φ4872m回转窑维修手册编写案例

1、回转窑维修手册目 录 第一章 技术性能 3 1.技术参数 3 2.回转窑部件起吊重量 4第二章 结构及工作原理概述 5 1.工作原理 5 2.结构概述 5第三章 设备周期维修 71.筒体及轮带更换 72.大齿圈翻面维修 193.托轮瓦维修 224.液压挡轮维修 255.主减速机维修 29第四章 易损件表 33第五章 回转窑托轮发热处理预案 35本篇内容以南宁公司的天津院窑型为参照物。第一章、技术性能1、技术参数筒体规格（内径*长度）： ¢4.8×72m斜度（正弦）：3.5%支承数： 3挡生产能力（配窑外预分解系统）： 5000t/d转速：主传动：0.414.1r/min 辅

2、助传动： 11.19r/h传动方式单传动开式齿轮传动模数40mm速比8.1739齿轮Z1=23Z2=188主传动电动机型号ZSN4-400-22减速机型号ML3PSF130高速轴要求对称双入轴额定功率630KW额定转速1000r/min总中心距1395mm调速范围100-1000 r/min总速比30.485额定电压660V润滑方式集中润滑防护等级IP44型号KF/80P25100FF25V/IW绝缘等级F级型号KRACHT KF80RF1冷却方式IC37油泵电动机参数7.2KW起动转矩2.5倍冷却水用量100L/min测速发电机型号ZYS-3A调速范围0-200r/min额定功率22W额定电

3、压110V辅助传动电动机型号Y280S-4减速机型号MC3PLSF07低速轴采用双键额定功率75W总中心距575mm额定转速1480r/min总速比31.856额定电压380V润滑方式油池润滑电力液压块式制动器YWZ5-400/E80（GB/T6333）2、回转窑部件起吊重量：筒体 总重量：328.25T； 最大筒体段节重量：65.7T筒体内衬 总重量：668.726T 第挡 第挡 第挡序号名称A(窑尾)BCD（窑头）1筒体长度11830±3.628000±6.526000±6.05865±1.82筒体重量50.44T122.202T120.722T35

4、.41T3内火砖重量92.5T+8.6T耐火材料240.6T237.9T55T+6.5T耐火材料410T火泥、4.2T水玻璃轮带： 第挡：45T； 第挡：57.6T； 第挡：46.3T窑头密封： 4.725T窑尾密封： 9.832T大齿圈装置： 齿数：188，模数40，齿宽：550mm，外径：¢7520mm。总重量：33.0942T；大齿圈：26.044T 小齿轮： 齿数：23,模数40，外径：600mm托轮： 总重量托轮轴托轮轴承座挡26.8T×2个6.43T×2个13.775T×2个1.2T×4个挡38.88×2个8.965T&#

5、215;2个21.5T×2个1.9T×4个挡26.8T×2个6.43T×2个13.775T×2个1.2T×4个小齿轮： 7.095T齿轮罩： 4.9T液压挡轮： 9.678T主电机： 4T主减速机： 7.67T弹片联轴器： 4.455T挡砖圈： 2.1T第二章、工作原理及结构概述 1、工作原理回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火砖衬，且与水平线成规定的斜度（正弦：3.5%），由3个轮带支承在各档托轮支承装置上，在入料端轮带（窑尾第三档）附近的筒体上用切向弹簧板把一个大齿圈与窑筒体连接起来，大齿圈其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转

6、时，由主传动电动机经主减速机向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑进料端进入窑尾系统（预热器及收尘器），最后由烟囱排入大气。2、结构概述 回转窑主要由窑筒体、轮带装置、传动装置、托轮支承装置、液压挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩装置等部件组成。2.1窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干，

7、一般采用锅炉用的碳素钢板20g卷制，采用自动焊焊接而成。筒体壁厚：一般为28mm（烧成带为32mm），轮带下为75/80mm，轮带下到跨间有42/45mm厚的过渡段节。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成形分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作。在筒体上套有三个实心轮带。轮带与筒体间安装有垫板，轮带与垫板的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形，起增加筒体刚性的作用。 当筒体磨损或腐蚀变薄严重时，应进行更换，在更换前，必须对新筒体椭圆度及长度进行测量。2.2传动装置 传动系

8、统采用单边传动，主传动系统由主电机、主减速机、弹片联轴器、小齿轮组成。辅助传动系统由电机、辅传减速机带动主减速机转动，辅助传动电源一般由保安电源提供，以便于安装、维修、耐火材料检修及主电源断电时仍能盘窑操作，或防止停窑时，窑筒体冷却不匀而变形。辅助电机上配有制动器，防止窑在主电机停转后，物料、窑皮的偏重的作用下而产生转动。2.3托轮支承装置 托轮支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受着窑筒体、内衬及物料的全部重量，并对窑筒体起定位作用。托轮支承装置由托轮轴承组及底座等组成。托轮轴承组一般采用滑动轴承，由托轮、托轮轴、轴瓦、球面瓦及轴承座等组成。每个轴承座中装有1或2个热电阻，通过检查托轮轴承内

