塑胶制品设计原则

1、塑胶制品设计原则塑胶制品设计原则XXXXXXX胶件结构胶件结构 胶件结构不合理，会造成模具制造和胶件成形的困难；模具工程师应对胶件结构提出改进方案，并知会产品设计人员，由其确认。根据客户资料，胶件结构分析主要有以下几方面：(1)注塑工艺对胶件结构的要求；(2)模具对胶件结构的要求；(3)产品装配对胶件结构的要求；(4)表面要求。1 注塑工艺对胶件结构的要求注塑工艺对胶件结构的要求 胶件产生收缩凹陷、气烘、困气、变形、烧焦等工艺性问题,是与胶件的局部胶厚、浇口设置、冷却等因素影响有关。分析胶件结构的工艺性应从以下几方面进行。 1.1 壁厚壁厚 1.2 (筋筋)骨位骨位1.1 壁厚壁厚胶件壁厚一般

2、在16mm范围内，最常用壁厚值为1.83mm，这都随胶件类型及胶件大小而定。对已建3D模型之胶件，应用 Pro/E 进行截面分析，可发现胶件壁厚不均匀问题，其步骤：Analysis Model Analysis Thickness 给定最大胶厚和最小胶厚，选分析起始点和结束点，确定分析所对应的平行截面Compute ,如图3.1.1 图3.1.2所示： 厚胶位易收缩凹陷图3.1.1图3.1.2两边薄胶位厚0.3mm，易产生滞流，须加厚到0.8mm1 注塑工艺对胶件结构的要求注塑工艺对胶件结构的要求 常见壁厚不均会产生的问题：(1)局部厚胶位如图3.1.1所示，易产生表面收缩凹陷。(2)如图3.

3、1.2所示，胶件两边薄胶位，易产生成形滞流现象。 (3)止口位如图3.1.3所示,胶厚采用渐变方法以消除表面白印；另有胶件内部拐角位增加圆角使其壁厚均匀。图3.1.3胶厚突变易产生白线壁厚不均匀影响流动胶厚渐变增加圆角使壁厚均匀(4)如图3.1.4所示，胶件平面中间凹位过深，实际成形胶件产生拱形变形；解决变形的方法是减小凹位深度，使壁厚尽量均匀。(5)如图3.1.5所示，尖角位表面易产生烘印，避免烘印的办法是加圆角过渡。1.2 (筋筋)骨位骨位胶件骨位其作用有增加强度、固定底面壳、支撑架、按键导向等。由于骨位与胶件壳体连接处易产生外观收缩凹陷；所以，要求骨位厚度应小于等于0.5t(t为胶件壁厚

4、),一般骨位厚度在0.81.2mm范围。当骨深15mm以上，易产生走胶困难、困气，模具上可制作镶件，也方便省模、排气。骨深15mm以下，脱模斜度应有0.5以上；骨深15mm上，骨位根部与顶部厚度差不小于0.2mm，如图3.1.6所示。 为改善某些深骨位的流动状况，骨位上增加走胶米仔；如图3.1.7所示喇叭骨加走胶米仔，模具制作镶件。2 模具对胶件结构的要求模具对胶件结构的要求 分析胶件结构是否符合模具成形和出模的要求，可从如下几方面进行：2.1 脱模斜度脱模斜度2.2 擦、碰面擦、碰面2.3 行位、斜顶行位、斜顶2.4 分模面分模面2.5 尖、薄钢位尖、薄钢位2.1 脱模斜度脱模斜度胶件必须有

5、足够的脱模斜度，以避免出现顶白、顶伤和拖白现象。脱模斜度与胶料性能、胶件形状、表面要求有关。(1)外表面光面小胶件脱模斜度1，大胶件脱模斜度3；(2)外表面蚀纹面Ra 6.3脱模斜度3，Ra6.3脱模斜度4；(3)外表面火花纹面Ra 3mm时,斜度 3；某些胶件对斜度有特定要求时，擦面高度 h10mm，允许斜度 2 。对擦碰面尖部封胶位应有圆角R0.5以上。(3)便于模具加工和维修。如图3.2.6 图3.2.7所示，转轴位模具上制作镶件。2.3 行位、斜顶行位、斜顶胶件侧壁有凹凸形状、侧孔和扣位时，模具开模顶出胶件前则须将侧向型芯抽出，此机构称行位。如图 3.2.8 所示，胶件外侧孔，需后模行

