回转窑施工方案

1、回转窑施工方案小4.8 X 72m回转窑施工方案1 .概述：回转窑是水泥厂最重要的设备，安装质量的好坏直接影响到全厂正常生产，为确保安装质量，特根据我公司多年安装回转窑的经验，编制以下施工方案。回转窑主要由八节筒体、三挡轮带、大齿圈及三副支撑装置组成，其主要技术产参数：规格型号：小4.8*72米产量：5000t/d支座数：3 个斜度：3.5%主电机功率：630Kw主电机电压：660V回转窑包括：筒体、轮带、托轮、液压挡轮、传动机构、窑头、窑尾密封装置、润滑液压、冷却系统等，主要部件重量如下表:序号名称重量备注1筒体装置537.321T2第一挡支撑装置68.223T3第二挡支撑装置94.013T

2、4传动装置44.527T5带挡轮支撑装置83.04T6窑头密封装置4.57T7窑尾密封装置5.47T回转窑筒体暂无具体参数，按照提供的图纸暂定为8段供货，现场组装、吊装。最大件重量约为65吨。2 .安装工艺流程:3 .施工工艺及方法3.1 施工准备熟悉施工图纸，进行图纸会审，熟悉施工环境，根据现场实际情况编制详细的施工方案， 进行技术交底。施工机工具进厂，设备开箱清件。填写设备开箱记录、进货材料验证记录。搭建临时设施，为施工作好准备。3.2 基础验收与划线设备安装前，混凝土基础应会同土建、监理、业主单位共同验收，验收合格后，方能进行 安装。验收范围：土建单位提供的中心线、标高点、基础外形尺寸、

3、标高尺寸、基础孔几何尺寸 及相互位置。提交的基础，必须达到下列要求：所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋，必须清除，并将设备安装现场及地脚孔内碎料、 赃物及积水全部清理干净。基础验收的检查项目如下:基础外行尺寸：± 30mm基础上平面标高：0 -20mm中心线间距离：± 1mm3.3埋设标板3.3.1 中心标板地脚螺栓孔深度：020mm地脚螺栓孔垂直度：5/1000地脚螺栓孔相互中心位置：± 10mm在基础两端每条中心线上，便于安装找正的部位各埋设一块标板。标板采用200X 100X6-10mm的钢板制作。（见图1）用膨胀螺栓固定，钢板上用红油漆标出中心线。3.3.

4、2 标图标板在每个窑墩的四角均埋设用作沉降标志的标高板。 采用小15mmiI钢与80X80X10mnffi板 焊接而且其圆顶顶呈半圆形（见图2）0埋设件必须埋设牢固，每个窑敦4个标高点在同一标高 上，误差不大于0.5mm图1图23.3.3 在窑头、窑尾厂房内也各设置1个标高点，用于监测基础的沉降。制作方法见上述方法3.3.4 划出回转窑的纵横中心线（如下图）NO.1NO.2NO.3注：内为中心标板位置，规格为200 x 100X 10(2) 内为标高点位置(3) B1-B2 <±2mm B3-B4 0 ± 2mm(对角线尺寸)；相邻两基础横向中心线间距允许偏差不大于土

5、1.5mm首尾两基础横向中心线间距允许偏差不大于土 6mm横向中心线的检查，采用对角线测量法，其目的不会产生平行四边形，减小 误差，保证安装质量。在放线时，钢卷尺应与弹簧秤配合使用，使钢盘尺受到相同张力，减少挠度的影响。根据厂区标准水准点，测出基础上面基准点标高，作为安装设备的基准点，其偏差&± 1mm 定期检查混凝土基础下沉情况。在所有偏差均达到要求之后， 所有预埋标板上打上样冲眼并作明显标记， 成为永久性标记。 3.4 设备出库根据提供的图纸，筒体总重537 吨，分 8 节供货，单件筒体最大重量约 65 吨。采用 150吨履带吊卸车， 卸车时应尽可能直接卸至安装位置， 否

6、则， 应采用在筒体下垫木排、 滚杠用卷 扬机拖的方法把筒体运至基础附近。3.5 设备检查3.5.1 检查底座检查钢底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸，划出底座纵、横向中心线，并打上洋冲眼。3.5.2 托轮及轴承检查检查托轮及轴承规格、托轮轴承座与球面接触情况，检查轴承底面的纵、横中心线。3.5.3 筒体检查筒体椭圆度偏差： 10mm ；两轮带中心距离尺寸偏差：±5mm；筒体周长偏差：最大不大于7mm。检测工具：弹簧秤、盘尺、角尺3.5.4 轮带检查核对轮带与筒体配合尺寸大齿圈及传动设备检查加固圈及轮带挡圈检查3.6 支撑轴瓦刮研用三角刮刀刮瓦、涂红丹粉在相对应的托轮轴颈上