9、部的润滑油和轴瓦的温度，以便对轴承进行监控。同时托轮轴瓦也是回转窑出现故障的重点部位，回转窑大约有60%的故障为托轮轴瓦温度高而造成，主要故障为轴瓦受力不匀、进灰尘、润滑不良等，轴瓦温度高，出现轴瓦拉伤、烧瓦、翻瓦等现象。因此托轮的监控对窑的运行起到至关重要的作用。2.4液压挡轮装置液压挡轮装置主要由挡轮、挡轮轴、轴承体、导向轴、滚动轴承、挡轮行程开关等组成。液压挡轮装置承受全窑的部分下滑力。液压挡轮通过液压系统驱动及窑自重力使窑筒体在托轮支承上能上下往反窜动，使轮带和托轮接触面在全宽面上能均匀磨损，以延长其使用寿命。2.5窑头密封装置窑头密封装置采用弹性钢片接触式密封(弹性钢片用钢丝绳压紧)

10、,主要由吹风管、冷风套、上下壳体、密封钢板、钢丝绳防滑装置、配重及料斗装置等组成。冷却风机通过吹风管对冷风套向窑口护板进行吹风，使得窑口护板冷却并起密封作用，密封钢板分不锈钢压板及耐磨板，密封钢板一端固定在上下壳体上，另一边通过钢丝绳防滑装置及配重压冷风套外表面，对窑口起到密封作用。由于窑头正压或密封时的物料经过料斗送到槽式输送机带到熟料库。2.6窑尾密封装置窑尾密封装置采用配重压板吹风式密封。主要由压紧装置、吊架装置、固定套筒、活动摩擦环、固定摩擦环、加油脂装置等组成。冷却风机通对固定套筒对窑内进行吹冷风，起冷却及密封作用。吊架装置把活动摩擦环吊起，通过压紧装置把活动摩擦环紧压在固定摩擦环上

11、，并加油脂装置对其中间增加油脂，使活动摩擦环与固定摩擦环间充满油脂，而起密封作用。第三章、设备周期维修1、筒体及轮带检修 窑筒体是回转窑的躯干，一般采用锅炉用的碳素钢板20g卷制，采用自动焊焊接而成。窑筒体由3个托轮支承，总长度为72m，属于柔性转子，当托轮调整不当时，对筒体的剪切力很大，从而导致筒体变形或开裂。由于筒体温度比较高，且外部暴露外部环境，容易产生生锈、腐蚀。因此，为了保障窑筒体安全运行，每次更换窑砖时，应对窑筒体厚度进行测量、存档。 轮带通过垫板套于筒体上，并对筒体起支承、传递转动作用。冷态时，轮带与垫板应保持一定间隙（S =D筒体外×（T工作 T20）×12

12、×10-6 D轮带内×（T工作 T20）×12×10-6），一般间隙为：1挡：总间隙10mm 、2挡：10mm、3挡：8mm），防止由于筒体热膨胀后轮带抱死筒体，导致窑振动大、掉窑砖、筒体开裂等。轮带由于托轮调整不合理、制造缺陷等，出现裂纹或断裂现象。因此，日常巡检时应对轮带的滑移量进行测量并记录。1.1、修理内容：本章以更换第2挡轮带及第2挡靠进料端筒体为基础，说明更换轮带及筒体的方法：、第2挡轮带5960×5056×980及垫板更换一套；、第2挡轮带靠窑尾（进料端）筒体4800×28×5050更换。1.2、质量

13、要求：满足JC333-91水泥工业用回转窑标准；附二线回转窑第2档轮带和筒体更换技术要求。1.3、机具准备：回转窑大修机具清单（主要吊车吨位以现场条件另行确定，本方案仅供参考）机具名称台数规格来源使用时间（天）备注汽车吊1QY160租用3汽车吊1QY50租用始终千斤顶4320t自有始终千斤顶2100自有始终千斤顶250t自有始终千斤顶232t自有始终千斤顶516t自有始终千斤顶38t自有始终手拉葫芦45t自有始终手拉葫芦63t自有始终手拉葫芦32t自有始终激光经纬仪1自有始终支撑架2500吨自制始终高精水准仪1自有始终框式水平仪2自有始终CO2气体保护焊机3500A自有始终直流电焊机21000

14、A自有始终碳弧气刨2自有始终交流电焊机6500A自有始终磁轮切割机1自有始终移动式空压机10.6m3自有始终割具8自有始终半自动切割机1自有始终磨光机6自有始终百分表3自有始终划线工具5自有始终支撑托架3自有始终对口螺栓48M36压口螺栓48M301.4、材料准备： 材料名称规格型号材质数量用途钢板25mmQ2352t搭接板钢板20mmQ2351t搭接板槽钢20#Q2352t支撑筒体槽钢8#Q2350.8t支撑筒体角钢60×60Q2350.5t支架道木2500×200×50木100根支垫扁钢25×3Q235100m轨道焊条4.2J422200kg焊接焊丝

