），上线模修工负责指导模具的安装、调整及工作时随时检查模具的运行状况；每批生产的首件必须调出后交检验员检查确认合格方可生产。模具传票由线检查员填写。模具上线后发生故障如可在机台上短时间解决的由上线模修工立即处理,必须卸下处理的通知模具工艺员,由其制定维修方案并填写工装维修通知单下达给具体维修人员,维修人员依据工装维修通知单进行修理。模具修理完毕并检查合格后须上机台进行调试，由维修人员填写工装调试申请单报模修工艺员、现场工程师，由生产计划员安排具体的调试机台及时间。入库模具必须保持清洁、干净。为防止灰尘进入模具

23、内部影响模具精度，所有模具必须定期擦拭、清洗，双动拉延模必须覆盖塑料薄膜。1.3.3 模具日点检模具必须进行日点检，日点检由生产线的机台长负责，机台长负责对每天上机台的模具按日点检记录卡的要求进行检查，并填写检查记录。1.在对模具进行日点检时必须注意：(1)导向机构是否松动，工作是否异常。(2)用于板料定位的定位销是否松动。(3)模具卸料螺栓是否松动、变形。(4)模具型面是否存在拉毛、生锈、杂物。(5)冲头、冲套、镶块是否存在崩刃、松动、变形。(6)模具安装螺栓是否松动、变形。(7)导向机构润滑是否正常。(8)废料排除是否正常。(9)模具用于连接的螺栓、定位销是否松动、脱落。(10)模具用于顶

24、起的各种气动元件是否有漏气现象。(11)工作完毕模具是否清洁干净，废料盒、孔中的废料是否清除干净。(12)需要留存的尾件是否放入模腔中。(13)无须修理的模具的导向机构是否涂抹润滑脂。(14)拿下的废料盒、滑料槽是否物归原位。(15)用于卸料或退料的弹性元件是否存在失效现象。检查完毕，检查人员必须及时填写工装日点检记录，反馈有关信息。1.3.4 模具事故的分类及处理模具非正常损坏均属于模具事故，根据损失程度分为大、中、小事故。1大事故(1)造成大中型模具底板裂开(2)模具修理费用大型模具在900元以上，中型模具在500元以上，小型模具在150元以上。(3)模具损坏导致生产间断两昼夜以上。中事故

25、(1)小型模具底板裂开(2)模具修理费用，大型模具在450元以上，中型模具在225元以上，小型模具在90 元以上。2小事故(1)模具修理费用，大型模具在450元以下，中型模具在225元下，小型模具在90元以下。事故的处理事故发生后应保留现场并立即通知模具维修人员、模具工艺员、车间领导、厂领导和公司领导进行处理。3对事故责任者根据情节严重和态度好坏，分别给予批评教育和赔偿经济损失处理。对因严重违反操作规程而造成事故者，除赔偿经济损失外视情节轻重给予必要的行政处分直至追究刑事责任。1.3.5 一般模具的组成1.工作零件包括凸模和凹模等零件。2.定位零件主要包括挡料销、定位销、侧刃等零件。 3.压料

26、、卸料、顶料零件主要包括卸料板、顶料器、气动顶料装置等零件。4.导向零件包括导柱、导套、导板等零件。5.支持零件包括上、下模板和凸凹模固定板等零件。6.紧固零件包括内六角螺钉、卸料螺钉等零件。7.缓冲零件包括卸料弹簧、聚氨脂橡胶和氮气缸等。8.安全零件及其它辅助零件主要有安全侧销、安全螺钉、工作限制器、存放限制器、上下料架、废料滑槽、起重棒、吊耳等。（1）安全侧销：主要作用是防止上模压料板紧固螺钉松动或断裂，导致压料板落下，造成人员、工装的重大损失。（2）存放限制器：主要作用是防止模具弹性元件长期受压而失效和防止刃口长期接触影响刃口的寿命。（一般采用聚氨脂橡胶）（3）工作限制器：主要作用是限制

27、凸凹模的吃入深度。1.3.6 影响模具寿命的因素1冲压工艺及冲模设计的影响及提高冲模寿命的措施。下图1-1是生产量与模具磨损程度的关系。 图1-1 影响模具寿命(1)冷冲压用原材料的影响。例如：原材料厚度公差不符合要求、材料性能波动、表面质量差和不干净等。A.冲压前应对原材料的牌号、厚度、表面质量进行严格检查；B.保证材料表面质量和清洁；(2)排样和搭边的影响:排样方法与搭边值对模具寿命影响非常大，不必要的往复送料排样法和过小的搭边值往往是造成模具急剧磨损和凸凹模啃伤的重要原因。(3)模具导向结构和导向精度的影响:必要和可靠的导向，对于减小工作零件的磨损，避免凸凹模啃伤极为有效。(4)模具几何

