ATMOPSC02标识和可追溯性控制程序

1、深圳市雅特美设计印刷有限公司 标识和可追溯性控制程序版本修 订变更内容要项制 订审 核核 准日 期次数页次章节A/0第一次发行2004-05-10B/0版本升级刘敏罗晓文陈峰2010-06-16B/1版本升级刘敏罗晓文2012-03-01文件编号生效日期制定部门受控状态页次ATM-OP-SC-022012-03-01生产部1/51.目的在来接收、生产、安装、交付及生产过程中各检验、试验阶段的产品以规定的方式进行标识和批次管理，防止不同类别、不同规格、不同批次的产品混淆，确保在需要时对产品质量的形成过程实行追溯及同一批次产品能够得到控制；并使标识得到有效的管理。对规范生产秩序，防止在产品实现过程

2、中出现混淆、误用并实现必要的追溯, 保证不合格的产品不转序，便于对质量问题查出原因及时采取措施降低损失；对各过程的环境物质进行标识，便于分类、管控；必须制定适宜的标识予以控制2.适用范围适用于雅特美设计印刷有限公司产品实现过程中对产品状态、特征、质量控制和环境管理的任何情况3.术语与定义3.1 标识：通过特殊的编号、图文或可比较的记号与状态标记作出清晰的、令人可理解的识别，包括产品本身标识和状态标识3.2 可追溯性： 追溯所考虑对象的历史、运用情况和所处场所的能力，当有需求时能依据适当的标识、记录、实物，查找到引发异常的根源，这样的过程称为可追溯性3.3 产品标识：是识别产品特定特性或状态的标

3、志或标记，包括生产产品和运作过程中的采购产品、中间产品、最终产品和到客户家里的产品。3.4 GP管制标识：对于符合GP管制的区域、原辅料、设备、表单等均需有GP/Rohs的标识3.5季度标识：就是以时间为起点标志进行管理的一种标识，确保材料或产品在有效期内和有效实行先进先出的管理方案3.6状态标识：就对合格、不合格、待处理、报废、返工、退货等形态的一种确认标识4.职责4.1品管负责对产品质量和环境状态的各项标识的管理、检验状况标识，并需对各部门标识的正确与否进行检查4.2各生产部门负责按程序，在生产、交付各阶段用相应的标识对产品进行标识、记录和保存追溯性资料工作4.3来料仓库和进料检验员共同负

4、责原辅材料的进料和在库状态的标识。成品仓库和成品检验员共同负责成品在库状态的标识、分类存放和交付记录4.4成品仓库和成品检验员共同负责成品在库状态的标识、分类存放和交付记录5.工作程序5.1材料与产品的标识流程图作业程序责权部门相关文件及表格来料标识规定知会供应商YesNO来料标识的检查通知品检来料检验标识5.1.1 来料标识规定知会供应商资材部采购员与供应商联络，要求供应商对其提供的物料参照下列要求进行标识，并附上合格证明，必要时附有效的检验合格报告。5.1.1.1 原材料在包装上标识不限于以下内容：名称、型号规格、数量或重量、生产日期或批号、供应商名称等。5.1.1.2 外购外协件在包装上

5、标识不限于内容：名称、型号规格、安全认证标志和商标、生产日期或批号、供应商名称等。5.1.1.3 若原材料或外购外协件属HSF物料，则要求供应商在其包装明显的位置贴上“Rohs”等字样的环保标识。包装材料可不作此要求，但供应商必须提供符合Rohs证明的保证书。5.1.2 来料标识的检查 仓管员根据<采购订单>和供应商的<送货单>对来料的品种、数量和标识等进行检查核对。5.1.2.1 若检查不合格，仓管员拒收，同时通知对应的资材部采购员处理。5.1.2.2 若检查合格，仓管员对物料进行待检标识后，在ERP系统中输入各批次材料的到货信息（如：品种、材料批号、供应商、数量等）