15、1.2500kg焊接炭棒84包氧气50瓶切割乙炔20瓶切割CO2气体10瓶焊接汽油20升清洗砂轮片125200片粗砂布100张彩条布4卷粗麻绳100m电源线500 m焊把线500 m白棉布20 m棉丝20 kg1.5、实施方案： 、前期准备工作:  内容包括：准备机具、材料；安装临时支架；搭切割用脚手架；制作专用工具等。、顶窑托架（元宝）制作：用=20的钢板制作一个宽400×长2000×高300（最低点）的元宝，数量3个，元宝上表面的弧度应与窑筒体弧度一致。、顶窑支架制作：用300的钢管及10#槽钢搭建一个塔形的支架，支架用=30的钢板辅建一个平台，支架的高度 +

16、 320T油顶高度 + 元宝高度 + 20圆钢 + 300mm = 窑底地面到筒体距离，支架共有3套，分别在第1档窑墩、第2档窑墩、第2档与第3档窑墩之间。、制作划针：用10#槽钢与100角钢制作三脚划针。、制作米字架：用20#槽钢及=20制作米字架4套。、检查所需工具:、检查试验千斤顶的使用性能是否良好，数量为320吨4台，200吨1台，32吨4台；、检查试用焊机是否满足使用要求，500ACO2气体保护电焊机3台，1000A直流电焊机2台（用做碳弧气刨）；、检查试验磁轮切割机；、检查吊索吊具是否完好，承受力是否满足要求；、检查各种检测仪器及测量工具是否正常；、检查修理回转窑专用工具能否满足使

17、用要求：对口螺丝48套，丝码50个，排口楔子200个，搭接板72块，对口专用板手4个，顶窑托架（元宝铁）3个等。、划针5个；、米字架4套。、准备材料:、氧气50瓶，乙炔20瓶，CO2气体10瓶；1.5.3.2、20#槽钢2吨，10#槽钢2根，60角15根，10mm圆钢80m，14mm钢板1吨，20mm钢板2吨；1.5.3.3、枕木100棵；1.5.3.4、焊条200kg，焊丝500kg，碳棒若干；1.5.3.5、高压风管200m。、停窑前将顶窑支架运到现场并支好，可预先架搭的脚手架都搭好。、新筒体处理:将新筒体焊缝打磨，边缘处理，并进行以下检查准备：窑新筒体检查1.5.5.1.1、直径检查：着

18、重在新窑筒体的两端检查，把筒体两端口周长分各为24等级份，并测量其直径。1.5.5.1.2、同一断面最大与最小直径差不得大于0.002D（D为窑筒体内径），轮带下窑筒体段节和大齿圈下窑筒体段节不得大于0.0015D，超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。1.5.5.1.3、圆周长检查：新旧筒体两对接口圆周长应相等，偏差不得大于0.0015D，最大不得大于7mm。1.5.5.1.4、窑筒体不应有局部变形，尤其是接口的地方，对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。1.5.5.1.5、检查窑筒体尺寸：其长度公差不得大于其长度的±0.025.1.5.5.1.6、

19、检查轮带内径与窑筒体垫板外径的间隙（S），S = D轮带内 D筒体 - 2×R垫板厚度 = 10mm，并核对轮带上钢印标注的内径尺寸。1.6清点主材配件:检查需更换的主配件是否齐全，外观检查是否适用、窜窑:停窑前，应将窑窜至最上，待窑冷却后，关闭液压挡轮所有阀门。、停窑冷窑:第一天停窑，冷窑，然后将喷煤管撤离至最后位置，开窑门，并准备架搭进窑通道。、原始数据测量:筒体更换前需对窑进行以下原始数据测量并记录：、窑大齿圈的轴、径向跳动；、大小齿轮啮合间隙；、筒体中心线位置；、筒体外圆跳动。、确认更换筒体位置、根据旧筒体磨损位置及新筒体长度，确定所需更换的筒体位置。、所需更换筒位置确定后，

20、初步安放顶窑装置，两个顶窑装置各安放2个320T油顶。如图所示。1.7、划针的安装：、根据6.4确定的筒体更换位置，分别在筒体两端安装划针，划针必须具有径向伸缩能力且伸缩轨迹必须垂直窑中心线。安装划针的架子必须牢固，其钢性需符合要求，不能出现晃动现象。、根据旧筒体切割要求，用辅传盘动窑用划针在筒体上分别画检查线、坡口线、切割线（盘窑时需锁住液压挡轮，使窑不得有丝毫的上下窜动。如图所示。技术要求：1、转窑用划针划出A、B、C环线，要求此6条线始点与终点重合，偏差不大于1mm，并用样冲做好记号。2、在检查线AB两端环线上分别找出4个等分点并做好记号（A1与B1必须位于同一母线上），用钢尺测量1-1

21、、2-2、3-3、4-4距离，并作好记录。3、筒体更换并焊接后，复查1-1、2-2、3-3、4-4距离，焊接前与焊接后4点距离偏差均不能大于5mm6.6焊磁轮切割机轨道:以切割线为基准，根据切割嘴到行走轮的中心，沿筒体周向点焊直径10mm的圆钢一圈作为切割机轨道。要求：周向直线度小于1.5mm，轨道焊好后，将磁轮切割机运行一周，检查割嘴行走路线是否与切割线吻合。1.8焊米字架:根据划出切割线位置，开始安装焊米字架，米字架位置与切割线距离为400mm，两个切割口各安装一套米字架，保证筒体切割后不变形。如图所示：1.9、切割筒体、在切割筒体前求出旧筒体靠两条切割线端米字架位置的筒体的几何中心点，并