28、参数的影响：凸凹模的形状、间隙和圆角半径不仅对冲压件成形影响极大，而对模具的磨损影响也很大。2.模具的材料的影响：模具的材料性质及热处理质量对模具寿命的影响是影响模具寿命诸因素中最重要的因素。1.3.7 艺纪律检查的主要内容1.检查产品的图纸、标准、产品设计更改通知书等文件是否齐全，是否能满足生产需要，是否符合工艺管理方面的有关规定。2.检查工艺文件是否齐全,是否能满足生产需要，冲压车间现场使用的工艺文件主要有冲压工序卡、冲压下料卡、检验工序卡、模具安装卡等。3.检查技术文件是否正确、完整、统一。4.检查材料、在制品、成品是否符合工艺要求、产品图纸的情况。5.检查工艺设备、工装技术状况。6.检

29、查质量检验的正确性与及时性。7.检查生产现场管理情况。8.检查工艺管理工作情况。1.4 冲压模具材料的种类制造冲压模具的材料有钢材、硬质合金、 钢结硬质合金、锌基合金、低熔点合金、铝青铜、高分子材料等等。目前制造冲压模具的材料绝大部分以钢材为主，常用的模具工作部件材料的种类有：碳素工具钢、低合金工具钢、高碳 高铬或中 铬工具钢、中碳合金钢、高速钢、基体钢以及硬质合金、 钢结硬质合金 等等。   当工件的批量极大时，可以考虑选用硬度和耐磨性比各类模具钢种更高的硬质合金 或钢结硬质合金 。用作模具材料的硬质合金为 钨钴类 ，随着 含钴量的增加，韧性及抗弯强度提高而硬度降低。对于

30、承受冲击力较小的模具，可以选用 含钴量较低 的 YG10X ；承受冲击力中等或较大的模具，可以选用含钴量较高 的 YG15 或 YG20 。硬质合金的缺点为韧性较差、难以加工，作为模具的工作部件可以设计为镶拼结构。 钢结硬质合金的性能介于硬质合金和高速钢之间，能够机械加工和热处理，可以用于制作复杂的高寿命模具。第二章 压力机的日常维护2.1压力机床维护保养点检1.班前检查（1）是否将与工作无关的物件工具收拾干净，操作者衣袖束好，其他人员离场。（2）检查压力机运行部位的润滑情况，手动油泵或油杯中是否加足润滑油。（3）检查冲模安装是否正确可靠，刃口有无裂纹，缺损或其他伤痕。（4）对光电保护装置及紧

31、急刹停装置进行功能检查，在确认其正常后方可开机。（5）传感器及反光板表面应经常保持洁净，是否有油污，灰尘等污染。（6）经常检查各处固定件是否有松动现象。（7）是否在离合器脱开的情况下，才启动电动机。（8）做几次空行程，试验制动器，离合器及操纵机构的工作是否正常。（9）准备好工作中所需工具及必须用品。如下图2-1为日常生产时的沃得压力机， 图2-1 沃得压力机，2. 过程中检查（1）是否定时用手动油泵/油壶/油枪压油润滑机器。（2）是否定时用手动油泵/油壶/油枪压油润滑机器。（3）如工件卡在冲模上是否立即停机，排除故障后再继续工作。（4）为了避免废料落入冲模中，是否及时将共工作台上的废料清除。（

32、5）发现压力机如滑块自己落下，机床有异响和撞击声，操纵不灵，工件质量不好等问题，是否立即停机检修。3. 班后检查（1）是否关掉电机，切断电源。（2）是否将金属料清理干净，收拾好工具及冲压件，将其放在规定的位置。（3）是否用抹布擦压力机表面，使其见本色保持外观，并在模具刃口涂上一层防锈油（黄油）。（4）是否清扫工作场地。如下图2-2为平时我们用于模具维修时用的压力机。图2-2 模具维修压力机第三章 冲压模具维修3.1 模具主要部分维修下图3-1为我们用于储存模具的库房图2-1 储存模具的库房3.1.1模具维修申请单 由于模具的成本和本身的特殊情况，在维修人员在维修模具时必须要填写模具维修申请单，