7、研磨的方法反复刮研，直至达到以下要 求：1)轴瓦与轴颈的接触角度为60°75° ,接触点不应小于12点/cm22)轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为0.0010.0015D(D为轴的直径)。3)轴瓦背与球面瓦接触点不少于 3点/2.5 X2.5 cm24)球面瓦和轴承底座接触点不少于.12点/2.5 X2.5 cm23.7 底座安装安装顺序为：窑头底座一一窑中底座一一窑尾底座3.7.1 底座安装前，进行垫铁布置及座浆，按每隔500-800mmt一组垫铁的要求布置其余垫铁 垫铁。同时应保证在地脚螺栓二侧各放一组垫铁,垫铁由平垫铁及斜垫铁组构成,垫铁座浆层厚度 3050mm3.7.2

8、用水准仪检测垫铁标高，应比实际安装标高低13mm3.7.3 用50t吊车吊装底座就位，并用4台32吨千斤顶调整底座纵、横向中心线位置，使之 与基础纵、横中心线对齐。3.7.4 底座初调(1)用经纬仪检查3个底座纵横中心线，允许偏差 0.5mm(2)用水准仪检查各组底座中心标高，可用调整至允许偏差0.5mm；(3)在底座纵向中心线位置摆放 3.5%斜度规，用刻度为0.02mm/mf式水平仪调整纵向水 平度，允许偏差0.1mm/m横向位置用框式水平仪调整水平度， 允许偏差0.02mm/m底座纵向 水平测量示意图：(4)用60m一级精度盘尺和弹簧称检查各组底座间跨距、对角线。跨距偏差不超过土1.5m

9、m,对角线偏差不超过 2mmL1-L2± 1.5 mm;L3-L40± 1.5 mm； D1-D2c ± 2mm D3-D40 ±2 mm(5)调整好后的底座进行地脚螺栓灌浆，具标号比基础混凝土标号高一级。地脚螺栓灌浆 达到75%虽度后进行底座精调。(6)精调底座再次调整斜垫铁，使钢座满足各项技术要求。垫铁与垫铁，垫铁与底座要求接触紧密，接触面 积不得少于接触面的70%垫铁组伸入设备底座长度超过地脚螺栓孔。3.8 托轮组安装用50吨吊车吊装就位。安装顺序：窑尾托轮一-窑中托轮一-窑头托轮。托轮组安装前，将瓦座清洗干净，并划好纵横中心线，打样冲眼做标记。钢

10、底座上表面清 洗干净，将瓦座吊装就位，使瓦座纵横中心线与钢底座纵横中心线对齐，并紧固连接螺栓。要求：托轮瓦在托轮吊装前刮研完毕，满足设计要求并作好检查记录，托轮与轴瓦作水压试验， 试验压力0.8Mpa。并彳压8-10分钟。三组托轮全部吊装就位后，以窑尾支座为准，进行托轮组找正。托轮组找正技术要求：H:设计值± 4mm h1,h2相对标高± 1mm如下图:托轮顶面中心标高测量图托轮顶面跨距对角线测量图跨距误差：L1 L2< ± 1.5mmL3 L4< ± 1.5mm对角线误差：D1D2< ±2mmD3 - D4K ±

11、2mm托轮斜度允许偏差：0.1mm托轮顶面斜度测量图同一组两托轮顶面在同一个水平面上，允许偏差：0.05/1000。两相邻托轮顶面中心标高应满足图纸技术要求，允许偏差：±0.5mm相邻托轮组中心横向跨距偏差：± 2mm托轮横向中心线与底座横向中心线相重合，偏差：0.5mm同一组托轮水平度测量如下图各托轮安装完毕后，立即在底座和轴承的相互位置打上标记。二次灌浆前，焊牢垫铁。3.9 筒体、托轮吊装3.9.1 筒体各段长度及重量筒体总重537吨。根据以往经验，估算出筒体尺寸及吨位，如下图及表格，以后需根据实际情 况调整。根据图纸筒体分段情况，筒体供货一般10-15米一节，具各段筒

