全套普车实习教案(改进版)

1、实习课题 五 木 质锉刀把的加工： 实习 课题 计划（一）实习课时安排：对照实物讲解：时间半天现场操作演示：时间半天学生动手操作：时间半天（二）本课题适用范围：机加工类各级别学员入门训练（三）学习目标：通过木质锉刀把的加工，使学生进一步掌握车床基本操作，车刀使用方法，以及木 质材料的切削用量，切削速度等。了解脆性材料的断屑情况。（四）材料计划：使用材料：木棒 40（ 110mm×60人 = 7米） 所用设备： CS6140车床（三爪卡盘） 12 台（每组一台， 5 人一组） 所用量具：钢板尺、游标卡尺 12 套一： 实习 内容工件图纸图 5 1 课题图纸二. 车削工艺安排? 操作方法

2、：（ 一 ） 用三爪卡盘夹持木棒毛坯一端，伸出长度135mm，检查坯料外圆直径是否大于30mm，车右端面，钻中心孔。转速 8001000转/min ，自动走刀进给量手柄置于 A-14 上（ 二 ） 车外圆，第一刀粗车至 30mm，长度 125mm；第二刀车至 28mm，长度 30mm， 第三刀车至 22mm，长度 15mm。（ 以右端面为基准测量长度 ）（ 三 ） 换用圆弧刀双手联动进退刀，车削圆弧面。（ 四 ） 使用砂布抛光工件外圆面。（ 五 ） 换切断刀切断（ 六） 交件评分。 （ 每人两件 ）? 参考切削用量：序 号车削部位车削用量主轴转速r/min进给量 mm/r吃刀量 mm1外圆粗车

3、6300.30.42-52外圆精车800-10000.10.20.523外圆圆弧车削800手动5砂布抛光1000-1250手动6切断500手动三 . 注意事项：车削端面快到中心时，要求学生使用手动进给；刀具高度必须调整正确(210mm)；车削方法要正确，防止车刀刀尖损坏；钻孔时，钻头要顶正，防止钻头晃动，折断，手 动进给量要合理；车削外圆时，每次纵向进刀以后，必须试车，检查零件外圆尺寸，防 止尺寸计算错误。： 练习 件评 分标 准序 号项目配 分评分1总长122台阶长93最大直径154最小直径155 3096圆弧圆度167切圆光滑度148整体粗糙度10910总分100三：实习 作业1. 绘制本

4、课题工件图纸2. 编制本课题工件加工工艺。3. 填写本课题工艺卡。（见附页）4. 按演示及讲述过程，加工本课题工件。实 习课题 六 塑料 工件的加工一： 实习 课题 计划（一）实习课时安排：对照实物讲解：时间 半天现场操作演示：时间 半天学生动手操作：时间 半天（二）本课题适用范围： 机加工类各级别学员入门训练（三）学习目标： 通过塑料工件的加工，使学生进一步掌握车床基本操作，掌握螺纹的车削方法，车刀使用方法，以及塑料的切削用量，切削速度等。了解塑性材料的断屑，排屑情况。掌 握公差控制，粗糙度的控制方法。（四）材料计划：使用材料：塑料棒 60（150mm×60 人 = 10 米）所用

5、设备： CS6140车床（三爪卡盘） 12 台（每组一台， 5 人一组） 所用量具：钢板尺、游标卡尺 12 套： 实习 内容工件图纸：图 6 1 课题图纸二. 车削工艺安排：? 操作方法：（ 一 ） 用三爪卡盘夹持棒料毛坯一端， 伸出长度 50mm，检查材料直径是否大于 38mm， 车右端面，钻中心孔。转速 8001000 转 /min ，自动走刀进给量手柄置于 A-14 上。（ 二 ） 掉头夹持毛坯，伸出长度 70mm，平端面，保证总长到尺寸要求。（ 三 ） 换用圆弧刀双手联动进退刀，车削圆弧面，（ 四 ） 切槽。（ 五 ） 掉头，夹持圆弧部位，伸出 100mm，移动顶尖，顶上工件右端面。（

6、 六 ） 车外圆，第一刀粗车至 39mm，长度 95mm；第二刀车至 38mm，长度 95mm， 第三刀车至 35mm，长度 36mm，第四刀车到 30mm长度 18mm。（ 以右端面为基准测量长 度） 然后倒角。（ 七） 车螺纹。 （左旋 ）（ 八） 交件评分。 （ 每人一件 ）? 参考切削用量：序 号车削部位车削用量主轴转速r/min进给量 mm/r吃刀量 mm1端面车削6300.15022外圆粗车4000.20.4183外圆精车6308000.010.10.050.45倒角320手动6车普通螺纹400螺距0.317钻中心孔500手动手动三 . 注意事项：车削端面快到中心时，要求学生使用手