33、才可以去仓库领取模具。 秦皇岛威卡威金属制品有限公司 模具维修申请单 要求完成日期模具名称 模具编号 申请日期 维修方式 发外维修 内部维修生产部异常描述内部机修维修方案研发部发外维修方案批准： 维修人员 ： 审核：3.1.2 凸凹模的维护  凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况,以便后续装模时方便复原,有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块凹模是否顺畅,并试插与凹模间隙是否均匀,更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因,同时要检查相对应的凹模是否有

34、崩刃,是否需要研磨刃口.组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够,有压块的要检查是否留有活动余量.组装凹模应水平置入,再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位,切不可斜置强力敲入,凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查,各部位是否装错或装反,检查凹模和凹模垫块是否装反,落料孔是否堵塞,新换零件是否需要偷料,需要偷料的是否足够,模具需要锁紧部位是否锁紧.注意做脱料板螺丝的锁紧确认,锁紧时应从内至外,平衡用力交叉锁紧,不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝,以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。 3.1.3脱料板的维护脱料板

35、的拆卸可先用两把起子平衡撬起,再用双手平衡使力取出.遇拆卸困难时,应检查模具内是否清理干净,锁紧螺丝是否全部拆卸,是否应卡料影起的模具损伤,查明原因再做相应处理,切不可盲目处置.组装脱料板时先将凸模和脱料板清理干净,在导柱和凸模导入处加润滑油,将其平稳放入,再用双手压到位,并反复几次.如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常,各部位是否有损伤,新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确）查明原因再做相应处理.固定板有压块的要检查脱料背板上偷料是否足够.脱料板与凹模间的材料接触面,长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm,当压痕严重时,会影响材料的压制精度,造成产

36、品尺寸异常不稳定等,需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨.等高套筒应作精度检查,它不等高时会导致脱料板倾斜,其精密导向平稳弹压功能将遭到破坏,须加以维护。3.1.4导向部位检查导柱导套配合间隙如何,是否有烧伤或磨损痕迹,模具导向的给油状态是否正常,应作检查.导向件的磨损及精度的破坏,使模具的精度降低,模具的各个部位就会出现问题,故必须作适当保养以及定期的更换.检查导料件的精度,若导正钉磨损,已失去应有的料带导正精度及功能,必须进行更换.检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)看其是否断裂或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度,必须作定期的维护更换,否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。3.1.

37、5 模具间隙的调整模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损,造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)均会造成冲切后断面形状变差,凸模易断,产生毛刺等,可透过对冲切后断面状况检查,作适当的间隙调整.间隙小时,断面较少,间隙大时,断面较多且毛边较大,以移位的方式来获得合理的间隙,调整好后,应作适当记录,也可在凹模边作记号等,以便后续维护作业.日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带,如后续生产不顺畅或模具产生变异时,可作为模具检修的参考.另外,辅助系统如顶料销是否磨损,是否能顶料,导正钉及衬套是否已磨损,应注意检查并维护。3.2 模具爆裂的主要原因由于冲压工序不同,

38、工作条件不同,造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就冲模的设计、制造及使用等方面综合分析模具爆裂的原因,并捉出相应的改善措施。   3.2.1模具材质不好在后续加工中容易碎裂不同材质的模具寿命往往不同。为此,对于冲模工作零件材料提出两项基本要求:材料的使用性能应具有高硬度(5864HRC)和高强度,并具有高的耐磨性和足够的韧性,热处理变形小,有一定的热硬性；工艺性能良好。冲模工作零件加工制造过程一般较为复杂因而必须具有对各种加工工艺的适应性,如可锻性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性等。通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等,选择性能

39、优良的模具材料,同时兼顾其工艺性和经济性。3.2.2 热处理:淬火回火工艺不当产生变形实践证明,模具的热加工质量对模具的性能与使用寿命影响甚大。从模具失效原因的分析统计可知,因热处理不当所引发模具失效“事故”约占40以上。模具工作零件的淬火变形与开裂,使用过程的早期断裂,均与摸具的热加工工艺有关。    1) 锻造工艺:这是模具工作零件制造过程中的重要环节。对于高合金工具钢的模具,通常对材料碳化物分布等金相组织提出技术要求。此外,还应严格控制锻造温度范围,制定正确的加热规范,采用正确的锻造力法,以及锻后缓冷或及时退火。    2)预备