22、标在米字架上，并在筒体内三个轮带处焊装支架并划出几何中心，在窑头焊装激光经纬仪用的支架，以备新筒体找正中心用。、切割前应用320T油顶把窑筒体约5mm，且两个顶窑装置顶起的距离应一致。、在窑底下适当位置摆放好汽车吊,如图八: 、摆放好汽车吊后,如图九吊住旧筒体: 、用磁轮切割机进行切割,切割时分四段切割上下左右各留200mm最后切割,第一号焊接口割开后,240吨汽车吊吃重15吨,在筒体内焊2块搭接板,如图十所示:、割开最后四个联接点后，用2台100t千斤顶，1台支在1#墩，将窑头部分筒体顶离50mm，使得便于拆卸2档轮带。、用相同方法切割2#切割线、吊车试吊找正重心，调整吊点后，吊到一定高度，

23、割断搭接板，将第一段筒体拆下。1.10、更换轮带:、拆卸挡块：回转窑冷却完毕后，先检查2档轮与两侧挡块接触情况，可以用割枪拆卸与轮带非接触的挡块。接触端挡块可以在划针画完切割线后拆卸。并做好垫板安装位置。、切下筒体后，在原轮带另一侧均分4份处焊接4块挡块，做新轮带粗找正基准，然后用油顶把筒体顶高50mm，安装吊装工作及吊车，将旧轮带吊下。、更换垫板：做好垫板安装位置后，用割枪把24块垫板全部拆卸，并清理轮带安装表面。并按原先位置点焊新垫板。、按要求换上新轮带，进行初定位，按要求保证轮带垫板间隙。1.11、筒体对接、在新旧筒体对接口端均匀并对点各焊12个连接螺栓架。、用吊车调整筒体斜度后吊起，与

24、旧筒体进行对接，对接过程中可以焊角铁辅助安装，然后用拉紧螺栓把新旧筒体连接起来。图5-4 （A）对接间隙调整装置1.角铁2.螺栓架3.拉紧螺栓4.调整螺栓5.压板（B）错边量调整装置、在两切割线上各焊12个调整压板，用来调整筒体对接后的直线度。如图所示： 、窑筒体的对接接口应符合下列要求：1.11.4.1、纵向焊缝应互相错开，错开角度应不小于45°，且弧长应大于800mm;1.11.4.2、焊缝对口错边量不得大于2mm;1.11.4.3、对口焊缝间隙为2mm。1.12筒体找正:、筒体长度测量：筒体换上后进行找正，筒体外根据原先所留数据共四点（1、2、3、4），用15公斤弹簧秤拉尺检测

25、1-1、2-2、3-3、4-4长度，要求实测数据还原先测量误差小于0.5mm。、筒体中心测量：在旧筒体两端的米字架上接线，然后测量新筒体内表面到中心线距离，分别测量12个点，要求大齿圈和轮带处为4mm，其余部位窑筒体为10mm。、 上述调整合格后每道口焊接12块搭接板，作焊接前准备。1.13、筒体焊接：、焊接施工工序焊材选择 设备选择 焊接区清理 填充焊接 背面清根 焊缝外观检查 焊缝尺寸检查 内部检查、焊前准备1.13.2.1、焊材的选择根据筒体母材：选择直径1.2的JQ.MG50-6二氧化碳气保焊丝。1.13.2.2、焊接设备：选择1000A直流焊机(碳弧气刨)；0.9m3/0.8Mpa空

26、压机(碳弧气刨)、500ACO2气保焊机三台（打底或填充焊）。1.13.2.3、焊接试板：试板的坡口形式，与筒体正式焊接相同。1.13.2.4、确定焊接顺序：先焊接筒体外侧，内侧清根后焊接筒体内侧。、焊接过程控制、窑筒体焊接1.13.4.1、窑筒体坡口必须保证高度清洁和干燥，应在焊接前用钢丝刷严格清刷，直到露出金属光泽为止。1.13.4.2、雨天或刮风下雪时不应进行焊接工作。如在雨季进行焊接，必须在每道需焊的焊缝上搭一遮蓬，以防焊接进行中突然下雨，淋湿焊缝。遇此情况，可将手头的那道焊缝焊完后停止工作，待雨停后再进行，此时应注意保证焊缝干燥。1.13.4.3、焊接工作应在安全和良好的劳动条件下进

27、行，电焊机不得放在窑筒体内，不得把电焊机的地线接在轮带或托轮上，电缆线要有可靠的绝缘措施，焊接地点要有良好的低压照明、通风和保温，以及可以顺利操作的工作台和蔽棚等。此外还要在焊接工人与操纵盘窑传动人员之间建立通讯联系。1.13.4.4、在低温下（5以下），焊缝由于冷却过快，焊缝容易出现裂纹，这时一般不应进行窑筒体焊接，当必须进行焊接时应采取有效措施：如焊接工艺、操作方法、坡口的预热、保温等措施。而且焊接工作不得中途停止，必须连续焊完，以免未完工的焊缝开裂。1.13.4.5、当窑筒体受日光曝晒时，窑筒体阴阳两面温差较大而使窑筒体弯曲变形，所以应在日出前或日落后进行焊接，同样理由，在扩建厂中受旁边