6、位抽芯。如图 3.2.9 所示，胶件内侧凹槽，若用斜顶出模，顶部开距不够，须采用内行位。 另外，利用斜向顶出，顶出和抽芯同时完成的顶出机构称斜顶。对胶件上需抽芯的部位，当行位空间不够时，可利用斜顶机构完成。斜顶机构中，斜向顶出距离应大于抽芯距离( B H )如图3.2.10所示，防止顶出干涉。2.4 分模面分模面胶件资料中，不论分模面是否作出规定,模具设计者都须具体确定；对已作规定的分模面，存在不合理之处，应反馈对方。分析胶件分模面时注意以下几点：(1)按外观要求，确定表面夹线位置。(2)将胶件有同轴度要求或易错位的部分,放置分模面同一侧，如图3.2.14图3.2.15所示。(3)考虑脱模斜度

7、造成的胶件大、小端尺寸差异，如图3.2.16所示。 2.5 尖、薄钢位尖、薄钢位避免影响模具强度及使用寿命的尖、薄钢位。一般尖、薄钢位在胶件上不易反映出来，分析它应结合胶件的模具情况。模具上产生尖、薄钢位的原因有两方面 胶件结构和模具结构。(1)胶件结构产生的尖、薄钢位。如图3.2.18图3.2.19所示，胶件双叉骨，模具上产生尖、薄钢位；可改为单叉骨或加大中间宽度，避免模具产生尖、薄钢位。(2)模具结构产生的尖、薄钢位。如图3.2.20所示，胶件边缘圆角处，模具上易出现尖钢；模具结构如图3.2.21所示，此方法分模，出现尖钢；图3.2.22所示，分模面延圆弧法线方向，可避免尖钢。 3 产品装

8、配对胶件结构的要求产品装配对胶件结构的要求胶件在产品中的装配关系，会给模具制造提供一些有关胶件要求的信息，如与其它胶件的配合间隙、连接方式等。3.1 装配干涉分析装配干涉分析3.2 装配间隙装配间隙3.3 柱位、扣位连接柱位、扣位连接3.1 装配干涉分析装配干涉分析模具工程师根据各胶件的连接方式、配合间隙，装配3D模型；分析各胶件之间是否干涉。应用Pro/E，分析各胶件之间干涉情况，其步骤如下：Analysis Model Analysis Pairs Clearance(分析一个组合中，两个零件之间的间隙或干涉情况) 选择分析的两个Part或Surface Compute。另一种，整个组合件

9、的干涉检查方法：Analysis Model Analysis Global Interference(分析整个组合中，各零件与零件之间的干涉情况) 选择整个组合 Compute (得出整个组合中，各零件与零件之间的干涉信息)。3.2 装配间隙装配间隙各胶件之间的装配间隙应均匀，一般胶件间隙(单边)如下：固定件之间间隙图3.3.1止口间隙图3.3.2(1)固定件之间配合间隙 00.1mm，如图3.3.1所示； (2)面、底壳止口间隙0.050.1mm，如图3.3.2所示； (3)规则按钮(直径15 )的活动间隙(单边)0.10.2mm；规则按钮(直径 15 )的活动间隙(单边)0.150.25

10、mm；异形按钮的活动间隙0.30.35mm,如图3.3.3所示。 3.3 柱位、扣位连接柱位、扣位连接分析连接各胶件的柱位、扣位，如图3.3.4图3.3.5所示。检查装配后的3D模型及各胶件2D文件中的柱位、扣位尺寸，它们的位置尺寸要保持一致。当胶件的柱位或扣位尺寸更改后，应对其配合胶件尺寸也进行更改。由于柱位根部与胶壳连接处的胶壁会突然变厚，某些胶件资料中又没减胶的说明，这时，模具上须在柱位根部加钢(加火山口)，避免胶件表面产生缩痕。 常见柱位尺寸加火山口数据如下表： 注明：1)上述数据平均胶厚为2.5，如图3.3.6所示；2)对小于M2.6的螺丝柱，原则上不设火山口，但吊针底胶厚应在1.2

