储罐安装施工方案（完整版）

1、中盐合肥化工基地二期30万吨/年合成气制乙二醇项目公用工程装置建筑安装工程成品罐区（92）非标罐施工方案 编 制： 审 核： 批 准： 中国化学工程第六建设有限公司中盐红四方项目经理部2017年1月13日目录一、工程概况-第2页二、编制依据-第2页三、施工流程-第3页四、材料验收-第4页 五、基础验收-第5页六、施工流程框图 -第5页七、施工准备-第5页八、储罐预制-第6页九、储罐组装-第11页十、储罐焊接-第18页十一、焊缝外观检查-第20页十二、焊缝无损检测-第21页十三、罐体几何尺寸检查-第22页十四、充水试验-第23页十五、劳动力、工机具、设备配备计划-第23页十六、施工进度计划-第2

2、7页十七、质量目标及质量保证措施-第27页十八、安全管理与安全保障-第30页一、 工程概况 1 简述 工程名称：中盐合肥化工基地二期 30 万吨/年合成气制乙二醇项目公用工程装置建筑安装工程 工程地点： 安徽省合肥循环经济示范园（合肥市肥东县撮镇东十公里） 非标设备明细表：名称代号规格/直径*高度容积/m³重量/材质优级品乙二醇成品储罐T-9201ADN30000*16500/S30408合格乙二醇储罐T-9202DN11500*13774100039400S30408轻馏分储罐T-9203DN11500*13778100042750Q245R重馏分储罐T-9204DN6550*74

3、5820013930Q245R杂醇油储罐T-9205DN11500*13578100042800Q245R粗DMC储罐T-9206ADN11500*13574100038250S30408粗DMC储罐T-9206BDN11500*13574100038250S30408DMO重组分储罐T-9207ADN4200*1210210019650S30408DMO重组分储罐T-9207BDN4200*1210210019650S30408DMC储罐T-9208ADN21000*193445000145115S30408DMC储罐T-9208BDN21000*193445000145115S30408高

4、纯DMC储罐T-9209ADN8200*1212950025200S30408高纯DMC储罐T-9209BDN8200*1212950025200S30408成品甲醇储罐T-9210DN21000*193445000129755S30408二、 编制依据 1、设计施工图； 2、合同、招标文件； 3、GB 50128-2014 立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范；4、GB 50341-2014立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范；5、HGT 20584-2011 钢制化工容器制造技术要求；6、NBT47003.1-2009钢制焊接常压容器；7、HGT 20583-2011钢制化工容器结构设计规定；8、NB

5、T47015-2011压力容器焊接规程9、TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程；10、JBT4736-2002 补强圈；11、GB/T5117-2012非合金钢及细晶粒钢焊条；12、GB/T5118-2012热强钢焊条；13、GB/T983-2012不锈钢焊条；14 SH3505-1999石油化工施工安全技术规程；15 GB50484-2008石油化工建设工程施工安全技术规范；16 JGJ80-2011建筑施工高处作业安全技术规范；3、 施工流程底板组装时肯定不焊接，底板组装完毕焊接中幅板，缘板外侧400mm左右也是要提前焊接，底板试漏我先做中幅板，主体完成后再做没做的部

6、分边缘板，后面的总体试验就括边缘板及边缘板与中幅板焊缝的真空试验。罐内立柱多倒链提升倒装法施工总体程序见下图施工准备基础验收底板铺设总体试验（底板试漏）底板与罐壁组对提升各带板拆除中心柱均布立柱安装包边角钢组对顶圈壁板组焊中幅板试漏罐顶板组对中幅板施焊防腐保温施工沉降观测罐体几何尺寸检查探伤检查梯子平台安装附件安装次顶圈壁板组焊底板预制底圈壁板组对材料检验防腐清罐竣工验收临时中心柱安装罐顶胎架布置四、材料验收4.1钢板与型材4.1.1储罐建造选用的材料和附件，必须具有质量合格证明书，并应符合设计文件的规定。钢板和附件上应有清晰的产品标识。4.1.2施工前，应对钢板逐张进行外观检查，其质量应符合