28、运转着的窑的热辐射影响，也会发生类似情况，应加石棉板或其他隔热挡墙防护。1.13.4.6、点焊：1.13.4.6.1、窑筒体对接找正无误后，即可进行点焊。点焊顺序应按180°对称进行，点焊过程是将2mm角铁垫片去除后点焊，但应逐个地去而不是整圈一起去掉，以免找正好的窑筒体发生弯曲，根据5-1表数量沿周围点焊（可等分812点），点焊长度为150200mm，高度为56mm，当一周全部点焊完毕后，就可取掉不在点焊部位的其他角铁垫片。1.13.4.6.2、点焊采用的焊条应与焊接窑筒体焊条相同。1.13.4.1、接口焊接1.13.4.1.1、为了减小焊接变形，可采取一道焊缝两人对称同时操作；1

29、.13.4.1.2、焊接要根据窑筒体中心线测量结果编排好每道焊缝的施焊程序及各道焊缝的起弧点位置。在施焊时，要把最大弯曲点转到最高点，利用窑筒体本身的重量纠正窑筒体的中心线弯曲度；1.13.4.1.3、施焊工作应先焊接靠近大齿圈处的焊缝，以减少焊接变形影响；1.13.4.1.4、潮湿地区，焊接时务必采用火焰枪，将接口处的水气烤干，以免焊缝内形成气孔；1.13.4.1.5、为保证焊接质量，每焊完一层须用小尖锤敲击焊缝，释放焊接应力，并用钢丝刷清除药皮、焊渣、焊瘤等，然后用砂轮清除坡口两侧夹缝以保证光滑无夹渣，最后用钢丝刷清除焊缝内杂物；1.13.4.1.6、最好每焊完一层，检测一次窑筒体的中心线

30、，根据测量结果，决定下一次的起焊点，但每层的起弧位置要错开50mm以上；1.13.4.1.7、焊缝处拉紧螺栓，调整块等件，在焊缝达到足够强度后，才能割除，所有支撑在全部焊接完毕，并经窑筒体中心线测量合格后方可割除。上述物件的割除不允许使用电弧气割，以免损伤窑筒体，可采用火焰切割。窑筒体焊接质量检查1.13.5.1、焊缝外观检查1.13.5.1.1、焊缝表面应呈平滑细鳞的形状，接点处无凹凸现象；1.13.5.1.2、焊缝表面及热影响区域不得有裂纹；1.13.5.1.3、焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%；1.13.5.1.4、

31、焊缝高度：窑筒体外部不得大于3mm，窑筒体内部烧成带区域不得大于0.5mm（即从热端算起9倍窑筒体内直径的范围内），其它区段不得大于1.5mm。焊缝的最低点不得低于窑筒体表面并应饱满。焊缝的探伤检查13.13.5.2.1、探伤人员必须具有合格的资质证书或考试合格证；13.13.5.2.2、当采用超声波探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度不小于该条焊缝的25%。焊缝交叉处必须全部检查。质量评定达到GB/T11345中的级为合格。对超声波探伤检查时发现的疑点，必须用射线探伤检查确定；13.13.5.2.3、采用射线探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度不小于该条焊缝的15%，其中焊缝交叉处必须全部检查。

32、质量评定达到GB/T3323中的级为合格；13.13.5.2.4、焊缝不合格时，应对该条焊缝加倍长度检查，若再不合格时，则对其焊缝做100%检查；13.13.5.2.5、焊缝的任何部位返修次数不得超过两次，超过两次须由技术总负责人批准，并且返修部位和次数应在产品质量证明书中说明。1.14、安装完成后，经检测应达到下列要求：1.14.1、以首尾两档轮带处筒体中心的连线为基准，筒体中心线的直线度：大齿圈和轮带处为4mm，其余部位为12mm。1.14.2、大齿圈公差满足下面规定： a.径向圆跳动1.5mm： b.端面圆跳动1mm。 1.14.3、各档轮带的中心应位于同一几何中心线上。其径向圆跳动公差

33、为1mm，端面圆跳动公差为2mm。 1.14.4、2#墩轮带与筒体间隙为12mm；2#墩轮带下筒体与垫板应紧密贴合，用0.5mm的塞尺检查，最大塞入深度不得大于100mm，且塞入深度小于100mm的数量每档不多于2处。1.14.5、传动大齿圈与小齿轮轴向相对偏差不得超过±2mm：冷态时大小齿轮的齿顶间隙在0.25mn+(2-3mm)的范围，mn为齿轮模数；大小齿轮齿面的接触斑点沿齿高不少于40%，沿齿长不少于50%。1.15、安装完成后，运行时应达到下列要求：1.15.1、运转时回转窑各部位应无异常振动和噪声。1.15.2、各托轮装置运行正常；各托轮轴瓦温升不得超过30。1.15.3