7、动进给；刀具高度必须调整正确(210mm)；车削方法要正确，防止车刀刀尖损坏；钻孔时，钻头要顶正，防止钻头晃动，折断，手 动进给量要合理；车削外圆时，每次纵向进刀以后，必须试车，检查零件外圆尺寸，防 止尺寸计算错误。二：实习 作业绘制本课题工件图纸。1. 编制本课题工件加工工艺。2. 填写本课题工艺卡。(见附页)3. 按演示及讲述过程，加工本课题工件。4.实习课题 七 内 外圆配合的加工一： 实习 课题 计划（一）实习课时安排：对照实物讲解：时间半天现场操作演示：时间半天学生动手操作：时间半天（二）本课题适用范围：机加工类各级别学员入门训练（三）学习目标：通过对内外圆配合件的加工，使学生进一步

8、掌握车床基本操作，的车削方法，车刀 使用方法，以及金属材料的切削用量，切削速度等。了解金属材料的断屑，排屑情 况。掌握金属材料车削时的公差控制方法，粗糙度的控制方法，了解薄壁零件车削 过程中的变形情况，以及配合情况的判断方法。（四）材料计划：使用材料： 45#钢棒 50（ 150mm人/ ×60人 = 10 米）所用设备： CS6140车床（三爪卡盘） 12 台（每组一台， 5 人一组）所用量具：钢板尺、游标卡尺 12 套： 实习 课题 内容（ 一）课题图纸：（ 二）车削工艺安排1. 夹持钢管一端，伸出长度 40mm，找正，车右端面。2. 横向移动刀架，量取刀尖到工件右端面 20mm

9、，开启主轴正转，纵向进刀，在工 件表面轻轻划线。3. 粗车外径尺寸到 45.3 mm，长度 20mm。转速 400r/min ，进给量 0.15mm/r 。4. 精车到 mm，控制长度 20mm。转速 600r/min ，进给量 0.1mm/r 。5. 倒角 C1。6. 换切断刀切断，切断长度 27.5mm。7. 夹持钢管一端，伸出长度 40mm，找正，车右端面。8. 换内孔刀，横向移动刀架，刀尖轻轻擦上右端面，纵向进刀使刀尖离开工件， 记录大拖板手轮读数。9. 粗车外径尺寸到 45.3 mm，长度 20mm（手轮转动 20 小格）。转速 320r/min ， 进给量 0.15mm/r 。10

10、. 精车到 mm，控制长度 20mm。转速 500r/min ，进给量 0.1mm/r 。11. 倒角 C1（使用外圆刀倒角）。12. 换切断刀切断，切断长度 27.5mm。? 参考切削用量：序 号车削部位车削用量主轴转速r/min进给量 mm/r吃刀量 mm1端面车削6300.15022外圆粗车4000.20.4183外圆精车6308000.010.10.050.45倒角320手动6车普通螺纹400螺距0.317钻中心孔500手动手动（ 三）注意事项：车削端面时，可以使用外圆刀打斜一定角度车削；倒角时可采用外圆刀（打斜约 45 度）；刀具高度必须调整正确 （210mm）； 车削方法要正确，

11、防止车刀刀尖损坏； 车削外圆时， 每次纵向进刀以后， 必须试车， 检查零件外圆尺寸，防止尺寸计算错误或进刀尺寸错误；在金属切削时会产生高温，应注意防止铁屑烫伤。（ 四）讲解与补充内容：1. 对车刀的要求1）粗车刀A. 前角和后角小些，增加强度，但过小会增加切削力B. 主偏角不宜过小，否则会振动。C. 刃倾角取 0-3 度D. 主切削刃上磨倒棱 br1= （0.5-0.8 ）?。E. 刀尖处磨直线型过渡刃，偏角 =1/2 r ，长度 =0.5-2mmF. 应磨有断屑槽。2）精车刀A. 前角和后角大些，锋利，减少摩擦。B.副偏角较小，可磨修光刃，长度=( 1.2-1.5 )?C.刃倾角去正，一般

12、=3-8 度D.应磨有断屑槽。2. 车孔的关键技术1) 尽量增加刀杆截面积2) 刀杆的伸出长度尽可能缩短3) 解决排屑问题，控制切屑流向3. 防止薄壁工件 ( 套筒)加工中变形的措施：1) 车削短小薄壁工件，为保证零件内外圆轴线的同轴度采用一次装夹加工。 车成后切断。2) 中等和较大的单件毛坯加工中为了减少切削力和切削热的影响, 应粗、精加工工序分开进行，使粗加工产生的变形在精加工中可以得到纠正。3) 为了减少夹紧力使工件变形的措施：A. 以外圆表面为定位夹紧时，可采用扇形软卡爪或开缝套筒或弹簧夹头，以 增大装夹接触面积，使夹紧力均匀分布。B. 以内孔表面为定位夹紧时，可采用心轴或弹性胀力心轴