7、设计文件和现行国家标准GB/T708和GB/T709的有关规定。4.1.3钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际厚度负偏差之和，应符合设计文件要求，且不应大于相应钢板标准的允许负偏差值。4.1.4对材料的质量有疑义时，应由材料采购方进行复检。  4.2焊条、焊丝、焊剂及保护气体等焊接材料应具有质量合格证明书，除应符合现行行业标准NB/T47018的规定外，还应符合下列规定：（1）焊条应符合现行国家标准GB/T5117、GB/T5118、GB/T983的规定；（2）焊丝应符合现行国家标准GB/T10045、GB/T17493、GB/T17853的规定；（3）气体保护焊焊丝应符

8、合现行国家标准GB/T8110的有关规定。五、基础验收5.1储罐安装前，必须对基础进行验收，要有基础施工记录和验收资料，并应对基础进行复验，合格后方可安装。5.2基础中心标高允许偏差为±20mm5.3支撑罐臂的基础表面,有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6，且整个圆周长度内意两点的高差不得大于12；无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于6，且整个圆周长度内意两点的高差不得大于12。5.4沥青砂表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂表面凹凸度按下列方法检查：当储罐直径小于25m时，可从基础中心向周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测量点不应少于10点

9、（小于100m2的基础按100m2计算），基础表面凹凸度不应大于25mm。5.5验收完毕应办理基础中间交接手续。六、施工方法 1、储罐拟采用电动倒链倒装法施工。罐底板焊接采用手工电弧焊接，壁板焊接采用自动焊焊接。 2、现场进行下料、安装。3、板材下料碳钢板采用机械加工或火焰切割下料，不锈钢钢板采用机械或等离子切割下料。七、施工前准备7.1施工准备：（1）根据设备图纸合理绘制排版图，编制详细的材料、配件预算进行施工材料准备。（2）提前准备好储罐加工场地：安装好卷板机、剪板机、电焊机、空压机等机械设备。（3）搭设好预制钢平台,所用计量器具应全部调校合格并在有效期内。（4）组织施工作业人员认真熟悉施

10、工图样，进行详细的技术交底，了解施工方法、技术要求。7.2储罐制作一般要求（1）必须根据绘制好的排版图进行放样和下料。（2）材料放样应采用：实样放样,放样时应根据工艺要求预留焊接缩和加工裕量。（3）储罐预制和安装检验用样板，应符合下列规定： 当曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不应小于1.5m；曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不应小于2m。 直线样板的长度不应小于1m。 测量焊缝棱角度的弧形样板，其弦长不应小于m。（4）储罐的预制方法不能损伤母材或降低母材性能。（5）板材边缘加工面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，去除火焰切割坡口产生的表面硬化层。（6）纵向焊缝及

11、环向焊缝严格按照图纸要求施工。（7）不锈钢储罐预制还应符合以下要求： 不锈钢材料不应与碳素钢及存放过氯化物的材料接触。 不锈钢板材不应做硬印标记或刻画标识，应采用易擦洗的颜料做标记。 不锈钢钢板及构件的吊装应采用吊装带，运输胎具上应采取防护措施。 不锈钢钢板及构件不得用铁锤直接敲击，其表面不应有划痕、撞伤、电弧擦伤、腐蚀，并保持光滑。 不锈钢构件不应采用热煨成型。 不锈钢构件打磨应采用不锈钢专用砂轮片或磨带。（8）所有的构件预制完成后及时用油漆作出清晰的编号标识。八、储罐预制8.1罐底板预制 8.1.1 底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，并应符合下列规定： （1） 底板的排版直径

12、，应按设计直径放大0.1%-0.15%。（2） 罐底环形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不应小于700mm；边缘板最小直角边尺寸不应小于700mm如下图。 1-边缘板；2-环形边缘板；3-边缘板（3） 罐底环形边缘板的对接接头应应采用不等间隙，采用焊条电弧焊时，外侧间隙e1应为6mm-7mm，内侧间隙e2应为8mm-12mm如下图。（4） 罐底中幅板的宽度不应小于1000mm，长度不应小于2000mm；与罐底环形边缘板连接的不规则中幅板最小边尺寸不应小于700mm。（5） 底板任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。8.1.2罐底环形边缘板的尺寸允许偏差，应符合下表中的规定： 罐底环形边缘板

13、的尺寸测量部位罐底环形边缘板的尺寸允许偏差（mm）8.1.3厚度12mm的罐底环形边缘板，应在坡口两侧（8.1.2中AC、CD、BD）范围内按JB/T4730(NB/T47013)的规定进行超声检测，达到III级合格；如采用火焰切割坡口，去除氧化层后，应对坡口表面进行此份或渗透检测，检测结果符合GB50128-2014中7.2.9条的规定。 8.2罐壁板预制 8.2.1罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求： （1）各圈壁板的纵缝应向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距应为板长的 1/3 ，且不得小于 300mm 。 （2）底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于 300

