半挂车车桥检测项

1、车桥生产制造过程检测项一：轴管下料：1 .圆管下料长度尺寸：标准士 2mm（根据车桥轮距具体尺寸）；2 .圆管下料垂直度： 1mm3 . 合理搭配下料，避免出现断料；二：轴管推方：1 .圆管推方后尺寸：150± 1.5mm检验轴管有无裂纹出现，R32弧对角要均匀；2 .平行度： 1mm三：压轴头：1 . 压轴头前非加工面有氧化皮需要清除氧化皮，轴头后腚与轴管要求过盈结合，圆轴管过盈量 0.1mm方轴管为0.5mm,压完轴头后轴头两端螺纹处必须佩戴轴头螺母；2 .保证两轴头两油封台长度要求公差w 2mm四：校轴整形：1. 两端轴头必须涂满机油，防止焊渣飞溅，损坏轴头，两端轴头同心度w

2、?0.15 （重点检查）；2. 四角对应点焊，点焊必须从坡口底部焊起，分2次焊满，焊点必须牢固饱满，高度不低于轴管且不得有气孔、夹渣，缩孔等焊接缺陷；3. 测量轴头两油封台平面到平面（或轴头平面到平面）长度为标准± 2mm;五：轴头焊：1. 焊接时必须从轴管与轴头后腚坡口底部焊起，分2 次焊满，焊接处一定要牢固、饱满，外表美观，且不得有气孔、夹渣、砂眼等焊接缺陷（焊缝宽度为20-30mm） ，如出现气孔应停止焊接，用角磨机把气孔位置清理干净方可继续焊接;六：支架焊：1. 车桥两刹车支架大孔中心和凸轮轴支架中心孔要求同心，刹车支架四角圆弧处不允许干涉轴管圆弧；2. 两气室支架平面与两刹

3、车支架，凸轮轴支架垂直，并在同一平面内，气室支架无磕碰缺料；3. 两气室支架长孔中心与调整臂中心应重合；4. 凸轮轴支架，防尘罩支架必须与轴管垂直；5. 方轴管与刹车支架之间转角圆弧处不允许焊接，焊接应牢固，饱满，外表美观，不得有气孔，夹渣等焊接缺陷；七：清渣：1. 清理干净所有焊渣、飞边、毛刺；八：喷漆：1. 喷漆范围：除轴头加工面外整个光轴喷漆，全部覆盖，不得有漏喷，并且喷漆要均匀，厚度适中，不得有流挂和起泡等喷漆缺陷，要求喷漆附着力强；九：压配轮毂，制动鼓轴承皮和螺栓：1 . 轴承无磕碰，轴承皮不能落地，轴承端面与轴承孔端面要紧合，两轴承保证平行（螺栓与制动鼓或轮毂接触端面W0.07,轴

4、承皮与轴 承台根部端面w 0.07）,请用塞尺定期检验配合间隙；2 .滚花螺栓压入时必须注意螺纹旋向，左右旋螺栓不得压错及压混，完成后按旋向分放不得混在一起，务必注意滚花必须压到底不能出现压不到轮毂平面情况，压完螺栓后用直角小拐尺（可借用角度尺附件） 检验螺栓与轮毂法兰面的垂直度，要求垂直度w0.2mm;3 .轮毂，制动鼓表面要求美观无砂眼等铸造缺陷；十：注润滑油：1. 轴承内圈用压力枪注入，注入量以润滑脂充满全部溢出为止；2. 严格保证润滑脂的纯正度，严禁混入杂质和油污等其他杂质，油桶盖随时盖严，注入润滑油的轴承要单独密闭存放；3. 轴承不允许落地，磕碰；十一：蹄铁总成铆合：1. 将刹车蹄铁

5、与刹车片擦干净，然后铆合，刹车片与刹车蹄铁之间贴合应紧密，铆合应牢固，决不允许漏铆，刹车片外圆应圆整，光滑，无磕碰毛刺及伤痕。注意刹车片内圆弧及蹄铁外圆弧的配合间隙，此间隙要求w 0.15;2. 注意每件刹车蹄铁须铆合两块刹车片，而两刹车片有上下之分，应注意上下位置千万不能铆错，铆合后铆钉无松动，铆钉翻遍无开裂；3. 蹄铁配件安装装配要到位；十二：车桥组装：1. 凸轮轴所放入零件一定要按顺序方向依次放入，不得漏放，错放，调好位置，扭动凸轮轴，刹车片应开闭自如，并且滚轮要落在凸轮轴 S 型凹槽内，不能错位或偏离；2. 在安装轴承过程中，严禁给轴承猛烈冲击，否则会将轴承保持架撞变形， 严重过程中会

6、裂缝，断裂， 不允许轴承工装撞击到轴承保持架，用专用安装轴承模具进行安装；3. 转动凸轮轴，使刹车片涨开，连续转动制动鼓刹车片摩擦痕迹的面积达80%以上为合格，并且组装后转动无异向，防尘罩与制动鼓间隙要适当，不能出现间隙太大或者出现摩擦干涉现象；4. 调整臂拉簧松紧调整要适当，不能出现过劲或过松现象；十三：焊接上下压板和车桥连接板：1. 焊接之前首先检查压板与轴管是否配合合适到位，若不贴紧必须要修正压板后才能使用；2. 务必注意板簧座的焊接位置一定要以车桥的中心线作为对称线，决不允许焊偏，上下压板中心距900±2mm,车桥中心到左或右边上下压板中心距离为450± 1mm,上下压板的U型栓螺栓孔要求 同心， 压板无缺料，上下压板连接板左右两侧与轴管不允许焊接；十四：成品检验：1 车桥轮距为标准M ± 2， 有客户图纸时按照客户图纸公差制作检验；2 .制动鼓转动是否平稳无异响。3 .刹车回位是否灵活可靠。4 .车轴外观1) 防尘罩与制动鼓缝隙是否合适2) 制动鼓，轮毂及轴管的表面情况3) 喷漆是否均匀，无流挂，起泡等喷漆缺陷5 .轮毂盖