12、体尺寸、重量见下表: 单位：mm窑尾窑尾900080001000080001000010000800080003#档2制1制单位：t筒体序号IRmIVVVIVfflVffl筒体5882646462646462轮带4244423.9.2 吊装机具的选用根据现场实际情况，窑墩最高达 6ml吊装筒体高度约14nl采用一台150t履带起重机从窑尾 至窑头一节一节吊装筒体，在空中组对。3.9.3 筒体吊装程序第I段筒体一-第n段筒体一-3 档轮带一-第田段筒体一-第iv段筒体一-第v段筒体-2档轮带一-第VI段筒体一-第档段筒体一- 1档轮带一-第W段筒体3.9.4 吊装方法说明吊车位置及臂长、幅度选用

13、，以吊装时最重的第R段筒体为例:第II段筒体82吨，用150吨履带吊车吊装，吊车伸杆：24米，幅度R: 7米，此时150吨吊 车可吊90吨。(1)具体步骤说明：A.在窑尾混凝土基础上立一激光经纬仪，该经纬仪以窑纵向中心线为中心线，以该处窑筒体 中心标高为经纬仪的中心，调整好后，将经纬仪垂直方向按筒体的倾斜方向调整3.5%,则该经纬仪打出的中心线即为窑筒体的中心线。B.用150吨履带吊将第R段筒体吊至混凝土基础上，用支撑垫好，垫的高度应满足套装轮带 的要求。C.将田挡轮带吊至基础上，套入筒体上，用千斤顶将靠近吊入轮带侧的支撑拆除，换至吊入 的轮带外侧垫好，继续将轮带吊至安装位置，摆放在支撑轮上，

14、用千斤顶调整筒体中心，使之 与实际中心向符合。为了方便轮带穿入，在R节筒体垫板处涂抹一层润滑脂易于滑动，同时可用2台5吨手拉的产缓慢拉动轮带。D.吊装大齿圈，由于大齿圈未上弹簧板，吊到位后的大齿圈用支架支撑，与筒体不接触 (2)第田节筒体吊装及与第R段筒体连接A.继续用150吨履带吊吊装第田节筒体，吊装前可在筒体两端口圆周上均匀立焊8块 500x200x30mmf接钢板，用于搭接筒体。错开角度不小于450B.组装前把筒体两端坡口处的漆、锈除掉，每个筒体纵焊缝要相互错开,支撑C.用150吨履带吊将第田节筒体吊起与第R段筒体对接，用临时支撑撑住第田节筒体，在支 撑上用千斤顶调整第田节筒体与第n段筒

15、体的同心度进行初步调整，使筒体问间隙调整到 2mm筒体内边错边量不大于 2mmD.调整好后用组对工具连接。松开吊车，准备吊下一节筒体。方法同上。3.10 筒体同轴度调整筒体连接好后，对筒体直线度的进行综合调整，采用激光经纬仪的方法，此方法充分利用激光 的高亮度和光的在同一介质中直线传播的特性。具体操作如下。(1)在每段筒体接口处的“米”字架中心开一 150X150的方洞，用薄钢板制作与方洞同样大 小的可开关的窗口，用合页连接。(2)在窗口上贴100X 100见方的坐标纸，在“米”架处筒体圆周上等份8点，用自制的圆规 (半径为筒体半径大小)，以8个等份点为基准点，在坐标纸划圆弧，各个圆弧点连接成

16、一个八 边行，找出其几何中心点，此中心点即为该处筒体中心。(3)从窑头平台上所埋设的中心标板的样冲为基准点，架设经纬仪将其锁定在3.5%的斜度上，反复调整经纬仪的高度使其射出的直线与筒体第3档轮带处中心及第1档轮带处中心重合，此时经纬仪射出的直线就是筒体理想中心线， 依次调整各节筒体“米”字架的中心与理想中心线 重合，筒体直线度偏差可以在坐标纸上看出。(4)由于窑头平台高度偏差及其它原因，利用窑头中心标板基准点测直线度有一定难度。此时我们可以直接把经纬仪架在筒体内，使其与第一档靠近，反复调整经纬仪使其射出直线与第一、 三挡轮带处截面中心重合，此时直线为理想中心线，再调整各节筒体圆心。由于小 4