14、mm 。 （3）开孔与罐壁纵、环焊缝中心及罐壁最下端角焊缝边缘板的距离应符合下列规定： 罐壁厚度大于12mm，且接管与罐壁板焊后不进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵、环焊缝之间的距离，应大于较大焊脚尺寸的8倍，且不应小于250mm。 任意厚度罐壁与接管进行焊后热处理或厚度不大于12mm的罐壁与接管焊后不进行热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离不应小于150mm；与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm。 壁板的最低屈服强度小于或等于390MPa时，开孔应符合设计规定。 （4）罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强板的边缘

15、角焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于75mm；如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并经射线或超声检测合格，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘应至少留20mm不焊。 （5）两开孔之间的距离应符合下列规定： 两开孔至少有一个补强板时，其最近角焊缝边缘之间的距离，不应小于较大焊脚尺寸的8倍且不小于150mm； 两开孔均无补强板时，角焊缝边缘之间的距离不得小于75mm。 （6）包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于300mm。8.2.2储罐壁板的切割加工应符合下列规定：（1） 壁板尺寸允许偏差应符合GB50128-2014中表4.2.2和图4.2.2的

16、规定（2） 壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向用直线样板检查，其间隙不应大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不应大于4mm。（3） 因壁板长度过大，滚板时必须在滚床进板侧设一平胎架，出板侧设一曲率胎架。壁板滚制必须严格控制弧度，特别是壁板端部的弧度。测量壁板的滚制弧度必须在专用平台上检查测量，垂直方向用长度不小于1m的直线样板检查，其间隙不得大于2mm；水平方向上用2m长弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。8.2.3凡属下列情况，开孔接管与罐壁板、补强圈焊接完并经检验合格后，均应进行整体消除热应力处理；热处理应符合现行行业标准NB/T47015的有关规定。 （1）罐壁钢板的

17、最低标准屈服强度小于或等于390MPa、板厚大于32mm且接管公称直径大于300mm；8.3固定顶板预制8.3.1浮顶板预制时要绘制排版图,且应符合下列要求：（1）顶板任意相邻焊缝的间距大于200；（2）单块顶板本身的拼接，应采用对接。8.3.2拱顶的加强筋加工成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2。8.3.3每块顶板应在胎具上与加强筋拼装成型，焊接时应采取防变形措施。8.3.4顶板拼装成型脱胎后，应用弧形样板检查，其间隙不应大于10mm。8.4构件预制8.4.1抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查弧度，其间隙不得大于2；放在平台上检查其翘曲变型，变形量不得超过构件

18、长度的0.1%且不大于6。 8.4.2热炜成型的构件不得有过烧、变质现象。8.4.3预制浮顶支柱时，应预留调整量。8.4.4罐壁开孔的补强板预制应符合下列规定： （1）补强板的材质应与开孔处壁板的材质相同。 （2）补强板的切割表面应光滑平整并将棱角倒圆；曲率应与壁板处的曲率一致，允许偏差应符合GB50182-2014中4.2.3的规定如下：垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2mm，水平方向用弧形样板检查，其间隙不应大于4mm。（3）拼接补强板的对接焊缝应采用全熔焊透焊缝。（4）补强板应有信号孔。整块钢板制造的补强板应有一个信号孔；拼接的补强板，每一拼接段上应有一个信号孔。信号孔应为M6-

19、M10，位于开孔水平中心线上的螺孔。8.4.5中间加强圈、爬梯预制（1）中间加强圈的预制先在钢制平台上安装好各种工卡具，做好胎具并控制好胎具弧度的准确性，将角钢放置于胎具上进行煨弧；（2）中间加强圈内弧必须准确，其曲率同相应壁板的外圆半径相同，这样与罐壁组焊在一起，起到调整罐壁椭圆度的作用。因此，为保证其安装精度，煨弧后用弧形样板进行检查，其误差不得大于2mm；放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于6mm，有超差的必须进行调整修补；（3）盘梯等构件均在预制厂进行预制，量油管和导向管在施工现场预制。盘梯预制为两段，待量油管平台安装完后，实测其尺寸；量油管及导向管安装前提