13、。C. 在花盘上车削薄壁工件，应采用轴向夹紧，使夹紧力沿工件轴向分布。D. 加工艺辅助支承和工艺肋以提高工件的刚性，减少工件夹紧中的变形。三： 练习 件评 分标 准序 号项目配 分评分1234567891011121314总分100四：实习 作业1. 绘制本课题工件图纸。2. 编制本课题工件加工工艺。3. 填写本课题工艺卡。（见附页）4. 按演示及讲述过程，加工本课题工件。实 习课题 八 内 外螺纹配 合的加工一： 实习 课题 计划（一）实习课时安排：对照实物讲解：时间 半天现场操作演示：时间 半天学生动手操作：时间 半天（二）本课题适用范围：机加工类各级别学员入门训练（三）学习目标：通过钢件

14、工件的加工，使学生进一步掌握车床基本操作，掌握螺纹的车削方法，车 刀使用方法，以及金属材料的切削用量，切削速度等。了解金属材料的断屑，排屑 情况。掌握金属材料车削时的公差控制方法，粗糙度的控制方法，螺纹配合的相关 知识。（四）材料计划：使用材料： 45#钢棒 50（ 150mm人/ ×60人 = 10 米）所用设备： CS6140车床（三爪卡盘） 12 台（每组一台， 5 人一组）所用量具：钢板尺、游标卡尺 12 套所用刀具：正偏刀、内孔刀、切断刀、螺纹刀： 实习 课题 内容（一） 课题图纸（二） 车削工艺安排1. 夹持毛坯管料于三爪卡盘上，伸出长度 50mm，转速 400 转 /m

15、in ，粗车外径尺寸 到 46.5mm，长度 20mm，半精车外圆到尺寸 45.5mm，精车至外径 45mm，长度至 20mm。 精车外圆到尺寸 44.9mm，长度 15mm并倒角 1.5mm× 45°。2. 换外螺纹车刀，车外螺纹 M45×1.5 ，长度 15mm。转速 260r/min ，F1.5 （进给 手柄位置 t 、8、） 。3. 掉头夹持棒料， 伸出长度 30mm，转速 400 转 /min ，粗车内径尺寸到 44.5mm， 长度 20mm，半精车内径到尺寸 45.5mm，精车至内径 45mm，长度至 20mm。精车内孔 到尺寸 45.1mm，长度 1

16、5mm并倒角 1.5mm×45 °。4. 换内螺纹车刀，车内螺纹 M45×1.5 ，长度 15mm。转速 260r/min ，F1.5 （进给 手柄位置 t 、8、） 。5. 掉头，伸出工件长度 50mm，换切断刀切断。转速 320 r/min ，手动进给。? 参考切削用量：序 号车削部位车削用量主轴转速r/min进给量 mm/r吃刀量 mm1端面车削6300.15022外圆粗车4000.20.4183外圆精车6308000.010.10.050.44车蜗杆牙形1854依模数5倒角320手动6车普通螺纹400螺距0.317钻中心孔500手动手动(三) 注意事项：刀

17、具高度必须调整正确 (210mm)；车削方法要正确，防止车刀刀尖损坏；手动切削时，进给量要合理；车削外圆时，每次纵向进刀以后，必须试车，检查零件外圆尺寸， 防止尺寸计算错误；在金属切削时会产生高温，应注意防止铁屑烫伤。(四) 补充内容：1. 螺纹的基本常识A. 螺旋线的形成 直角三角形围绕圆柱旋转一周，斜边在圆柱表面上所形成的曲线，就是螺旋线B. 螺纹的分类按用途和牙形分按螺旋方向分：右旋和左旋按螺旋线数分：单线和多线按母体分：圆柱螺纹和圆锥螺纹C. 螺纹术语1) 螺纹在圆柱表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽2) 螺纹牙型、牙型角和牙型高度螺纹牙型 是通过轴线剖面上，螺纹