40、热处理:应视模具工作零件的材料和要求的不同分别采用退火、正火或调质等预备热处理工艺,以改善组织,消除锻造毛坯的组织缺陷,改善加工工艺性。高碳合金模具钢经过适当的预备热处理可消除网状二次渗碳体或链状碳化物,使碳化物球化、细化,促进碳化物分布均匀性。这样有利于保证淬火、回火质量,提高模具寿命。 3)淬火与回火:这是模具热处理中的关键环节。若淬火加热时产生过热,不仅会使工件造成较大的脆性,而且在冷却时容易引起变形和开裂,严重影响模具寿命。冲模淬火加热时特别应注意防止氧化和脱碳,应严格控制热处理工艺规范,在条件允许的情况下,可采用真空热处理。淬火后应及时回火,并根据技术要求采用不同的回火工艺。

41、0;   4) 消应力退火:模具工作零件在粗加工后应进行消应力退火处理,具目的是消除粗加工所造成的内应力,以免淬火叫产生过大的变形和裂纹。对于精度要求高的模具,在磨削或电加工后还需经过消应力回火处理,有利于稳定模具精度,提高使用寿命。3.2.3 模具研磨平面度不够,产生挠曲变形模具工作零件表面质量的优劣对于模具的耐磨性、抗断裂能力及抗粘着能力等有着十分密切的关系,直接影响模具的使用寿命。尤其是表面粗糙度值对模具寿命影响很大,若表面粗糙度值过大,在工作时会产生应力集中现象,并在其峰、谷间容易产生裂纹,影响冲模的耐用度,还会影响工件表面的耐蚀性,直接影响冲模的使用寿命和精度,为

42、此,应注意以下事项:1) 模具工作零件加工过程中必须防止磨削烧伤零件表面现象,应严格控制磨削工艺条件和工艺方法(如砂轮硬度、粒度、冷却液、进给量等参数)；2) 加工过程中应防止模具工作零件表面留有刀痕夹层、裂纹、撞击伤痕等宏观缺陷。这些缺陷的存在会引起应力集中,成为断裂的根源,造成模具早期失效； 3) 采用磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工,获得较小的表面粗糙度值,提高模具使用寿命。 4) 设计工艺:模具强度不够,刀口间距太近,模具结构不合理,模板块数不够无垫板垫脚,模具导向不准,间隙不合理。为了保护正常生产,提高冲压件质量,降低成本,延长冲模寿命,必须正确使用和合理维护模具,严格执

43、行冲模“三检查”制度(使用前检查,使用过程中检查与使用后检查),并做好冲模与维护检修工作。其主要工作包括模具的正确安装与调试；严格控制凸模进入凹模深度；控制校正弯曲、冷挤、整形等工序上模的下止点；及时研磨刃口；注意保持模具的清洁和合理的润滑等。3.3模具冲压件产生毛边的原因及改善对策1） 刀口磨损或崩角,淬火硬度低,需研修刀口 ； 2) 间隙过大研修刀口后效果不明显,需进一步控制凸凹模加工精度或修改设计间隙； 3) 间隙不合理上下偏移或松动,需进一步调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；4) 模具上下错位,需更换导向件或重新组模。3.4 模具冲压件产生跳屑压伤的原因及相应的对策1

44、) 间隙偏大时,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；2) 如果是送料不当需送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；3) 冲压油滴太快,油粘,控制冲压油滴油量或更换油种降低粘度；4) 模具未退磁,研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；5) 凸模磨损,屑料压附于凸模上,需研修凸模刀口；6) 凸模太短,插入凹模长度不足,需调整凸模刃入凹模长度；7) 材质较硬,冲切形状简单,可以在凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性,减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积。3.5 冲压件产生屑料阻塞的原因及相应的对策1) 漏料孔偏小,可加大漏料孔间隙；2) 漏料孔偏大,屑料翻滚,重新修改漏料孔；3) 刀口磨损,毛边较大,需刃修刀口；

45、4) 冲压油滴太快,油粘,可以控制滴油量,更换油种；5) 凹模直刃部表面粗糙,粉屑烧结附着于刃部,可以通过表面处理,抛光降低表面粗糙度或更改材料；6) 材质较软,修改冲裁间隙;其应急措施是:凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向）,使用吸尘器,在垫板落料孔处加吹气。3.6下料偏位尺寸变异的主要原因及相应的对策1) 凸凹模刀口磨损,产生毛边(外形偏大,内孔偏小)需研修刀口；2) 设计间隙不当,修改设计并控制加工精度；3) 下料位凸模及凹模镶块等偏位,间隙不均,可以调整其位置精度和冲裁间隙；4) 导正销磨损,销径不足,可以更换导正销；5) 导向件磨损,可以更换导柱导套；6) 送料机送距压料放松调整不