20、前进行预制，如其需要对接，则接口必须采用氩弧焊打底的焊接工艺。九、储罐组装9.1一般规定9.1.1储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的铁锈、水分及污物清理干净。9.1.2拆除组装卡具时，不得损伤母材，钢板表面的疤痕应打磨平；当母材有损伤时应按照GB50128-2014中6.6的要求进行修补。9.1.3不锈钢罐的组装，还应符合下列规定： 罐壁、罐底及附件不得作硬印标记； 卡具应采用不锈钢材质，碳素钢工具卡不应与不锈钢罐接触及焊接；需要接触及焊接时在卡具上焊上不锈钢隔离垫板； 在组装过程中应防止电弧擦伤等显现。9.2罐底组装（1） 罐底板铺设前,要清除表面的泥土、油污。（2） 罐底板、底板与边缘

21、板采用搭接接头，搭接宽度及搭接型式严格按照设计图纸施工。（3） 边缘板对接接头的垫板必须卧倒环墙内，避免应力集中。焊缝尺寸按照蓝图施工。板铺设时，按照排版图从中心向四周铺设。垫板与相邻两块底板中的一块先点焊，底板与垫板应贴紧，其间隙不大于1。（4） 中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝，第一层焊道应采用分段退焊或跳焊法。搭接角焊缝至少焊两遍。（5） 底板焊接完后，检查凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm，并对所有焊缝进行真空试验，试验负压值应符合图纸要求。9.2罐壁组装9.2.1 壁板采用倒装法组装。组装前，应对预制成型的壁板几何尺寸进行检查，合格后方可组装；当壁

22、板几何尺寸需要校正时，应防止出现锤痕。9.2.2罐壁组装应符合下列规定；（1）底圈壁板或倒装法施工顶圈壁板应符合下列规定：相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm；壁板的垂直度不应大于3mm；壁板焊接后，壁板内表面任意点的半径允许偏差应符合GB50128-2014中表5.4.2-1的规定9.2.3其他各圈壁板的垂直度不应大于该圈壁板高度的0.3%。9.2.4壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定： （1）纵向焊缝：采用焊条电弧焊，当壁板厚度小于或等于10mm时，错边量不应大于1mm；当壁板厚度大于10mm时，错边量不应大于板厚的0

23、.1倍，且不应大于1.5mm；采用自动焊时，错边量均不应大于1mm。 （2）环向焊缝：采用焊条电弧焊时，当上圈壁板厚度小于或等于8mm时任何一点的错边量均不应大于1.5mm；当商圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不应大于壁板厚度的0.2倍，且不应大于2mm；采用自动焊时，错边量不应大于1.5mm。 （3）罐壁组装的纵、环向间隙符合GB50128-2014中的规定，如下：9.2.5组装焊接后，纵焊缝的棱角度应用1m长的弧形样板检查，环焊缝棱角应用1m直线样板检查，且应符合GB50128-2014中表5.4.2-4的规定,如下：9.2.6组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不应有突然起伏

24、，且应符合GB50128-2014中表5.4.2-5的规定，如下：检查用样板符合GB50128-2014中4.1.1条的规定，如下：9.2.7倒装法施工程序及吊装计算根据储罐的设计要求，并结合我公司多年来大型储罐的施工经验，本储罐的组装采用“均布立柱倒装法”，即利用均布在罐内的临时立柱（立柱结构见图2.5-1）作为吊装抱杆，立柱之间用架杆或型钢连接固定（示意图见图2.5-2），按倒装顺序，从组装底板、顶盖开始，采用立柱上挂电动葫芦（10t），由上而下逐带板提升，当提升到预定高度时，组焊下一带板。如此反复，完成全部带板的组对焊接。提升工艺参数和计算数值10000m3的提升工艺参数和计算数值当储罐

25、第二层壁板提升到1.6米高度时，10吨电动葫芦受力最大（所有储罐都用电动葫芦提升，据储罐重量选择电动葫芦个数）。胀圈和定位板重量：G2=4T实际提升最大重量：G实= 180*1.1+4=202T 每台电动葫芦提升重量：G平均=202/28*1.05=7.58T电动葫芦提升安全系数及不均匀性：=1.25每台电动葫芦提升最大重量：G最大=* G平均=9.48T电动葫芦额定起重载荷：G额定=10T9.48TG额定G最大所以设置28台电动葫芦提升罐体符合10000m3储罐提升工艺要求。电动葫芦提升和和调整（抱杆数量与电动葫芦数量一致，抱杆数量如下）顶圈壁板、承压板、附件等组装焊接完毕后，电动葫芦在控制

