APQP第三版中文

1、福特汽车公司产品质量先期策划(APQP)任何有关本文件或其中内容的问题，应该遵循如下机构指导：VO 质量办公室(313) 390-8860本草案位于福特企业网：本指南由福特汽车公司出版版权 ? 福特汽车公司，2001版权所有前言福特汽车公司于1994 年 12 月发布了产品质量先期策划（APQP ）快速启动方案。形成横向职能APQP 小组以评审现有的FAO 程序和最佳目标实践。本文件的1994 版在当时形成是为了符合AIAG 的产品质量先期策划和控制计划手册。从那时起，福特汽车公司的外部供方和内部供方已经采用了FAO 的 APQP 文件来监控自己有关APQP 的系统。根据自 1994 年来获得

2、的经验，更新本手册来反映现有的实践和成功，这已经成为必需的和可能的。此外，福特产品开发系统（FPDS）已经变为福特内部的产品开发过程的文件化体系（替代先前的世界级时间安排）。1999 年成立了一个横向职能小组，来评审1994 年 FAO 的 APQP 手册和和实践，本指南已经被更新以反映与FPDS 系统有关的共有的时间安排。它还包括FPDS 过程表的参考资料（同出版时间） 。所有这些是为了更进一步阐明APQP 过程的适用性，及其与福特目前采用的的现存体系/过程的直接关系。此外，更新的APQP 过程和 FPDS 时间安排信息，预期将会协助外部供应商理解他们自己的时间安排要求和新车辆交付完整项目需

3、要满足的要求之间的不同。本指南文件化了福特的APQP 评估和状态报告过程，并用于2004 MY 项目和以后的项目。本指南不代替作为质量策划基础的AIAG 产品质量先期策划和控制计划参考手册。2APQP 基本原则 5APQP 过程流程图6APQP 基本原则7APQP 报告程序 10APQP 状态报告流程图11APQP 状态报告12APQP 状态报告表格13填写状态报告表格14质量事件检查表15风险评估15APQP 时间进度 17福特/供方系统“V”模式 18APQP 通用的项目时间进度甘特图19APQP 要素和质量事件检查表21资源决定22顾客输入要求23工艺技术24设计失效模式后果分析（DFM

4、EA ）25设计/制造评审27设计验证计划28分承包方APQP 状态29设施、工具和量具30样件制造控制计划32样件制造33图纸和规范34小组可行性承诺36制造过程流程图38过程失效模式后果分析（PFMEA ）40测量系统评价42试生产控制计划44操作工过程指导书45包装规范46产品试生产47生产控制计划48初始过程能力49生产确认试验50零件提交保证书（PSW ）51目录（续 ）附录部分52附录A： APQP 角色和职责53VO-PD APQP 领导/支持职责-关系表 54动力系角色与职责矩阵55动力系项目评估过程56STA 角色与职责57外部供方67附录B：相关表格69附录C：术语词汇表7

5、2附录D ：参考书目和相关网站79参考书及网站80APQP 基本原则APQP 过程流程图生产确认试验样件制造试生产控制计划产品试生产初始过程能力测量系统评价 （尺寸控制）操作工过程指导书（验证和培训）车辆 /系统/子系统部件的设计操作工过程指导书（过程定义）生产控制计划小组可行性承诺过程失效模式后果分析（ PFMEA ）设计失效模式后果分析（ DFMEA ）制造过程流程样件制造 控制计划零件提交保证书（ PSW ）设计验证计划（ DVP ）图纸 /规范（文件/电子档）工艺技术APQP 过程流程资源决定顾客输入要求图纸 /规范失效模式和后果分析设计/制造评审APQP 要素后）规范和目标VDS/S

6、DS/CDS ）设施/工具/量具APQP 过程基本原则产品质量先期策划（APQP）产品质量先期策划（APQP ）是一种结构化的方法，用来定义和执行为确保产品满足顾客所必须的活动。APQP 是由供方引导的项目，要求用于所有系统、子系统和部件制造场所。这包括福特所有的内部和外部供方。APQP 的目标APQP 的目标是帮助推动项目中包括的所有人员的沟通，并确保所有要求步骤都按时完成，并有可接受成本的高质量事件和质量级别。APQP 的目的本大纲的目的是为了建立： 福特公司内部和外部供方的共通的APQP 期望 共通的 APQP 过程衡量准则 一个共通的项目状态报告格式 APQP 要素的任务和职责 更好的