11、至1.4mm；3)对有火山口的螺丝柱,原则上都应设置火箭脚，以提高强度及便于胶料流动。4 表面要求表面要求 指各胶件在装配后，外露部分的状况；其胶件表面的文字、图案、纹理、外形及安全标准要求等。4.1 文字、图案和浮雕文字、图案和浮雕4.2 胶件外形胶件外形4.3 表面纹理表面纹理4.1 文字、图案和浮雕文字、图案和浮雕胶件上直接模塑出的文字、图案，如客户无要求，可采用凸形文字、图案。胶件的文字、图案为凹形时，模具上则为凸形，模具制作相对复杂。模具上文字、图案的制作方法通常有三种：(1)晒文字、图案(也称化学腐蚀)；(2)电极加工模具，雕刻电极或CNC加工电极；(3)雕刻或CNC加工模具。若采

12、用电极加工文字、图案，其胶件上文字、图案的工艺要求如下：(1)胶件上为凸形文字、图案，凸出的高度0.20.4mm为宜，线条宽度不小于0.3mm,两条线间距离不小于0.4mm，如图3.4.1所示。黑色位为凹入面图3.4.2图3.4.1黑色位为凸出面(2)胶件上为凹形文字或图案，凹入的深度为0.20.5mm，一般凹入深度取0.3mm为宜；线条宽度不小于0.3mm，两条线间距离不小于0.4mm，如图3.4.2所示。胶件表面浮雕的制作，常用雕刻方法加工模具。由于胶件3D文件不会有浮雕造型，2D文件上浮雕的大小也是不准确的，其浮雕的形状是依照样板为标准。因此，模具设计和制造人员，应了解雕刻模制作过程；对

13、雕刻模的制作配合，如何定位，都应在分析中确定。4.2 胶件外形胶件外形胶件外形应符合各类型产品的安全标准要求。胶件上，不应出现锋利边、尖锐点；对拐角处的内外表面，可用增加圆角来避免应力集中，提高胶件强度，改善胶件的流动情况，如图3.4.3所示。胶件3D造型，若表面出现褶皱或细小碎面时，确定改善表面的方案；或者，在制造中修整电极，来满足光顺曲面的要求,如图3.4.4所示。4.3 表面纹理表面纹理胶件外观表面纹理的要求，常为光面或纹面；纹面又有晒纹(也称化学腐蚀纹)和火花纹两种。其脱模斜度(见3.2.1节)。当胶件表面还需喷油、丝印时，胶件表面应为光面或幼纹面(Ra 10mm，斜度 1.5； 某些

14、胶件斜度有特殊要求时，应按产品要求选取。2 分模面注意事项及要求分模面注意事项及要求(2) 当选用的分模面具有单一曲面(如柱面)特性时，如图5.2.2，要求按图5.2.2a的型式即按曲面的曲率方向伸展一定距离建构分模面。否则，则会形成如图5.2.3a所示的不合理结构，产生尖钢及尖角形的封胶面，尖形封胶位不易封胶且易于损坏。 错误图5.2.2正确图5.2.2a当分模面为较复杂的空间曲面，且无法按曲面的曲率方向伸展一定距离时，不能将曲面直接延展到某一平面，这样将会产生如图5.2.4a所示的台阶及尖形封胶面，而应该延曲率方向建构一个较平滑的封胶曲面，如图5.2.4b所示。2 分模面注意事项及要求分模

15、面注意事项及要求(3)封胶距离模具中，要注意保证同一曲面上有效的封胶距离。如图5.2.3a ,5.2.3b所示,一般情况要求D3mm 2 分模面注意事项及要求分模面注意事项及要求(4)基准平面在建构分模面时，若含有台阶型、曲面型等有高度差异的一个或多个分型面时，必需建构一个基准平面，如图5.2.5a ，5.2.5b所示。基准平面的目的是为后续的加工提供放置平面和加工基准。 2 分模面注意事项及要求分模面注意事项及要求(5)分模面转折位 如图5.2.6此处的转折位是指不同高度上的分型面为了与基准平面相接而形成的台阶面。台阶面要求尽量平坦，图示尺寸“A”一般要求大于15，合模时允许此面避空。转角R