6、。5.1.3 来料检验标识：5.1.3.1 在检验或工艺试验后，检验员根据检验及试验判定结果在外箱上盖上<进料检验Pass章>，并于标识卡上作合格与否的判定标识后在ERP系统上及时输入检验结果信息(如:合格或不合格等)。具体规定如下：资材部采购员仓管员仓管员仓管员检验员<采购订单>Rohs<送货单>IQCPASS<材料检验标识卡>流程图作业程序责权部门相关文件及表格来料入库标识发料至使用部门的标识5.1.3.1.1合格时，在来料标识卡盖上“Pass” 章5.1.3.1.2不合格时，在来料标识卡盖上“不合格” 章，并注明不合格的原因。5.1.3.1

7、.3不合格品评审结果为“让步使用”，在标识卡盖上“让步使用”章或注明“让步使用”。5.1.3.1.4不合格品评审结果为“筛选”，在标识卡盖上“筛选”章或注明“筛选”。5.1.3.1.5不合格需退货时，在标识卡盖上“退货”章或注明“退货”。5.1.3.2 对于生产急需，品管部门来不急检验及验证的物料，由物控部门以<异常材料使用申请表>提出申请，经管理者代表批准后，由检验员在包装箱上盖“紧急放行”章。5.1.4 来料入库标识：仓管员根据<材料检验标识卡>，以及是否符合HSF要求等分区放置和分类标识，同时编写批号，并记录于<物料存卡>上。5.1.4.1 标识时，仓

8、管员应保存原有的供应商单位名称或代号、原始标识，便于追溯。5.1.4.2 不同批号、不同供应商的同类物料进行分区摆放并分类标识。5.4.3 满足HSF要求的物料必须严格区分，并分区摆放和标识。5.1.5 发料至使用部门的标识5.1.5.1 仓管员根据<生产领料单>/<发料清单>给车间物料员进行物料的发放作业，发料的前提是来料检验员必须在物料检验状态标识上盖“合格章”，如检验不合格或未经检验的物料严禁发料给生产车间。5.1.5.2 物料发放时要遵循“先进先出”的原则，仓管员应按<工厂发料清单>/<生产领料单>上显示的批次号发放。发料时，仓管员和车间

9、物料员需核对物料的编码、规格、名称、单次发放数量、物料实物是否与<工厂发料清单>/<生产领料单>描述要求一致。5.1.5.2.1特殊物料，如油墨、PS版、洗版液、喷粉等采用专门的追溯方式完成。5.1.5.2.2由仓管员在<生产领料单>填写所发物料的批次号。5.1.5.3 仓管员每次把物料发放给相关领料员后，车间领料员对物料进行点收。点收完毕后，仓管员、车间领料员双方确认<生产领料单>/<发料清单>的物料批次号与实际发放物料的批次号是否对应。5.1.5.4仓管员对物料余料进行点检、归位、标识，并在<物料记录卡>记录发出材料数

10、量、批次号。特殊物料，如油墨、PS版、洗版液、喷粉等采用专门的追溯方式完成。5.1.5.5与车间物料员做好发放物料交接后，仓管员必须于当天下班前在ERP系统进行数据录入核定，保证ERP系统所反映的库存准确、及时。 5.1.5.6 对于让步使用或紧急放行的物料，仓管员根据批准的<异常材料使用申请表>发料，发放时需在<领料单>上注明“让步使用”、“紧急放行”。物控部门管理者代表检验员仓管员仓管员仓管员仓管员仓管员仓管员仓管员仓管员仓管员仓管员QC不合格<异常材料使用申请表><材料检验标识卡><物料存卡><生产领料单><发

11、料清单><发料清单><生产领料单><生产领料单>ERP系统异常材料使用申请表<领料单>入库产品标识的检查产品过程巡检状态的标识产品交收检验状态的标识生产过程的标识入库Yes流程图作业程序责权部门相关文件及表格No5.1.6 生产过程的标识5.1.6.1 生产车间按<生产日计划>领用合格的或经批准使用的物料，材料领出后要进行定置管理堆放在车间备料区并作好标识。l 所有制程采用产品标识卡对产品的工程单号、产品名称与料号、规格、数量、时间、版本号、质量状况等进行标识l 符合HSF的材料或半成品，必须在标识卡上盖上“GP/Rohs”专用