18、的轮廓形状。牙型角 是螺纹牙型上，相邻两牙侧间的夹角牙型高度 是螺纹牙型上，牙顶到牙底之间，垂直与轴线的距离。3）螺纹直径公称直径 代表螺纹尺寸的直径，指螺纹大径的基本尺寸。外螺纹大径（ d） 亦称外螺纹顶径。外螺纹小径（ d1） 亦称外螺纹底径。内螺纹大径（ D）亦称外螺纹底径。内螺纹小径（ D1）亦称外螺纹孔径。中径（ D2，d2） 是一个假象圆柱的直径，母线通过牙型上沟槽和凸起宽度相等的 地方。4）螺距（ P） 相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。5）螺纹升角（） 在中径圆柱上，螺旋线的切线与垂直于螺纹轴线的平面之间的夹角。计算公式：tan =P/ d22. 螺纹牙型国家标准见下图实

19、际车削时，考虑到螺纹车刀带有刀尖圆弧，圆弧高度大约为1/8 H ，即螺纹深度的一般车削计算公式为：H 0.65 P3. 螺纹车刀A. 螺纹车刀材料的选择 有高速钢（低速）和硬质合金（高速）两类B. 螺纹升角对车刀工作角度的影响1） 车刀两侧后角的变化一般取 3-5 度右螺纹：左侧 =3-5 度 +右侧 =3-5 度 - 左螺纹：左侧 =3-5 度- 右侧 =3-5 度 +2） 车刀两侧前角的变化 由于基面发生了变化，工作前角与刃磨前角不一样。C. 车刀纵向前角对螺纹牙型角的影响 车刀刀尖角的大小决定了螺纹牙型角螺纹车刀纵向前角不等于 0 度时，两侧切削刃不通过工件轴线，车出的牙侧不是直 线而是

20、曲线。纵向前角越大，牙型角的影响越大4. A.车螺纹的方法 低速车削螺纹 三角螺纹：D. 三角形螺纹车刀E. 矩形螺纹车刀F. 梯形螺纹车刀a)直进法b)左右切削法c)斜进法矩形螺纹1)直进法2)左右切削法梯形螺纹1) 左右切削法2) 车直槽法3) 车阶梯槽法B.高速车削螺纹 用硬质合金车刀，不宜采用左右切削法三： 练习 件评 分标 准序 号项目配 分评分1234567891011121314总分100四：实习 作业1. 绘制本课题工件图纸。2. 编制本课题工件加工工艺。3. 填写本课题工艺卡。（见附页）4. 按演示及讲述过程，加工本课题工件。实 习课题九 轴类 零件及锥度的加工一： 实习 课

21、题 计划（一）实习课时安排：对照实物讲解：时间 半天现场操作演示：时间 半天学生动手操作：时间 半天（二）本课题适用范围：机加工类各级别学员入门训练（三）学习目标：通过钢件工件的加工，使学生进一步掌握车床基本操作，掌握螺纹的车削方法，车 刀使用方法，以及金属材料的切削用量，切削速度等。了解金属材料的断屑，排屑 情况。掌握金属材料车削时的公差控制方法，粗糙度的控制方法，以及锥度的车削 方法。（四）材料计划：使用材料： 45#钢棒 50（ 150mm人/ ×60人 = 10 米）所用设备： CS6140车床（三爪卡盘） 12 台（每组一台， 5 人一组）所用量具：钢板尺、游标卡尺 12

22、套所用刀具：正偏刀、内孔刀、切断刀、螺纹刀： 实习 课题 内容（ 一）课题图纸：（ 二）车削工艺安排1. 夹持毛坯棒料于三爪卡盘上，伸出长度 70mm，车端面，打中心孔，转速在 500r/min 。2. 粗车外径尺寸到 49mm，长度 65mm。转速 500r/min 。3. 掉头夹持 49mm，夹持长度 60mm，车削端面到总长尺寸，钻内孔。4. 调整小滑板角度 5°42 38，手动进给小滑板，车削内孔锥度部分。5. 粗车外径尺寸到 49 mm，长度 65mm。6. 精车外径到 48.5 ±0.02mm，长度 30mm。7. 掉头垫铜皮夹持 48.5mm处，夹持长度 20

23、mm。8. 顶尖顶上工件右端面，粗车外圆到尺寸40.5mm长度 100mm，转速 500。螺纹外径到 32.3mm长度 25mm9. 精车螺纹外径到 31.9mm外圆尺寸到 400 -0.03 ，并倒角 C2。10. 切退刀槽。11. 车螺纹 M32×1.5 ，螺纹深度 1.95mm（直径）。12. 调整小滑板角度 5°42 38，手动进给小滑板， 车削锥度部分。 分 4 次进刀。 转速 630r/min 。13. 切断? 参考切削用量：号序车削部位车削用量主轴转速r/min进给量 mm/r吃刀量 mm1端面车削6300.15022外圆粗车4000.20.4183外圆精车6