16、优先考虑加工刀具半径，一般R3.0mm。2 分模面注意事项及要求分模面注意事项及要求(6) 由于型腔产生的侧向压力不能自身平衡,容易引起前、后模在受力方向上的错动，一般采用增加斜面锁紧,利用前后模的刚性,平衡侧向压力，如图5.2.7所示,锁紧斜面在合模时要求完全贴合。角度A一般为15,斜度越大,平衡效果越差。2 分模面注意事项及要求分模面注意事项及要求(8)细小孔位处分模面的处理不论小孔处原身留，还是镶针，一般采取以下方法，对孔位进行构造。为了模具制作简单，建议孔位处镶针，但须经过设计者允许。A.直接碰穿 如图5.2.9 ，适用于碰穿位较平坦的结构。B.中间平面碰穿 如图5.2.11a，适用于

17、碰穿位较陡峭的结构合理结构。采用中间平面碰穿的结构可以有效缩短碰穿孔处钢位的高度，改善钢位的受力情况。为避免前、后模偏位，建议采用5.2.11a图示尺寸及结构。图5.2.11b所示结构中，由于在碰穿处产生侧向分力，当碰穿孔较小时，在交变应力的作用下，碰穿孔处的钢位易于断裂，影响模具寿命。 C.插穿 一般不采用。当采用插穿结构时，常采用图5.2.12c所示结构及寸。封胶面最小距离须保证1.0mm；导向部位斜度A5 长度H2.5mm。(9)避免产生尖钢当分型线须分割一个曲面时，为了避免产生尖钢,分型面的方向应为分型线上任一点的法线方向。如图5.2.13所示。2 分模面注意事项及要求分模面注意事项及

18、要求对于模具而言，组件的强度与整体强度同等重要，组件的受力情况复杂，除通过简单计算进行校核外，必须遵守一个基本原则：强度最强，即是说在结构空间容许时，组件结构最大化。下面列举几类可提高组件强度的方法：修改胶件结构，避免产生尖钢、簿钢。 高型芯或长型芯端部定位，提高强度，减少型芯变形。 利用镶拼结构，提高局部强度。 3 加强组件强度加强组件强度由于胶件结构不合理，将引致模具尖钢、簿钢时，应与产品设计协商解决。修改胶件结构，避免产生尖钢、簿钢修改胶件结构，避免产生尖钢、簿钢在具有高型芯或长型芯的模具结构中(如图5.3.11a)，设计时应充分利用端部的通孔对型芯定位，如图5.3.11b结构所示。高型

19、芯或长型芯端部定位，提高强度，减少型芯变形。高型芯或长型芯端部定位，提高强度，减少型芯变形。在胶件的细小结构处，如果存在薄钢或应力集中点(如图5.3.12a)，设计时应将此处设计成镶拼结构，以消除应力集中点，减小疲劳损坏，也有利于对镶件进行热处理而增加强度，如图5.3.12b所示。利用镶拼结构，提高局部强度。利用镶拼结构，提高局部强度。 模具零件按其作用可分为成形零件与结构零件，成形零件是指直接参与形成型腔空间的结构件，如凹模(型腔)、凸模(型芯)、镶件、行位等；结构零件是指用于安装、定位、导向、顶出以及成形时完成各种动作的零件，如定位圈、唧咀、螺钉、拉料杆、顶针、密封圈、定距拉板、拉勾等等。

20、成形零件设计时，应充分考虑胶料的成形收缩率、脱模斜度、制造与维修的工艺性等。 成形零件设计成形零件设计 胶料的成形收缩受多方面的影响，如胶料品种、胶件几何形状及大小、模具温度、注射压力、充模时间、保压时间等，其中影响最显著的是胶料品种、胶件几何形状及壁厚。不同的胶料具有不同的收缩率范围。 1胶料的成形收缩率胶料的成形收缩率合理的脱模斜度是便于脱模、获取高质量表面要求的必要条件。斜度的一般要求：(1)常用胶料如ABS、HIPS、PC、PVC等，胶件外表面的脱模斜度参照下述选用：外表面为光面的小胶件，脱模斜度 1；大胶件的脱模斜度 3外表面蚀纹面Ra 6.3，脱模斜度 3；Ra 6.3，脱模斜度