12、章。l 对于让步使用、紧急放行物料，生产车间区分堆放并作好标识。l 每种物料要贴上物料标签，并注明批次号。5.1.6.2 在生产过程中，物料一般用周转箱和卡板摆放，严格按照工序、规格分类堆放。积存的物料用周转箱放好并作好标识，摆放在存放区内。5.1.6.3 工序的物料标识从上工序转入下工序的过程中不应丢失，在下工序的物料加工完成后标识才可取消。5.1.6.4 在生产过程中发现不合格品应按不合格品控制程序执行，对应的不合格品缺陷标识于<产品标识卡>，以便进行“返工/返修”、“报废”、“退货”、“待处理”等。5.1.6.5 行政部门应组织生产、品管等部门对整个生产过程中容易造成污染的工

13、序进行识别，确定的HSF关键工序由生产车间在现场悬挂“HSF关键工序”标识牌。5.1.7 产品过程巡检状态的标识5.1.7.1生产过程巡检判定为不合格之半成品由巡检员将不合格的缺陷填写于<产品标识卡>上，并通知现场管理人员改善。不合格缺陷严重时，应按照改进、纠正和预防控制程序6.1项的标准要求发出<纠正/预防措施表>给责任部门改进。5.1.7.2生产过程巡检判定为合格之物料、半成品由巡检员在<产品标识卡>盖上“Pass”章或签名5.1.7.3所有经检验或确认不合格的物料、半成品均需在产品标识卡上贴上红色不合格标签，注明工单、料号、订单数、不合格数量、不合格原

14、因及位置及不合格品的处理方式5.1.8 产品交收检验状态标识：产品入库前，由成品检验员填写<成品检验报告>，包装员与成品仓管做交收工作。5.1.8.1 成品经全检后除了用标识卡标识外，需根据客户要求贴上产品标签，按成品包装要求操作指引ATM-WI-SC-13第五项的产品标签及Rohs标签的相关要求进行。5.1.8.2成品检验判定合格之批次产品，检验员和生产车间按照“6.6条款”进行标识。5.1.8.3 成品检验判定不合格之批次产品，由成品检验员在包装箱上贴“不合格”的标识，不合格品按不合格品管理程序处理。5.1.9 入库产品标识的检查全检将经检验合格并贴好标签的产品搬运至仓库，由仓

15、管员检查核对订单号、品种、数量和标识是否正确5.1.9.1 若检查通过，由仓管员按照入库要求办理手续5.1.9.2 若检查不通过，由生产车间处理后再办理手续生产车间巡检员成品检验员成品包装员检验员生产车间成品检验员生产车间仓管员生产车间<生产日计划>GP专用不合格品控制程序<产品标识卡>QCPASS<产品标识卡>改进、纠正和预防控制程序不合格品客户 订单号 工单号 需产数 生产数 不良数 产品料号 不良原因 检验员 日期 <成品检验报告>QAPASS不合格品控制程序5.2检测设备标识：参照监视和测量控制程序ATM-OP-PZ-04第条执行5.3季

16、度标识：为了方便时间控制和执行“先进先出”的原则，对入库品予以分季度标识，【标签底色第一季度为粉红色,第二季度为白色,第三季度为黄色,第四季度为篮色】5.4GP管制标识：来料由供应商贴上绿底色“Rohs”标签予以标识，半成品则在产品标识卡上盖“GP专用”章，各类需控制的表单记录盖“GP专用”章标识，区域及设备挂牌标识，成品则参照5.1.8.1。5.5环境物质管控标识：在各区域定点设置“可回收”与“不可回收”垃圾桶，便于行政部定期处理；对用水、用电等进行节能提示标识5.6其它标识：工具器具由使用现场进行分类标识，危险物品仓储区与使用现场必须张贴MSDS表和进行品名的标识，待出货临时标签；其它若客