24、308000.010.10.050.44车蜗杆牙形1854依模数5倒角320手动6车普通螺纹400螺距0.317钻中心孔500手动手动( 三) 注意事项：车削端面快到中心时，要求学生使用手动进给； 刀具高度必须调整正确 (210mm)；车削方法要正确，防止车刀刀尖损坏； 钻孔时，钻头要顶正，防止钻头晃动，折断，手动进给量要合理； 车削外圆时，每次纵向进刀以后，必须试车，检查零件外圆尺寸，防止尺寸计算错 误；手动进给车削锥度时，进给速度要合理且均匀，才能达到良好的粗糙度效果；在金 属切削时会产生高温，应注意防止铁屑烫伤。三： 练习 件评 分标 准序 号项目配 分评分123456789101112

25、1314总分100四：实习 作业1. 绘制本课题工件图纸。2. 编制本课题工件加工工艺。3. 填写本课题工艺卡。（见附页）4. 按演示及讲述过程，加工本课题工件。实 习课题 十 台 阶轴类零 件的加工： 实习 课题 计划（一）实习课时安排：对照实物讲解：时间半天现场操作演示：时间半天学生动手操作：时间半天（二）本课题适用范围：机加工类各级别学员入门训练（三）学习目标：通过对台阶轴零件的加工，达到以下要求 :进一步掌握车床基本操作，车刀使用方法，轴类零件的车削方法， 复习金属材料的切削用量，切削速度等。了解金属材料的断屑，排屑情况。 学会金属材料车削时的公差控制方法， 粗糙度的控制方法， 以及锥

26、度车削方法，（四）材料计划：使用材料：木棒 40（ 110mm×60人 = 7米）所用设备： CS6140车床（三爪卡盘） 12 台（每组一台， 5 人一组） 所用量具：钢板尺、游标卡尺12 套： 实习 课题 内容（一） 课题图纸：（二） 车削工艺安排? 车削工艺安排1. 夹持毛坯棒料于三爪卡盘上，伸出长度 55mm ，车右端面，转速 500r/min2. 车外圆到 36mm ，长度 50mm 。（根据材料情况，采用适当的背吃刀量一般500r/min 。进给 0.15 mm/ r不超过单边 1.5mm ，多次进刀方式车削）。转速3. 掉头夹持 36mm ，伸出长度 55mm ，找正，

27、平总长到尺寸 950 -0.05mm 。4. 打顶尖孔，用顶尖顶上右端面。5. 粗车外径尺寸到 34.5mm ，长度 49.5mm 。一次进刀。6. 粗车外径尺寸到 31.5mm ，长度 39.5mm 。一次进刀。7. 粗车外径尺寸到 25.5 mm ，长度 20mm 。分两次进刀。8. 精车各台阶到尺寸，长度方向到尺寸（第一台阶车削到外径 24.9mm ）。转速 800r/min ，进给 0.1 mm/ r 。9. 换切槽刀手动进给，切槽到深度尺寸。转速 400r/min 。10. 车螺纹 M25 ×1.5 ，转速 320 r/min 。（螺纹深度 1.95mm ）11. 掉头夹持

28、 36mm 处，伸出长度 25mm 。12. 调整小滑板角度 5°4238，手动进给小滑板， 车削锥度部分。 分 4 次进刀 转速 630r/min 。? 参考切削用量：序 号车削部位车削用量主轴转速进给量吃刀量r/minmm/rmm1端面车削6300.15022外圆粗车4000.20.4183外圆精车6308000.010.10.050.44倒角320手动5切槽320500手动同切削刃宽度（ 三） 注意事项：1. 车削端面快到中心时，要求学生使用手动进给；刀具高度必须调整正确 （210mm） ；2. 钻中心孔时，钻头要顶正，防止钻头晃动，折断，手动进给量要合理；3. 车削外圆时，每

29、次纵向进刀以后，必须试车，检查零件外圆尺寸，防止尺寸计 算错误4. 在金属切削时会产生高温，应注意防止铁屑烫伤。（ 四） 补充讲述内容：1. 切削要素1）切削用量要素：切削速度、进给量、切削深度2）切削层横截面要素切削厚度 :ac=f × sinkr切削宽度 :aw=ap/sinkr切削面积 :Ac=ac × aw=ap×f2. 金属切削过程 了解金属切削过程，有助于正确刃磨车刀和合理使用车刀（物理现象）1） 切屑的形成（ 1） 切削过程：切削时， 在刀具的切削刃的切割和前刀角的推挤作用下，使被切削的金属层产 生变形，剪切滑移而变成切屑。（ 2） 切屑的类型 带状