21、4外表面火花纹面Ra 3.2，脱模斜度 3；Ra 3.2，脱模斜度 4(2)不论胶件内表面的骨位、柱位是否设计有脱模斜度，在进行模具设计时，都应按下述要求增加或修改脱模斜度。骨位根部的厚度小于0.5t，(“t”为胶件的壁厚)；骨位顶部的厚度应大于或等于0.8mm，具体的脱模斜度依照已确定的厚度差及骨位的高度而定。若骨位长度方向两侧需要脱模斜度时，在不影响胶件内部结构的情况下，应选取较大的脱模斜度。 (3)加或修改擦、碰穿位的脱模斜度，影响胶件结构时，应与相关负责人协商。 2脱模斜度脱模斜度模具设计时，应力求成形零件具有较好的装配、加工及维修性能。为了提高成形零件的工艺性，主要应从以下几点考虑：

22、图5.4.1a镶件上产生尖角大镶件上产生尖角大镶件小镶件后模图5.4.1b(1)不能产生尖钢，薄钢 如图5.4.1a；5.4.1b；5.4.1c3成形零件的工艺性成形零件的工艺性(2)易于加工 易于修正外形尺寸图5.4.3镶件易于加工是成型零件设计的基本要求，模具设计时，应充分考虑每一个零件的加工性能，通过合理的镶拼组合来满足加工工艺要求。例如，为了胶件止口部位易于加工，一般采用图5.4.2a、5.4.2b所示的镶拼结构。3成形零件的工艺性成形零件的工艺性(4)保证成型零件的强度(5)易于装配易装错针对镶拼结构的成型零件而言，易于装配是模具设计的基本要求，而且应避免安装时出现差错。如图5.4.

23、4b所示。 3成形零件的工艺性成形零件的工艺性(6)不能影响外观在进行成型零件设计时，不仅要考虑其工艺性要求，而且要保证胶件外观面的要求。胶件是否允许夹线存在是决定能否制做镶件的前提，若允许夹线存在，则应考虑镶拼结构，否则，只能采用其他结构形式。图5.4.5中，胶件表面允许夹线存在，则可以采用镶拼结构，以利于加工；图5.4.6中，胶件正表面不允许夹线存在，为了利于加工或其他目的，将夹线位置移向侧壁，从而采用镶拼结构。图 5.4.7中，当圆弧处不允许夹线时，更改镶件结构，将夹线位置移向内壁。 3成形零件的工艺性成形零件的工艺性(7)综合考虑模具冷却。成型零件采用镶拼结构后，若造成局部冷却困难，应

24、考虑采用其它冷却方法或整体结构。3成形零件的工艺性成形零件的工艺性对有侧向分型、抽芯的机构统称行位机构。行位机构类型较多，分类方法多种多样。根据各类行位结构的使用特点，常用行位机构可以概括为以下几类：(1)前模行位机构(2)后模行位机构(3)内行位机构 (4)哈呋模机构(5)斜顶机构(6)液压(气压)行位机构行位设计行位设计 1常用行位机构类型常用行位机构类型1.1 前模行位机构是指行位设置在前模一方，因此须保证行位在开模前先完成分型或抽芯动作；或利用一些机构使行位在开模的一段时间内保持与胶件的水平位置不变并完成侧抽芯动作。因为行位设置在前模一方，前模行位所成型的胶件上的位置就直接影响着前模强

25、度。为了满足强度要求，前模行位所成型的胶件上的位置应满足下面要求，当不能满足时，应同相关负责人协商。当行位成型形状为圆形、椭圆形时，如图7.3.1所示，边间距要求3.0mm。行位设计行位设计 1常用行位机构类型常用行位机构类型当行位成型形状为长方形时，边间距取决于“L”的长度。如图7.3.2所示。 L20.0mm时，D5.0mm；L20.0mm时，DL/4，并按实际适当调整“D”的大小并改善模具结构，如图7.3.3所示。行位设计行位设计 1常用行位机构类型常用行位机构类型1.2 后模行位机构后模行位机构后模行位机构的主要特点为行位在后模一方滑动，行位分型、抽芯与开模同时或延迟进行，一般由固定在