34、、轮带与托轮接触面长度应不小于工作宽度的75%。1.15.4、传动大齿圈与小齿轮运行平稳。1.15.5、液压挡轮运行平衡，压力处于正常范围。1.16、安全措施1.16.1、施工前，由工程负责人逐级组织安全防护工作，进行技术交底，施工班组参加，质安部负责，进行监督检查。1.16.2、参加施工人员进入现场前经体检不适合高空作业或不适应操作岗位的人员，一律禁止进入高空作业区和操作岗位。1.16.3、所有施工机具施工前都应检查，合格后方可使用，对于重要起重工具进行负荷试验，确认安全可靠后方可使用。1.16.4、保持施工现场文明、整洁、材料、设备、机具放置有序，道路畅通。1.16.5、施工现场不得生火、

35、乱拉电线，电动设备的用电应符合有关安全规定。1.16.6、进入高空作业一律佩带安全带，穿防滑鞋，必要部位挂安全网，进入现场人员一律戴安全帽。1.16.7、吊装设备必须有专人指挥，吊装前要组织召开安全技术交底会。1.16.8、吊装前一定要进行试吊。起吊时，重物下严禁站人，大型设备起吊设警戒线。1.16.9、设备就位时，不能把手、脚等放入起吊物和垫木、垫块间。1.16.10、起吊前，对所有设备重量一定要查清，计算重心，选好吊点，严禁起重违章作业。1.16.11、所有使用钢丝卡扣的地方，卡扣必须卡牢，卡扣和钢丝绳必须符合规定要求。1.16.12、筒体内部作业时，要配备12V安全照明电源。1.16.1

36、3、严禁穿拖鞋、高跟鞋进入施工现场。1.16.14、夜间施工应有足够的照明设施。2、大小齿轮检修 大齿圈是回转窑主要部件之一，它对窑筒体起到传动扭矩的作用。由于大齿圈与小齿轮时刻啮合，当大小齿轮安装不当、轮带垫板磨损严重时、窑筒体弯曲变形、润滑不良等，会造成大小齿轮顶、侧间隙过小或过大，引起大小齿轮严重磨损、咬齿、断齿、腐蚀等不良现象。因此，为了保证大、小齿轮安全、正常的运行，每个大修期间均要对期齿顶、侧间隙进行测量并存档。2.1、本章以大、小齿轮啮合面点蚀或磨损严重为基础，陈述大、小齿轮调面使用的检修方法2.2、工器具准备机具名称台数规格来源使用时间（天）备注汽车吊1QY75租用8汽车吊1Q

37、Y25自有始终千斤顶2100自有始终千斤顶250t自有始终手拉葫芦25t自有始终手拉葫芦23t自有始终大齿圈支撑架1自制始终交流电焊机1500A自有始终塞尺3自有始终电动扳手1自有始终割枪1自有始终吊索工具10自有始终大齿圈调整工具4自有始终百分表支架2自有始终百分表2自有始终划线工具5自有始终小齿轮安放平台1自有始终撬棍若干自有始终2.3、检修前参数的测量：、大小齿轮啮合的顶、侧间隙；、用塞尺测量两半大齿圈接合面间隙；、大小齿轮齿长中心位置；、大齿圈径向、端面跳动；、测量大小齿轮啮合度。2.4、检修方案、准备工作：、制作小齿轮安放平台；、制作大齿圈安放工具；、制作大齿圈调整工具4套；、停机冷

38、窑：停机前，应把窑窜动到最上方，然后关闭液压挡轮所有阀门；为避免盘窑太重或偏心，应将窑皮清理后再停置窑不动。停置窑前将大齿圈对口处转到水平面上；用斜枕木将轮带与托轮“契紧”，防止在检修过程中窑自转（很重要）。、拆卸大小齿轮的齿轮罩；、测量参数：按第2.3项对大小齿轮各项原始参数进行测量并存档。、小齿轮拆卸、用吊车及手推插车或手动葫芦把回转窑膜片联轴器拆卸，拆卸联轴器时，必须先做好联轴器、膜片孔位等的原先记号，并用铁线把膜片绷好存放。、做好小齿轮轴承座原先记号，然后用吊车把小齿轮直接吊出。在吊装前，应用2个手动葫芦拉住小齿轮，防止吊装时，小齿轮甩出伤人。、把小齿轮拉到维修房，用好小齿轮安装位置，

39、用油顶拆卸小齿轮轴承、小齿轮，清洗干净。、小齿轮安装、对小齿轮表面进行检查，是否有凸凹不平、裂纹、拉伤等现象、用内径千分尺测量小齿轮内孔直径，用外径千分尺测量齿轮轴的尺寸，检查是否与图纸相符。如是，用油煮方法加热小齿轮，温度不得超过120，然后安装到小齿轮轴。、安装小齿轮轴承：安装前必须对轴承游隙、内外圈尺寸及表面光洁度等进行检查。、用轴承加热器或油煮方法加热轴承，温度不得超过100，然后安装到小齿轮轴。、按轴承座位置，把小齿轮轴承安装到轴承座内，安装后，必须转动灵活，无卡涉现象。2.5、大齿圈拆卸2.5.1、用大齿圈安放工具固定大齿圈，并用10#槽钢支撑住大齿圈，拆卸大齿圈挡油环、大齿圈弹簧