46、当,重新调整送料机；7) 模具闭模高度调整不当,重新调整闭模高度；8) 脱料镶块压料位磨损,无压料(强压)功能或由材料牵引翻料引发冲孔小)可以研磨或更换脱料镶块,增加强压功能,调整压料；9) 脱料镶块强压太深,冲孔偏大,需调模减小强压深度； 10) 冲压材料机械性能变异(强度延伸率不稳定)需更换材料,控制进料质量；11) 冲切力对材料牵引造成尺寸变异,可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善冲切时受力状况或者在下料部位于脱料镶块上加设导位功能。3.7 模具冲压时卡料采取的对策1) 送料机送距压料放松调整不当,需重新调整；2) 生产中送距产生变异,需调整送料机送距；3) 送料机故障,需调整及维修；

47、4) 材料弧形,宽度超差,毛边较大时,要更换材料,控制进料质量；5) 模具冲压异常,造成镰刀弯,消除料带镰刀弯；6) 导料孔径不足,上模拉料,研修导正孔 ；7) 折弯或撕切位上下脱料不顺,调整脱料弹簧力量等；8) 导料板之脱料功能设置不当,修改导料板,防料带上带；9) 材料薄,送进中发生翘曲,送料机与模具间需加设上下压料,加设上下挤料安全开关；10) 模具架设不当,与送料机垂直度偏差较大,需重新架设模具。3.8模具冲压时料带镰刀弯的主要原因及相应的对策 1) 冲压毛边(特别是载体上)造成的,需研修下料刀口；2) 材料毛边及模具无切边时需更换材料,模具加设切边装置； 3) 冲床深度不当(太深或太

48、浅),重调冲床深度；4) 冲件压伤,模内有屑料,需清理模具,解决跳屑和压伤问题;；5) 局部压料太深或压到部位局部损伤,检查并调整各脱料及凹模镶块高度尺寸正确,研修损伤部位； 6) 模具设计结构不合理,可采用整弯机构调整.。3.9模具冲压时凸模断裂崩刃的主要原因及相应的对策1) 跳屑屑料阻塞卡模；2) 送料不当,切半料,注意送料,及时修剪料带,及时清理模具；3) 凸模强度不足,修改设计,增加凸模整体强度,减短凹模直刃部尺寸,注意凸模刃部端面修出斜度或弧形,细小部后切； 4) 大小凸模相距太近,冲切时材料牵引,引发小凸模断,可以将小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上； 5) 凸模及凹模局部过于尖

49、角,修改设计；6) 冲裁间隙偏小,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙,细小部冲切间隙适当加大；7) 无冲压油或使用的冲压油挥发性较强,可以调整冲压油滴油量或更换油种； 8) 冲裁间隙不均偏移,凸凹模发生干涉,检查各成形件精度,并施以调整或更换,控制加工精度； 9) 脱料镶块精度差或磨损,失去精密导向功能,需研修或更换； 10) 模具导向磨损不准,需更换导柱导套,注意日常保养； 11) 凸凹模材质选用不当,硬度不当,需更换使用材质,使用合适硬度； 12) 导料件(销)磨损,需更换导料件； 13) 垫片加设不当,需修正,垫片数尽可少且使用钢垫,凹模下垫片需垫在垫块下面。3.10连续模折弯时产品变形或

50、尺寸变异采取如下对策 1) 导正销磨损,销径不足,更换导正销；2) 折弯导位部分精度差磨损,重新研磨或更换； 3) 折弯凸凹模磨损(压损),重新研磨或更换；4) 模具让位不足,检查,修正； 5) 材料滑移,折弯凸凹模无导位功能,折弯时未施以预压,可以修改设计,增设导位及预压功能； 6) 模具结构及设计尺寸不良,可以采用修改设计尺寸,分解折弯,增加折弯整形等措施； 7) 冲件毛边,引发折弯不良时需研修下料位刀口时； 8) 折弯部位凸模凹模加设垫片较多,造成尺寸不稳定,需调整采用整体钢垫； 9) 材料厚度尺寸或机械性能变异时需更换材料,控制进料质量。3.11 连续模一模多件时产品表面高低不平的应采取对策 1) 冲件毛边,研修下料位刀口； 2) 冲件有压