26、前模的斜导柱或铲鸡驱动，开模时行位朝远离胶件的方向运动。其典型结构如下：(1)结构1 如图7.4.1 行位3在铲鸡2斜滑槽的作用下完成分型、抽芯动作。特点：结构紧凑，工作稳定可靠，侧向抽拔力大。适用于行位较大、抽拔力较大的情况。 缺点：制作复杂，铲鸡与斜滑槽之间的摩擦力较大，其接触面需提高硬度并润滑。行位设计行位设计 1常用行位机构类型常用行位机构类型(2)结构2 如图7.4.2. 行位3在斜导柱的作用下完成分型、抽芯动作。特点：结构简单。适用于行程较小、抽拔力较小的情况。锁紧块与行位的接触面需有较高硬度并润滑。锁紧块斜面角应大于斜导柱斜度角23。缺点：侧向抽拔力较小。行位回位时，大部分行位需

27、由斜导柱启动，斜导柱受力状况不好。 行位设计行位设计 1常用行位机构类型常用行位机构类型1.3内行位机构内行位机构内行位机构主要用于成型胶件内壁侧凹或凸起，开模时行位向胶件“中心”方向运动。其典型结构如下：(1)结构1如图7.5.1，内行位成型胶件内壁侧凹。内行位1在斜销3的作用下移动，完成对胶件内壁侧凹的分型，斜销3与内行位1脱离后，内行位1在弹簧4的作用下使之定位。因须在内行位1上加工斜孔，内行位宽度要求较大。 行位设计行位设计 1常用行位机构类型常用行位机构类型1.4哈呋模由两个或多个滑块拼合形成型腔，开模时滑块同时实现侧向分型的行位机构称为哈呋模。哈呋模的侧行程一般较小。哈呋模常采用的

28、典型结构如下：斜滑块的斜角A一般不超过30(1)结构一如图7.6.1所示，型腔由两个位于前模一方的斜滑块组成。开模时在拉勾1及弹簧的作用下，斜滑块3沿斜滑槽运行，完成侧向分型。分型后由弹簧2及限位块4对斜滑块3进行定位。 行位设计行位设计 1常用行位机构类型常用行位机构类型(2)结构2如图7.6.2所示,型腔由两个位于后模一方的斜滑块组成。顶出时斜滑块3在顶杆5的作用下，沿斜滑槽移动，完成侧向分型，同时推出胶件。斜滑块的斜角A一般以不超过30为宜。行位设计行位设计 1常用行位机构类型常用行位机构类型1.5斜顶机构斜顶机构斜顶、摆杆机构主要用于成型胶件内部的侧凹及凸起，同时具有顶出功能，此机构结

29、构简单，但刚性较差，行程较小。常采用的典型结构如下：(1)结构1斜顶机构图7.7.1a为最基本的斜顶机构。在顶出过程中，斜顶1在顶出力的作用下，沿后模的斜方孔运动，完成侧向成型。斜顶根部要求使用图示装配结构，图7.7.1b为其装配的分拆示意。行位设计行位设计 1常用行位机构类型常用行位机构类型在斜顶机构中，为了保证斜顶工作稳定、可靠，应该注意以下几点：(A)斜顶的刚性。增强斜顶刚性一般采用：1.在结构允许的情况下,尽量加大斜顶横断面尺寸。2.在可以满足侧向出模的情况下，斜顶的斜度角“A”尽量选用较小角度，斜角A一般不大于20，并且将斜顶的侧向受力点下移，如增加图7.7.1a中的镶块2，同时镶块

30、可以具有较高的硬度，提高模具的寿命。(B)斜顶横向移动空间。如图7.7.1a所示尺寸“D”，为了保证斜顶在顶出时不与胶件上的其它结构发生干涉，应充分考虑斜顶的侧向分模距离、斜顶的斜度角“A”，以保证有足够的横向移动空间“D”。图7.7.2a在图7.7.2a中，通常利用平行于开模方向的平面或柱面“A”对斜顶进行限位，保证斜顶回复到预定的位置(C)斜顶在开模方向的复位。为了保证合模后，斜顶回复到预定的位置，一般采用下面的结构形式。如图7.7.2a；7.7.2b。(D) 斜顶底部在顶针板上的滑动要求平顺，稳定。行位设计行位设计 1常用行位机构类型常用行位机构类型1.6液压液压(气压气压)行位机构行位