26、柜控制下提升罐前，应先检查和调整各个电动葫芦的倒链松紧程度，尽量保证松紧一致。提升罐体过程中，若发现有个别电动葫芦提升不均匀，应及时暂停提升，直至将提升不均匀的电动葫芦逐个调整至相同状态，再整体提升，保证提升安全和稳定性。按上述方法可得出其他储罐立柱（抱杆）根数：10000m3罐起升重量为180吨(钢板材料代用后)，采用28根立柱均布进行吊装。5000 m3罐起升重量为112吨(钢板材料代用后)，采用18根立柱均布进行吊装。1000 m3罐总重量为42吨，采用10根立柱均布进行吊装。500 m3罐总重量为25吨，采用6根立柱均布进行吊装。200 m3罐总重量为14吨，采用4根立柱均布进行吊装。

27、100 m3罐总重量为19吨，采用4根立柱均布进行吊装。提升架的稳定性：提升架安装时必须垂直，平稳地固定在底板上，并使支架具有足够的稳定性。9.2.8罐壁的焊接，应先焊纵焊缝，后焊环焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵焊缝后，再焊其间的环焊缝。环向焊缝组对时，用角钢楔子把整个一圈环焊缝对口楔好。在对中过程中，不点焊固定，整个一圈环焊缝都对好（内壁平齐），检查变形及装配质量，若发现变形要及时处理（否则焊后将难以矫正，且易产生较大应力），然后再在全外 环上同时均匀点焊固定（定位焊缝厚度46mm，长度1530mm，间距100200mm），焊接第一层焊道采用分段退焊或跳焊法，顺序如下图。顶圈壁板的内半径按下式

28、计算：Rb=(Ri+n/2p)cosq -(2)式(2)中Rb顶圈壁板安装内半径(mm)Ri罐内半径n顶圈壁板立缝数量每条立缝焊接收缩量(mm)q基础坡度夹角。沿着顶圈壁板安装圆周线，每隔1m在内侧焊上挡板，在安装圈外侧60mm处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位。9.3罐顶的组装（1） 固定顶安装前，应按GB50128-2014中的表5.4.2-1检查包边角钢或抗拉/压环的半径偏差。（2）罐顶支撑支柱的垂直度不应大于柱高的0.1%，且不应大于10mm。（3）罐顶应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。9.4附件组装9.4.1罐体的开孔接管应符合下列规定： （1）开孔

29、接管的中心位置偏差，不应大于10mm；接管外伸长度的允许偏差为±5mm。 （2）开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。 （3）开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕，设计文件无要求时，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，并保证法兰面垂直或水平，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不应大于3mm，法兰的螺栓孔应在跨中安装。9.4.2量油管和导向管的垂直度和直线度不得大于管高的0.1%，且不应大于10mm。9.4.3密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤橡胶制品；安装时，应注意防水。十、储罐焊接10.1一般规定从事储罐焊接的焊工，必须按特种设备焊接操作人员考试细则TSG Z6002的规定考核合

30、格，并应取得相应项目的资格后，方可在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。焊接前，报合格的焊接工艺评定。（1）凡是定位焊接及工卡具的焊接，由合格焊工担任。其焊接工艺应与正式焊接相同。引弧不应在母材或完成的焊道上。（2）焊接长度不应小于30；焊接前应检查组装质量，清除坡口面，充分达到干净干燥无污染物。（3）板厚大于6的搭接角焊缝，应至少焊两遍。（4）焊接材料设专人保管、烘干、发放，并作焊条烘干发放记录。焊条、焊剂烘干使用要求如下表（5） 焊材选用：碳钢焊条J427，焊剂F4A0-H08A焊丝HJ431-H08A；不锈钢焊条A102，焊剂F308-H08Cr21Ni10焊丝SJ601-H08Cr

31、21Ni10；不锈钢与碳钢焊接焊条采用A302,焊接F309-H1Cr24Ni13焊丝H1Cr24Ni13。焊条烘烤温度如下表： 序号焊材名称及牌号烘干温度烘干时间(h)恒温温度1A1022001100 1502A3022001100 1503J4273502100 150（6） 施焊前应按工艺评定要求编制详细的焊接工艺指导书，焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对所有施焊的焊工进行技术交底。（7）下列情况若无防护措施不得施焊：风速大于8m/s时的手工电弧焊，和风速大于2m/s时的CO2气体保护焊；相对湿度大于9