40、板螺栓，同时拆卸两半大齿圈接合螺栓。拆卸前必须按前面方法做好大齿圈安装位置及接合面间隙。2.5.2、用75T吊车、手动葫芦辅助吊出两半大齿圈，放置于安全位置。2.5.3、清理大齿圈、检查齿面是否有凸凹不平面、裂纹等。2.6、安装大齿圈、大齿圈经过调面后，按原先记号预装大齿圈（弹簧板与大齿圈连接位置与原先一致），此时弹簧板与大齿圈螺栓不能连接。、用液压扳手加紧两半大齿圈接合面螺栓，接合面间隙要达到以下要求：2.6.2.1、两半齿圈接合处应紧密贴合，接合四周用0.4mm厚塞尺检查，塞入区域不应大于接合面周边长的1/5，塞入深度不得大于100mm；2.6.3、弹簧板应在大齿圈吊装前，顺切线方向用销轴

41、铰接在齿圈的凸缘上，并要注意弹簧板安装方向，当窑运转时弹簧板只能受拉力。吊装调整后，将弹簧板临时固定于窑筒体上。回转窑弹簧板与筒体的连接方式有焊接或栓接。一般采用绞孔螺栓连接。2.6.4、安装大齿圈调整工具：2.6.4.1、用槽钢制作一个大齿圈调整工具，并穿过大齿圈安装在筒体表面（如下图所示）2.6.4.2、通过大吊车、调整工具调整大齿圈端面跳动、径向跳动，要求达到齿圈外圆径向圆跳动不大于1.5mm，端面圆跳动不大于1mm。2.6.4.3、按每块弹簧板制作一对压板螺栓。（本处以弹簧板与窑筒体栓接形式为例）2.6.4.4、将第一块弹簧板就位后（注意切线方向），将弹簧板与大齿圈用销轴联接好后，将压

42、板螺栓焊在窑筒体上，然后用螺栓顶紧弹簧板，使弹簧板弧面紧贴在窑筒体上。然后按对角逐个安装剩余的弹簧板并用螺栓顶紧，固定在窑筒体上。2.6.4.3、测量弹簧板与筒体配合间隙：要求弹簧板圆弧面与窑筒体贴合，不得挠曲。如挠曲过大必须处理或更换合格的弹簧板。弹簧板与筒体的贴合程度，用0.2mm的塞尺检查，插入深度不得超过50mm。调整完毕后，用焊机把弹簧板点焊在筒体上。2.6.4.4、用大吊车盘动窑转动，复查大齿圈端面跳动、径向跳动，要求达到齿圈外圆径向圆跳动不大于1.5mm，端面圆跳动不大于1mm。2.6.5、弹簧板绞孔：大齿圈径向、端向跳动复查合格后，再根据筒体上34的孔配钻弹簧板的孔，最终将筒体

43、和弹簧板的连接孔铰至38H8。连接孔铰完后，通过螺栓按顺序将弹簧板与大齿圈连接固定好。按对角位置逐个栓接好弹簧板。2.6.6、待弹簧板与窑筒体全部栓接后，再次复查大齿圈径向、端面跳动，要求达到齿圈外圆径向圆跳动不大于1.5mm，端面圆跳动不大于1mm。2.7、小齿轮安装及啮合度检查、小齿轮用吊车安装到平台，然后用油顶调整到原先记号位置，保持小齿轮轴与窑中心线的平行，同时测量大小齿轮的齿顶间隙及配合面齿侧间隙，齿顶间隙要求0.25×40（3到4），配合面齿侧间隙两端应相等。、上述调整完毕后，先紧固小齿轮固定端轴承座.检查游动端轴承座的轴向间隙达到要求后紧固游动端轴承座（远端轴向游隙应是

44、总游隙的三分之一）。并用斜垫铁夹紧固定小齿轮座，同时调整减速机低速轴与小齿轮同轴度（注意二个膜片法兰的距离），然后安装膜片联轴器，但联轴器接边螺栓可以不用拧紧。、测量大小齿轮啮合度：初用红丹粉涂于小齿轮上，启动辅传电机，盘动窑，分别测量大小齿轮顶间隙及啮合度，齿顶间隙要求达到0.25×40（34），啮合度应到达齿高不少于40%，沿齿长不少于70%。如不符合上述要求，应进行调整。减速机的调整应与小齿轮的调整量一致，如此可以保证减速机与小齿轮的同轴度问题。图6-2大齿圈安装 2.8、齿轮罩的安装：上述调整完毕后，应按要求安装大小齿轮罩，齿轮罩应保证与大小齿轮高端不相碰擦（因为此时窑在最上

45、方）。 2.9、上述安装完毕后，调整电机与减速机同轴度、辅传与减速机同轴度等。 2.10、加油、开启润滑系统，检查润滑是否畅通。开机试机、清理现场。3、托轮瓦检修托轮支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受着窑筒体、内衬及物料的全部重量，并对窑筒体起定位作用。托轮支承装置由托轮轴承组及底座等组成。托轮轴承组一般采用滑动轴承，由托轮、托轮轴、轴瓦、球面瓦及轴承座等组成3.1、本章以2档托轮轴瓦出现烧瓦为基础，说明托轮轴瓦检修方法。3.2、工器具准备机具名称台数规格来源使用时间（天）备注汽车吊1QY75租用2千斤顶2320自有始终千斤顶2100t自有始终千斤顶216t自有始终手拉葫芦45t自有始终手