30、切屑： 车削加工塑性金属时因切屑厚度太小、 切屑速度高、 前角大 （不 利于加工、容易发生事故）。 挤裂切屑：切削速度低、切削厚度大、前角小（粗车）。 崩碎切屑：切削脆性金属时，材料塑性小。2） 切屑收缩在切削过程中，被切金属层经过滑移变形出现的长度缩短、厚度增加的现象。 =LC/LCh=ach/ac>1LC ac 切削层LCh ach 切屑3）积屑瘤用中等切削速度切削钢料或其他塑性金属， 有时在车刀前刀面上近切削刃处牢固地 粘着一小块金属。（ 1） 形成由于摩擦， 切削和前刀面之间产生很大的压力和很高的温度；当温度和压力条件适 当时，产生大的摩擦力。当摩擦力大于切削内部的结合力时，切屑

31、底层的一部分金属就 “冷焊”在前刀面上近切削刃处。（ 2） 对加工的影响 保护刀具：硬度为工件材料的 23 倍，代替切削刃（刀尖）切削，保 护切削刃和前刀面，减少了刀具的磨损。 增大实际前角：增大至 30° 35°，因而减少切削的变形。降低了切 削力、 影响工件表面质量和尺寸精度积屑瘤不稳定 . 时大时小，一部分被切屑带走，一部分嵌入工件已加工表面，使工 件表面形成硬点和毛刺， 表面粗糙度大。 当积屑瘤增大到切削刃之外时， 改变切削深度， 影响尺寸精度。（ 3） 切削速度对积屑瘤的影响 切削速度低速不产生切削速度中速最易产生切削速度高速不产生因此精加工时，应用高速避免产生积

32、屑瘤。（ 4） 加工硬化 由于切削刃不是绝对锋利的，因此工件表面一层很薄的金属切除不了，产生变形。 另一方面，加工表面的弹性复厚，并与后刀面产生摩擦，使表面硬度提高。会使下道工序的刀具加快磨损，甚至难以切削；因此，应尽量减少刃口圆弧半 径。4）切削力切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力。5）削热和温度（ 1） 来源和传散来源：变形与摩擦消耗的功转化为热能。传散：工件、刀具、切削（主要）周围介质（ 2） 影响切削温度的因素 刀具角度：前角对切削温度影响较明显，切削温度；主偏角大，切削 温度。 切削用量： 工件材料：强度和硬度高，温度小。（ 3） 影响切削力的因素 刀具方面前角 大 切削力

33、 小主偏角 大 切削力 Fy 小 Fx 大刃倾角 改变合力 Fr 及合力 Fxy 的方向刃倾角为正 切削力为负 Fy 大 Fx 小刀尖圆弧半径 0.251 时 Fy 增大 切削用量方面切削深度和进给量 F 不变 ap 大一倍 Fz 大一倍ap 不变 F 大一倍 Fz 大 70%80%切削速度 大 切削力 小（ 4） 计算 主切削力近似公式铸铁 Fz 1000*ap*f（N）钢料 Fz 2000*ap*f（N） 切削功率计算Pm=Fz*Vc/60*1000（kw）检验机床与选取电动机功率时Pm PE*PE电动机功率 传动效率 =0.75-0.85刀具的磨损与寿命3. 车圆锥1） 圆锥的术语、定义

34、和计算（ 1 ） 圆锥表面 与轴线成一定角度，且一端相交于轴线的一条直线段（母线），围绕轴线旋转形成 的表面。（ 2） 圆锥 由圆锥表面与一定尺寸所限定的几何体。（ 3） 圆锥的基本参数A. 圆锥角 aB. 大端直径DC. 小端直径dD. 圆锥长度LE. 锥度 CC=D-d/L（ 4） 圆锥的各部分尺寸计算A. 圆锥半角 a/2 tan（a/2）=D-d/2LB. 锥度 CC=D-d/L三： 练习 件评 分标 准序项目配评分号分1404234 0 -0.056331 +0.01 09422 0 -0.195M25 × 1.51061： 10 锥度67Ra1.6 × 3 处9

35、81 × 45°39锥长 2071010 0 -0.0581120 0 -0.1812561315 +0.1 081495 ± 0.057总分100四：实习 作业5. 绘制本课题工件图纸。6. 编制本课题工件加工工艺。7. 填写本课题工艺卡。（见附页）8. 按演示及讲述过程，加工本课题工件。实习课题 十一 形位公差的控制： 实习 课题 计划（一）实习课时安排：对照实物讲解：时间半天现场操作演示：时间半天学生动手操作：时间半天（二）本课题适用范围：机加工类各级别学员入门训练（三）学习目标： 通过此课题的训练，达到以下目的 :了解套类零件加工的常用方法， 认识各类公差