32、0%；温度低于-10。10.2焊接顺序（1） 罐底的焊接。应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，且焊接顺序应符合下列规定： 中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝；初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。 罐底环形边缘板焊接，应先完成靠外缘至少300mm的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝焊接前，完成剩余边缘板的对接焊缝和中幅板的对接焊缝；环形边缘板对接焊缝的初层焊道应采用焊工均与分部、对称施焊的方法进行；边缘板与中幅板之间的收缩缝的初层焊道采用分段退焊或跳焊法。 非环形边缘板的罐底不留收缩缝。 罐壁与罐底连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊接完毕后，由数个焊工均匀分部，分别

33、从罐内、外沿同一方向分段焊接，先焊罐内角焊缝，后焊外侧角焊缝。初层焊道采用分段退焊或跳焊法。（2） 罐壁的焊接顺序 先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；采用不对称坡口时，应先焊大坡口后焊小坡口。 纵向焊缝采用气体保护焊时，自下向上焊接。采用焊条电弧焊时，焊工均匀分部并沿同一方向施焊。（3）固定顶板的焊接 先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。 顶板与包边角钢或抗拉环、抗压环焊接时，焊工对称均匀分部，并沿同一方向分段退焊。十一、焊接外观检查11.1焊缝外观检查前，将熔渣飞溅清理干净。焊缝表面及热影响区不的有

34、裂纹、气孔、加渣和弧坑等缺陷。11.2焊缝表面质量应符合下列规定： （1）焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣弧坑和未满焊等缺陷。 （2）对接焊缝咬边深度不大于0.5mm，咬边连续长度不大于100mm；每条焊缝两侧咬边的总长度不超过焊缝总长度的10%。 （3）罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷；环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm；凹陷的总长度不超过焊缝总长度的10%。 （4）焊缝宽度为坡口宽度两侧各增加1-2mm。十二、焊缝无损检测12.1从事焊缝无损检测人员，必须具有国家质量监督检验检疫总局颁发的与其工作范围相适应的

35、资格证书。12.2罐底焊缝检验应符合下列规定： （1）所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格。 （2）厚度大于或等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm应进行射线检测；厚度小于10mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝应按上述方法至少抽查一 条。（3）底板三层钢板的重叠部分的搭接接头焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测；全部焊完后，应进行渗透或磁粉检测。12.3罐壁焊缝的无损检测应符合设计文件要求；设计无要求时，应按下列规定进行检测；（1）纵向焊缝应按下列方法进行检查： 底圈壁板厚度小于或等于10mm时，应从

36、每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测；板厚大于10mm且小于25mm时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线检测，其中一个位置靠近底板。 其他各圈壁板，当板厚度小于25mm时，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测；以后不考虑焊工人数，对每种板厚在30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。 当板厚（以“T”型焊缝较薄板厚为准）小于或等于10mm时，底圈壁板除本款第项规定外，25%的T型焊缝应进行射线检测；其他各圈壁板，按本款第项中射线检测部位的25%应位于T型焊缝处；当板厚度大于10mm时，全部

37、T型焊缝进行射线检测。（2） 环向对接焊缝应在每种板厚度（以较薄的板厚为准）最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测；以后对于每种板厚（以较薄的板厚为准）应在60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。（3） 罐壁T型焊缝检测位置应包括纵向环向焊缝300mm的区域。（4） 齐平型清扫孔组合件所在罐壁板与相邻罐壁板的对接焊缝，应100%进行射线检测。（5） 上述检测位置，应由监理及建设单位相关人员确定。（6） 射线检测或超声检测不合格时，缺陷的位置距离底片端部或超声检测端部不足75mm时，应在该端延伸300mm做补充检测，延伸部位的检测结果仍不合格则应继续延伸检查。（7）

38、 当板厚大于12mm时，采用射线检测，检测部位和比例应符合本条前述规定。 12.4底圈罐壁与罐底的T型接头的罐内角焊缝检查应符合下列规定：（1）当罐底边缘板的厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚度大于或等于16mm，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行磁粉检测或渗透检测；在储罐充水试验后，应用同样方法进行复验。12.5开孔的补强板焊完后，应由信号孔通入100kPa-200kPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。13、 罐体几何尺寸检查13.1和形状应符合下列规定： （1）罐体高度允许偏差，不应大于设计高度的0.5%，且不应大于50mm。 （2）罐壁垂直度不应大于罐壁高度的0.4%