17、.8 X 72m 回转窑第R档处重量大的原因，在调整R档轮带下筒体直线度时， 具筒体横断面中心比I、田 档轮带下筒体横断面中心高2.5-3mm。(5)筒体直线度偏差：大齿圈及轮带处：4mm窑头、窑尾：5mm其余部分：12mm轮带与托轮接触面长度不应小于其工作面 70%轮带宽度中心线与托轮宽度中心线距离偏差：±3mm3.11 筒体点焊对各焊缝对称的进行点焊，每个焊缝等分 8点，每点焊接长度不应小于500mm点焊时使筒体直线偏差最大值位于筒体上部，在焊接过程中可利用重力影响直线度向着理想方向变化3.12 传动装置安装、调整3.12.1 大齿圈在安装前须在地面上进行一次预组装，两半齿圈结合

18、处应紧密贴合，用 0.04mm厚的塞尺检查，塞入区域不大与周长的1/5,塞入深度不大于90 mm3.12.2 大齿轮吊装时，应注意将弹簧板和齿圈上的螺栓孔编号对号，注意弹簧板的受力方向，弹簧板应受拉力。3.12.3 转动筒体，利用齿轮调节支架调整大齿圈的径向、端面摆动值；允许偏差：径向不大于土 0.2mm端面摆动不大于± 0.15mmi如图所示：3.12.4 大齿圈找正后，使用临时固定支架，将弹簧板固定在筒体上。3.12.5 按设计要求将大齿圈固定于筒体上。3.12.6 依据中心标板找正小齿轮。小齿轮轴向中心线与窑纵向中线应平行。调整小齿轮确保大小齿轮的顶间隙及大小齿轮接触面积，用涂

19、压红丹方法进行检查，其接触面在齿高方向不应小于40%沿齿长方向不应小于50% 保存压铅实样。减速器安装应根据小齿轮位置来进行，各传动轴应平行，同轴度为0.2mm，倾斜度应与筒体倾斜一致。3.13 筒体焊接3.13.1 焊接前的准备工作对焊工必须进行考试，焊四块式样通过透视检查，弯曲试验，抗拉强度试验，全部合格才允许 操作施焊。3.13.2 剖口形式5560o2mm3.13.3选用E5015焊条，焊接前焊条必须烘干250-400 C。焊接电流的选用焊条直径455.8焊接电流160-180180-240240-2803.13.4 焊接时环境温度如低-5 C,焊缝周围100mme围内进行热预热处理。

20、作好防雨、雪措 施。3.13.5 打磨坡口，坡口处不得有分层、裂纹，夹渣情况，坡口角度一般为60度，偏差± 5度。3.13.6 焊接(1)步骤：外焊缝焊接一-内部清根一-内口焊接采用直流手工弧焊接法。将环缝分成4等份，每份周长约100mmfc右，外口焊缝用对称立焊打底，平焊盖两面的方法， 窑轴线偏差最大处于上方，焊接时，可用筒体辅助电机转动焊接。内部清根：将手工打底焊材用碳弧气刨刨掉，并做着色检查，气刨宽度：10-15mm深度10mm如发现有气孔、火渣，应继续深刨，直到缺陷清净为止。内口焊接：各口同时进行平焊，以缩短施焊时间。焊接中，在打底之后，要进行一次筒体轴线测量，如有 超差采取

21、变形处理。(2)焊缝焊接质量检查：A.焊缝外观检查a.焊缝表面应呈平滑细鳞的形状，接点处无凹凸现象。b.焊缝表面及热影响区域不得有裂纹。c.焊缝咬边深度不得大于0.5mm咬边连续长度不得大于100mm焊缝咬边总长度不得大于该 焊缝长度的10%B.焊缝高度：筒体外部不得大于3mm筒体内部烧成带不得大于0.5mm其它区段不得大于1.5mm；焊缝的最低点不得低于筒体表面，并应饱满。C. 焊缝的探伤检查a. 探伤检查人员必须持考试合格证；b.采用超声波探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为该焊缝的25%质量评定达JB1152中的R级为合格；对超声波探伤检查时发现的疑点，必须用射线探伤检查确定。c. 采用射线探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为15%，其中焊缝交叉处必须重点检查。质量评定达GB332Gfr的m级标准为合格。d. 焊缝不合格时，应对该焊缝加倍长度检查，若再不合格时则对其焊缝做100%检查。e. 焊缝的任何部位返修次数不得超过两次，超过两次须由技术总负责人批准，并且记录存档。3.