17、户有特殊之标识要求，则按客户之要求进行。6.注意事项：6.1 标识规定6.1.1在正式使用前，对于评价供应商能力或选择供应商及寻找替代材料，以及批量试用的物料，应在<物料存卡>上注明“试用”。6.1.2年以上不使用的积压物料和成品要由物控部门组织评价，若最终评价结果为“呆滞品”，则由仓管员作出“呆滞品”标识。必要时按不合格品控制程序执行6.1.3顾客提供的产品或材料，在标识牌或<物料存卡>上注明“客供品”。顾客退货的成品，注明“顾客退货”。6.1.4属于技术样品的成品，注明“样品”。属于公司提供给顾客的附件产品，作好“附件产品”标识。6.2 当顾客在产品标识上有特殊要求

18、时，按顾客要求执行。6.3 为保证物料标识的延续，用放行材料生产的半成品、成品，生产车间应进行标识和记录。6.4所有标识的日期必须是规范、全面的形式，如：“年月日（6位数）”进行编号、 2010年12月25日或2010-12-25；不得以少写年份、月份、日期的任意一项6.5仓管员或送货人员将点收后的物料要求送到指定的物料区后，仓管员在材料外包装注明来料批次号，并同时将来料批次号记录于<物料存卡>和输入ERP系统。仓管员编写供应商来料批次号要求如下：6.5.1编号物料对象：所有物料，供应商单次送货设定一个来料批次号；6.5.2编号方式：按照供应商来料日期“年月日（6位数）”进行编号，

19、如：2007年12月25日来料的批次号标识为“071225”。若同种规格物料当天送了两批或不同供应商在当天同时同种物料，则可增加“序列号（01，02，）”。6.5.3编号要求：仓管员收到送货单确认无误后，立即在送货单上编写供应商来料批次号。6.5.4编号原则：同种不同批的物料，其批次号不能重复，在各环节中书写工整，以便于追溯。6.6 各产品检验状态标识项目质量体系要求GP/Rohs其它合格不合格合格不合格免检物料盖“免检” 章贴红底色不合格标签盖“免检” 章贴红底色不合格标签按相关规定加以处理辅料、物料盖“Pass” 章或签名贴红底色不合格标签贴“Rohs”标签贴红底色不合格标签材料盖“Pas

20、s” 章或签名贴红底色不合格标签贴“Rohs”标签贴红底色不合格标签半成品盖“Pass” 章或签名贴红底色不合格标签盖“GP专用”章贴红底色不合格标签成品盖“Pass” 章贴红底色不合格标签盖“Pass” 章贴红底色不合格标签6.7 每个员工都有保护标识的义务，工艺技术员、相关生产机长、检验员、巡检员、仓管员负责保持本部门标识的延续性。6.8标识卡作为原辅材料、半成品和产成品的唯一性标识，不合格标签、QC检验章作为辅助性标识；标识卡标识需对产品特性的描述或表达必须做到准确、清晰、简要、醒目，以避免与其它产品相混淆。未经检验或验证且未有检验、验证标识的材料、半成品、成品一律不得入库、转序、生产、加工或交付。6.9对于可疑材料或产品，在其标识卡上贴上黄色不干胶标签予以识别，并注明可疑事项便于确认、记载、评估，对发现可疑材料或产品时除进行标识外还需进行记录备案和隔离后通知到部门主管，部门主管进行追溯、查找后进行确认，如无法确认则提交到相关部门共同确认并商定处置方案后通知到反馈人员，确保可疑材料或产品得到正确的流转与使用。7.批次管理与追溯：7.1批次管理原材料：原料仓在收到供应商送到的原料时需将原料的批次号（原料订单号/送货单号）、数量、规格、品名、出厂日期、入库时间予以记录并标识，发料时在领料单上注明原料的批次号、数量、规格与领料的生产工程单号7.1.2半成品：所有