39、，且不应大于50mm。 （3）罐壁焊缝棱角度和罐壁的局部凹凸变形、底圈壁板外表面半径的允许偏差，应符合GB50128-2014中5.4.2条（本方案9.2条）的规定。 （4）底圈壁板外表面沿径向至边缘板外缘的距离不应小于50mm，且不大于100mm。13.2底圈壁板焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。13.3固定顶几何尺寸应符合下列规定： （1）固定顶局部凹凸变形应用样板检查，其间隙不应大于15mm。 （2）支撑柱的垂直度不应大于1，且不应大于10mm。十四、 充水试验14.1储罐建造完毕后，进行充水试验。充水试验，应在所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工

40、完后进行。充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。充水试验，应检查下列内容：a罐底严密性b罐壁强度及严密性c固定顶的强、度稳定及严密性d基础的沉降观测14.2充水试验采用洁净淡水，试验水温不应低于5。对于不锈钢罐，试验用水中氯离子含量不得超过25mg/L。14.3冲水试验过程中对基础进行沉降观测。沉降观测值在圆周任何10m范围内不均匀沉降超过13mm或整体均匀沉降超过50mm时，应立即停止充水进行评估，在采取有效处理措施后方可继续进行试验。14.3固定顶的强度及严密性试验，充水到设计最高液位并保持至少48h，以罐壁无渗漏、无异常为合格。14.4固定顶的强度及严密试验，应在罐内水

41、位设计最高液位下1m时进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。14.5充水试验完成后,试验用淡水由业主回收或指定排放地点进行排放。油罐内的试验用水排放后，立即对罐内进行冲洗,并将罐内的污泥、杂物等彻底清除干净。十五、劳动力、工机具及设备配备计划15.1劳动力需求计划如下表：25工种人数时间2.102.202.213.23.33.123.133.223.234.14.24.114.124.214.225.15.25.11管理人员777777777铆工-1101015151515151010电焊工-7152020202020201510起重工333333332维护

42、电工222222222司机222222222其它81620202020201610合计476069696969695543劳动力配备计划一览表 15.2 工机具及设备配备计划：序号名称、型号单位数量备注1汽车吊(25t)辆22平板汽车（20 t）辆13铲车（10 t）辆24客货值班车辆25卷板机 36×3000台16半自动切割CG1-30台67空压机台28试压泵台29手工电弧焊机台3610焊条烘干箱台211焊条保温桶台3612角向磨光机台4813手提电钻台214千斤顶 3/5t台1015电动葫芦3/10t台3016真空箱台215.3主要施工机具设备计划一览表序号名称规格数量单位备注1

43、钢板30 Q235-A2（471）m2（kg）方销子30 Q235-A4（942）m2（kg）方帽30 Q235-A0.5（118）m2（kg）加减丝16 Q235-A320（39188）m2（kg）预制平台14 Q235-A4（410）m2（kg）三角销子14 Q235-A16.5（1813）m2（kg）龙门板12 Q235-A150（14130）m2（kg）组对卡具10 Q235-A30（2355）m2（kg）挡板0.75 镀锌铁皮30m2样板2工字钢300×126×981（3888）m（kg）预制平台3槽钢100×52×4.8354（3682）m（

44、kg）罐外侧吊架100×48×5.3306（3060）m（kg）逼杠100×46×4.52500（20655）m（kg）临时台架4角钢125×125×12540（12250）m（kg）罐壁斜支架100×100×10480（7248）m（kg）台架外圈5钢管325×10100m临时上水线89×7400m临时支柱57×3.5240m胎具6螺纹钢2280m撬棍7圆钢40204（2014）m（kg）加减丝32250（1704）m（kg）圆销121104（982）m（kg）挂梯8钢丝绳4450m

45、起重9麻绳43捆起重10钢板卡扣3t20个起重5t8个起重11钢板吊钩5t8个起重12钢板吊钩1.5t8个起重13道木200×20020个起重14氧气带600m15乙炔带600m16电缆185 m m21500240 m m2750YHQ-2×1.53750YHQ-3×1.575050 m m2600017铁丝20#1500kg8-10#300kg18阀门Dg300Pg168个上水19法兰Dg300Pg1616片上水20碘钨灯架48个照明21碘钨灯管135个照明22配电箱24套16、 施工进度计划16.1施工总工期：194天：16.2进度计划保证措施： （1）建立