36、的代号 , 学会不同形位公差的控制方法 , 粗糙度的控制方法。 进一步掌握车床操作，车刀使用方法，套类零件的车削方法，以及金属材料的 切削用量，切削速度等。（四）材料计划： 使用材料：木棒 40（ 110mm×60人 = 7米）所用设备： CS6140车床（三爪卡盘） 12 台（每组一台， 5 人一组） 所用量具：钢板尺、游标卡尺 12 套： 实习 课题 内容（一）课题图纸：（二）车削工艺安排? 工艺分析 :该套类工件的径向与轴向尺寸均不大，材料为 45 钢，壁厚 8mm. 外圆、内孔的 尺寸精度为 IT7级，同轴度误差为 0.03 mm ，内孔的表面粗糙度 Ra 值为 16，其余

37、为 Ra3.2 。为了保证内、外圆的同轴度要求，在工件结构尺寸不大的情况下，可以采用 一次装夹车削的方法? 工艺安排：1. 装夹棒料毛坯，伸出长度 45mm ，校正并夹紧 .2. 车平右端面。3. 钻孔 ,扩孔至 29,深度 45mm.4. 粗车外圆 ,内孔各留精车余量 0.5mm., 内孔深度 44mm, 外圆长度5. 半精车外圆 ,内孔 ,留精车余量 0.2mm6. 精车内孔外圆至尺寸要求 .7. 右端面内孔 ,外圆 ,按图纸要求倒角 .8. 换切断刀切断 , 保留总长尺寸至要求 .9. 掉头装夹工件 , 伸出长度 1520mm.10. 内孔 ,外圆按要求倒角 .? 参考切削用量：序 号车

38、削部位车削用量主轴转速r/min进给量 mm/r吃刀量mm1端面车削6300.15022外圆粗车4000.20.4183外圆精车6308000.010.10.050.44倒角320手动5钻孔320手动手动（三）注意事项：1. 车削端面时，可以使用外圆刀打斜一定角度 （约 10°左右 ）车削；2. 倒角时可采用外圆刀（打斜约 45 度）；刀具高度必须调整正确 （210mm） ；3. 薄壁工件的刚度很低，在夹紧力作用下工件容易产生变形，常态下工件的弹性 复原能力将直接影响工件的尺寸精度和形状精度。工件在夹紧后，因受夹紧力 的作用，略微变形成弧形三边形，车孔后得到的是一个圆柱孔。当松开卡爪

39、取 下工件后，由于工件的弹性恢复，外圆恢复成圆柱形，而内孔则变成弧形三边 形4. 车削过程中，薄壁工件在切削力 （主要是径向切削分力 ）的作用下，容易产生振 动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。5. 因工件较薄，切削热引起工件的受热变形严重，加之加工条件的变化，使车削 时工件受热膨胀变形的规律不易掌握，使工件的尺寸精度难以控制。对于线膨 胀系数较大的金属薄壁工件，影响尤为显著。6. 精密的薄壁工件，由于测量时承受不了千分尺或百分表的测量压力而产生变 形，可能出现较大的测量误差，甚至因测量不当而造成废品。（四）补充讲解：1. 防止薄壁零件变形的方法： 增大装夹的接触面积，使

40、接触面增大，使工件局部受力改变成均匀受力，让夹紧力 均布在工件上，工件夹紧时不易发生变形。常用的方法有：（1） 开缝套筒，如图所示。（2） 特制的软卡爪，如大面软爪、扇形软爪等，如图所示2. 本例所用形位公差讲解代号读法说明两个圆柱面的轴线在未重合时 偏差最多不能超过 0.03mm 47 外圆与 31 内孔 的同轴度公差为 0.03mm 31mm孔的圆柱面的 圆柱度公差为 0.02mm被测要素为整个圆柱面公差带是半径为 0.02 mm的 两同轴圆柱面内的区域实际要素必须位于两同轴 圆柱面之间的公差带和直径为 最大实体尺寸理想圆柱面的包 容面内左右两端面的平行度 公差为 0.025 mm公差带是

41、距离为 0.025mm的两平行平面之间的区域右端面与 31mm 内 孔轴线的垂直度公差为 0.025mm右端面必须位于距离为 0.025, 且垂直于 31 孔的轴线的两个 基准面之间 .公差特征符号有或无 基准要 求公差特征符号有或无基准要求形 状形状直线度无位 置定平行度有3. 形位公差特征的符号 (GB/T1182 1996)公 差平面度无公 差向垂直度有倾斜度有圆度无位置度有或无圆柱度无定 位同轴 （同 心 ） 度有线轮廓度有或无对称度有轮廓圆跳动有面轮廓有或无跳 动度全跳动有三： 练习 件评 分标 准序 号项目配 分评分1 47 +0.03 0102 31 0 -0.03123总长 4