46、拉葫芦23t自有始终手拉葫芦12t自有始终刮刀4自有始终支撑架2自制始终框式水平仪1200自有始终交流电焊机6500A自有始终割枪2自有始终吊索工具10自有始终磨光机2自有始终百分表3自有始终划线工具5自有始终支撑托架1自有始终卷尺若干3m自有始终3.3、检修方案3.3.1、制作顶窑平台、顶窑托架（元宝）、安放托轮平台3.3.2、窑原始数据测量3.3.2.1、托轮座原始位置：用样冲对托轮座四周做好记号，托轮与轮带配合面的位置等；3.3.2.2、第2轮带周围窑筒体的圆跳动：做好支架，用钢板尺测量筒体圆跳动，并做好记录；3.3.2.3、液压挡轮压力：做好液压挡轮压力记录；3.3.2.4、做好轮带与

47、挡块接触边记录；3.3.2.5、测量托轮面斜度（停机时）；3.3.2.6、测量同挡托轮的2个托轮轴中心距离（停机时）。3.3.3、停机冷窑：停窑之前，先把窑窜动到最上方，然后停机，关闭液压挡轮所有阀门。3.3.4、在2档轮带下方安装顶窑平台，并安装2个320T油顶，轮带下方用元宝托住，如图所示：3.3.5拆卸托轮顶丝并安装托轮放置平台、拆卸冷却水管、温度计等辅助设备。3.3.6如上图安放元宝铁、2个320吨油顶、圆钢排等，开启油顶液压站，把窑筒体顶起，使轮带与托轮脱开约10mm即可。3.3.7用2个100T油顶辅助，把托轮座向外顶出100300mm。3.3.8吊出托轮轴瓦：用扳手拆卸轴承座螺栓

48、，拆开托轮座上壳体，拆卸油盘、油勺，做好轴瓦、轴与轴瓦配合记号，然后用75T吊车把托轮轴吊出，放到地面上，用吊车把轴瓦抽出；3.3.9研瓦、修瓦：先把瓦面烧的比较严重的位置用刮刀修理，然后用25T吊车辅助，把轴瓦反扣在托轮轴上面进行研瓦，看轴瓦与轴配合的情况，如此反复进行，达到以下情况即可：3.3.9.1、球面瓦球面应配合轴承底座进行刮研，每25mm×25mm上的接触斑点不少于12点；3.3.9.2、衬瓦背与球面瓦配合刮研后，每25mm×25mm上的接触斑点不少于3点；3.3.9.3、衬瓦与托轮轴轴颈应呈窄条状接触，要求该接触带沿全长连续和等宽，即衬瓦工作表面与托轮轴接触区

49、为一沿母线全长上均匀连续的狭长条带见图45，否则对该区域的衬瓦工作表面进行刮研。3.3.9.4、两端瓦口侧间隙要求，用塞尺从瓦口往下伸100mm，此处的侧间隙略大于0.10.15d（d为轴颈的名义直径）。1、 轴2、 衬瓦3、 理论接触线a、实际接触带3.4、托轮安装3.4.1、安装球面瓦：用25T吊车辅助，按原先记号把球面瓦安装于轴承座里面，为了球面瓦灵活，在安装前可以在轴承座里面涂少些二硫化钼。3.4.2、用25T吊车辅助，按原记号把轴瓦安装到球面瓦上面，用压块压好瓦口。3.4.3、用75T吊车辅助，把托轮安装到轴承座上，托轮安装完毕后，可用撬棍盘动托轮，要求转动轻便，球面瓦转动灵活，没有

50、卡涉现象。必要时，重新将托轮吊出，检查瓦表面在托轮自重的压力下的接触情况，必要时研修瓦。3.4.4、安装油盘、油勺及轴承座上壳体：油盘安装时，要求将油盘的斜度调整为对托轮侧水平向下2-3°，该斜度可随实际润滑状况适当调整，但不允许与回转部件发生碰擦。油勺的方向根据窑的转向确定，不得装反。测量轴瓦压块的球面螺栓与轴承座上壳体压板的间隙，要求为2mm。所有螺栓应加防松紧固剂。3.4.5、托轮就位：用油顶辅助，按原先轴承座记号，把托轮就位，偏差不大于±0.5mm。3.4.6、托轮位置调整：3.4.6.1、用35°斜垫铁及框式水平仪测量托轮表面水平度，该水平度是否与原数据一致，如不相符，应在托轮座底部加垫片，调整到原先斜度，偏差不大于0.1mm/m；3.4.6.1、调整托轮与轮带配合位置：用100T油顶辅助，调整托轮与轮带配合位置，与原先偏差不大于±0.5mm；3.4.6.2、测量同挡托轮的托轮轴距离：用卷尺测量同挡托轮的托轮轴距离，与原先距离偏差不大于±0.5mm。3.4.7、辅助设备安装：3.4.7.1、安装托轮座顶丝装置，安装时，顶丝应把托轮向前顶0.5mm，防止托轮受力后，顶丝向后移动。3.4.7.2、安装冷却水管、温度传动器等。对水管