31、机构利用液体或气体的压力，通过油缸(气缸)活塞及控制系统，实现侧向分型或抽芯。液压(气压)行位机构的特点是行位行程长，分型力量大，分型、抽芯不受开模时间和顶出时间的限制，运动平稳灵活。典型结构形式参见7.2.8；图7.2.9。行位设计行位设计 1常用行位机构类型常用行位机构类型1.直接式浇口优点：(1) 压力损失小； (2) 制作简单。缺点：(1) 浇口附近应力较大； (2) 需人工剪除浇口(流道)； (3) 表面会留下明显浇口疤痕。应用：(1)可用于大而深的桶形胶件，对于浅平的胶件，由于收缩及应力的原因，容易产生翘曲变形。 (2)对于外观不允许浇口痕迹的胶件，可将浇口设于胶件内表面，图9-8

32、c所示。 浇口设计浇口设计 3.搭接式浇口优点：1.)它是侧浇口的演变形式， 具有侧浇口的各种优点；2.)是典型的冲击型浇口， 可有效的防止塑料熔体的 喷射流动。缺点：1.)不能实现浇口和胶件的自行分离；2.)容易留下明显的浇口疤痕。参数：可参照侧浇口的参数来选用。应用：适用于有表面质量要求的平板形胶件。 浇口设计浇口设计 2.侧浇口优点:1.)形状简单，加工方便， 2.)去处浇口较容易。 缺点:1.)胶件与浇口不能自行分离， 2.)胶件易留下浇口痕迹。参数:1.)浇口宽度W为(1.55.0)mm，一般取W=2H。大胶件、透明胶件可酌情加大 ； 2.)深度H为(0.51.5)mm。具体来说，对

33、于常见的ABS、HIPS，常取H=(0.40.6) ,其中为胶件基本壁厚；对于流动性能较差的PC、PMMA，取 H=(0.60.8)；对于POM、PA来说，这些材料流道性能好，但凝固速率也很快，收缩率较大，为了保证胶件获得充分的保压，防止出现缩痕、皱纹等缺陷，建议浇口深度H=(0.60.8)；对于PE、PP等材料来说，且小浇口有利于熔体剪切变稀而降低粘度，浇口深度H=(0.4 0.5)。 浇口设计浇口设计 4.针点浇口优点：1.)浇口位置选择自由度大， 2.)浇口能与胶件自行分离， 3.)浇口痕迹小， 4.)浇口位置附近应力小。缺点：1.)注射压力较大， 2.)一般须采用三板模结构,结构较复杂

34、。参数：1.)浇口直径d一般为(0.81.5)mm， 2.)浇口长度L为(0.81.2)mm。 3.)为了便于浇口齐根拉断，应该给浇口做一锥度，大1520左右；浇口与流道相接处圆弧R1连接，使针点浇口拉断时不致损伤胶件，R2为(1.52.0)mm，R3为(2.53.0)mm， 深度h=(0.60.8)mm。应用：常应用于较大的面、底壳，合理地分配浇口有助于减少流动路径的长度，获得较理想的熔接痕分布；也可用于长桶形的胶件，以改善排气。 浇口设计浇口设计 5.扇形浇口优点：1.)熔融塑料流经浇口时，在横向得到 更加均匀的分配，降低胶件应力；2.)减少空气进入型腔的可能，避免产生银丝、 气泡等缺陷。缺点：1.)浇口与胶件不能自行分离，2.)胶件边缘有较长的浇口痕迹，须用工具才能 将浇口加工平整。参数：1.)常用尺寸深H为(0.251.60)mm， 2.)宽W为8.00mm至浇口侧型腔宽度的1/4。 3.)浇口的横断面积不应大与分流道的横断面积。应用：常用来成型宽度较大的薄片状胶件，流动性能较差的、透明胶件。比如 PC、PMMA等。 浇口设计浇口设计