42、2 ±0.1124858外圆 Ra1.6内孔 Ra1.610其余 Ra3.2110.5 × 45 °121213总分100四：实习 作业1. 绘制本课题工件图纸。2. 编制本课题工件加工工艺。3. 填写本课题工艺卡。（见附页）4. 按演示及讲述过程，加工本课题工件。实习课题 十二 偏心轴套组合件： 实习 课题 计划（一）实习课时安排：对照实物讲解：时间半天现场操作演示：时间半天学生动手操作：时间半天（二）本课题适用范围：机加工类各级别学员入门训练（三）学习目标：通过此课题工件的加工，使学生学习以下内容 :了解偏心工件加工的常用办法，明白偏心的原理，学会偏心相关计算

43、， 进一步掌握车床操作，车刀使用方法，轴类零件的车削方法，以及金属材料的 切削用量，切削速度等。学会金属材料车削时的公差控制方法，粗糙度的控制方法。 通过偏心配合件的加工，使学生更深刻的理解公差配合的概念， 掌握用三爪卡盘车削偏心工件的操作方法。 学会使用三爪卡盘车削偏心工件时的偏心垫块厚度的计算方法 .（四）材料计划： 使用材料：木棒 40（ 110mm×60人 = 7米）所用设备： CS6140车床（三爪卡盘） 12 台（每组一台， 5 人一组） 所用量具：钢板尺、游标卡尺 12 套： 实习 课题 内容（一）课题图纸：（二）车削工艺安排? 工艺分析 :由图纸看出此工件长度较小，且

44、为偏心工件，考虑到偏心工件车削时刀具对 工件的抗力，为操作安全及保证车削质量，最好在装夹时使用较大的装夹长 度。故采用毛坯整体加工，再行切断的方式加工。? 工艺安排：1. 装夹棒料毛坯，伸出长度 60mm ，平右端面。2. 粗车外圆尺寸至 43.5mm ，长度 55mm 。3. 精车外圆尺寸至件二外径要求 42.5mm 。4. 钻孔，用 18 钻头钻孔，深度 60mm 。5. 粗车内孔至 34.5mm ，深度 20mm6. 精车内孔至 35mm ，保证尺寸精度。7. 掉头，垫铜皮夹持 42.5mm ，找正。8. 平端面。9. 粗车件一外径至 25.5mm ，长度 30mm 。10. 粗车件一

45、35mm 处外径至 39.5mm ，长度 25mm 。11. 精车件一 25mm 处至公差尺寸要求。12. 垫偏心垫片，重新装夹 42.5 处，伸出长度 70mm 打表找正，偏心 2mm13. 粗车偏心段 39.5mm 处，保留精车余量 0.5mm14. 精车偏心段至件一图示要求尺寸。15. 换切断刀，刀宽小于 5mm ，切断。保证件一长度尺寸。16. 平端面，保证件二长度为尺寸要求。17. 粗车件二 25mm 内孔至尺寸 24.5mm 。18. 精车件二 25mm 内孔至尺寸要求。19. 卸下件二，装配检验。? 参考切削用量：序 号车削部位车削用量主轴转速r/min进给量 mm/r吃刀量mm

46、1端面车削6300.15022外圆粗车4000.20.4183外圆精车6308000.010.10.050.44倒角320手动5钻孔320手动手动6内孔粗车3205000.10.50.557内孔精车5008000.010.10.050.3（三）注意事项：车削端面时，可以使用外圆刀打斜一定角度车削；倒角时可采用外圆刀（打斜约 45 度）；刀具高度必须调整正确 （210mm） ；车削外圆时，每次纵向进刀以后，必须试车，检查零件外圆尺寸，防止尺寸计算错 误或进刀尺寸错误；在金属切削时会产生高温，应注意防止铁屑烫伤。偏心装夹以后，车削外圆时应注意减小吃刀量，以免工件飞出。(四) 补充讲解：1. 车削偏心件的常用方法：在车床上加工偏心轴类零件有以下四种方法：1) 双顶尖法2) 三爪自定心卡盘加垫片法3) 偏心轴套法4) 偏心轴套加胀紧套法2. 最传统的偏心轴车削方法为三爪自定心卡盘加垫片法，即在三爪自定心卡盘上 任取一个卡爪，在卡爪与工件的圆柱面之间垫上一块厚度预先计算好的垫片， 使工件旋转中心偏离工件轴线。如图：垫片厚度可按下式计算：X = 1.5e+ k k=1.5?e ?e =|e e'| 式中： x垫片厚度 e工件偏心距 e&