46、精干高效有权威的项目经理部，实行项目管理。 （2）采取工程承包制，施工人员的工资、奖金与工程的质量、进度挂钩，充分调动施工人员的生产积极性。 （3）加强进度控制点的控制考核，项目部明确各施工控制点完成的时间，根据进度计划和施工程序明确每天必须完成的实物工作量，由项目部每日检查验收，确保各控制点的完成。 （4）编制总体进度计划，施工计划明确材料供应，技术准备，施工程序，检查验收所需时间，便于检查监督、控制。 （5）合理安排工作，充分利用预制，提高预制化程度，壁板浮顶等可预制部分要集中预制，不仅可提高进度、质量，还可以提高安全性。 （6）积极主动与建设单位、设计部门联系，密切配合，提高解决问题的效

47、率。17、 质量目标及质量保证措施17.1本工程质量目标（1）质量事故为零；（2）中国国家优质工程；（3）单位工程合格率：100，单位工程优良率：94% 以上；焊接一次合格率不小于95%。17.2质量保证措施（1）及时、准确地采集相关数据，确保数据的准确性和完整性，严格按程序进行施工，杜绝违章施工作业。（2）把好原材料质量关，原材料进厂前，除所应具备的材质证明文件外，还必须按有关规范要求进行复检并报监理单位检验合格后，方准使用。材料、产品按要求及时进行标识，保证材料的使用质量。（3）建立行之有效的质量保证体系，充分发挥各职能人员的监督、检查作用。（4） 选配高素质的施工人员，特殊工种必须持证上

48、岗，如参加油罐施工的电焊工、探伤工、起重工、电工等必须经过考试并合格。（5） 认真贯彻执行技术交底制度，各工序均应有切实可行的书面交底主要工序操作前应组织技术交底会。（6） 加强施工全过程质量控制，严格工序交接制度。施工中每一道环节，每一个操作步骤都要认真仔细、精益求精、一丝不苟，做到自检、专检、互检相结合，确保工序质量。（7）焊条的领用必须使用焊条保温桶，每次领用量应控制在4小时之间。受潮、药皮开裂损伤的焊条不得使用，每次取用焊条时，手持焊条数量不得超过5支。（8）施工所用的计量器具应定期送检，确保准确有效。17.3本工程储罐安装质量控制点划分储罐安装质量控制点分A级、B级、C级3个等级。A

49、级由业主、监理、施工单位共同验收；B级由监理、施工单位验收，业主抽检；C级由施工单位自检，业主、监理抽查。具体划分如下表： 质量控制点一览表 序号质量控制要点控制措施主要内容等级备注1焊接工艺评定/焊工资格证审查焊接工艺评定有效性；焊工、无损检测、质量检查人员资格B焊接专业2材料到货验收材料证、质量证明书、技术资料、核对装箱单、外观质量B3基础检查/交接基础表面处理、基础标高、方位、预留孔位置A会同土建专业4罐体组装质量组对间隙、错边量、棱角度检查B5罐体焊接外观质量检查检查、无损检测B6梯子/平台/附件安装梯子、平台安装尺寸、焊接外观质量C7充水试验试验压力值、升压速度、保压时间、罐体耐压情

50、况B8储罐封闭检查内部清洁度、杂物清理B9交工验收施工过程的技术资料、质量评定资料审查A 17.4工程质量特点及对策（1）开工前，项目部各部室及施工班组成员均要进行有针对性的培训，进一步全面熟悉油库罐制作安装工程的设计、施工技术要求，掌握标准、规范、施工工艺及检查细则，强化职工的质量意识，从而为提高施工质量夯实基础；（2）实行工作卡制度，工程施工要达到的具体要求（量化标准）和应遵守的规范、标准要下发到操作层，有据可查，有法可依。及时对照检查，严格控制工程质量。重点控制好储罐板材、焊缝的检验以及储罐预制、底板组装、壁板组装、储罐的焊接等关键环节；（3）储罐壁板吊装是储罐施工的重要环节，重点做好吊装用吊具的设计制作；（4）建立完善的工序交接制度，各工序作业人员在本工序检查验收合格后，做好工序检查状态标识，出具工序交接卡并得到下