7、理解涉及福特产品开发系统（FPDS ） 、特殊 FPDS 里程碑及其时间安排的APQP 要素APQP 的方法本大纲描述了23 个关键 APQP 要求。福特汽车公司的期望被定义为这些关键要求术语，以及详细的检查表。这些要求的状态使用报告部分的衡量准则来总结。本指南从供方的立场编写。供方是指材料、部件、子系统、系统或将交付给顾客的过程的内部或外部供方。除顾客外，每一个供方将有分承包方。分承包方向供方提供材料或零件。APQP 的适用性APQP 状态报告是福特对所有内部和外部供方的要求。按照AIAG 产品质量先期策划手册，无论何时要求零件提交保证书都必须进行APQP 。此外，项目开发小组要监控内部和外

8、部工 和过程开发要求，并评定“质量事件”以及所有 23 个要素完成的时间进度。小组产品质量先期策划过程的第一步是为了分派横向职能小组的职责。有效的产品质量策划要求 不仅仅是质量部的参与。小组应该适当包括来自工程、制造、材料控制、采购、质量、销售、 售后服务、分承包方和顾客的职责。要素指南描述了23 个关键的APQP 要求，标识为福特APQP 要素。请注意，本更新版和原来版本在 23 个要素中有轻微不同。当总结和报告这些要素时，沟通了一个项目的不同级别的状态。福特 APQP 的 23 个要素中，19 个要求是来自AIAG 产品质量先期策划和控制计划手册。个附加要素满足福特对于APQP 状态报告的

9、要求，并在供方和顾客间沟通。19 项工业标准要素如下： 设计FMEA样件制造 设计验证计划图样和规范 样件制造控制计划小组可行性承诺 制造过程流程图测量系统评估 过程FMEA包装规范 试生产控制计划生产试运行 操作过程指导书初始过程能力研究 生产控制计划生产确认试验 设计评审生产件批准（ PSW）资源决定顾客输入要求 设施/工具/量具分承包方APQP 状态工艺技术（注：此版本新）要素（续 ）最后级别的一个附加更改是两个要素的结合， “生产件批准（ PSW） ”和“ MRD 的 PSW 零件交付”合并为一个要素：生产件批准程序（PPAP） /零件提交保证书（PSW）APQP 流程本章第 5 页的

10、图是APQP 过程的全面概要。其意图在于说明APQP 不仅仅是一个馈送前进过程，而且还包括馈送信息反馈，以一种反复的方式更新文件，并且运用从一个项目到未来项目中学习的信息和教训。APQP 过程包括5 个主要操作：1. APQP 要素的策划2. APQP 要素的执行3. 通过在 FPDS 里程碑中的小组来监控执行要素的“质量事件”，以及时间安排4. 发出解决方案5. 状态报告（至少在FPDS 里程碑）任务附录A中的任务矩阵定义了车辆运作和产品开发的领导和支持任务。在 VO/PD 矩阵中， APQP状态报告如下：车辆操作项目启动管理者报告内部供方的VO 状态，并且产品开发小组领导会报告 D&

11、;R 工程状态。动力系将报告内部和外部的P/T 供方（见动力系R&R 矩阵获得进一步细节 ）。 STA 会报告外部供方的状态。角色和职责矩阵可以衍生出其他每个组织对要素职责和状态报告的特殊要求的表格要求。职责任务矩阵中识别的活动的职责在要素描述和检查清单中文件化，包括参考的FPDS 过程表。每个要素提供一张质量事件检查表，以帮助理解每个要素的期望。评分历史、FPDS 时间安排要求，和将在某项目时间安排预期的期望。APQP 报告程序APQP 状态报告过程流程图APQP 状态报告福特 APQP 状态报告概述了使用福特APQP23 个要素的项目状态。它概述了信息，并提供了在部件 /子系统水平

12、、系统/组织水平和最终的项目水平的评估。在每个水平的独立问题将本文件化并被跟踪，如不能在工作级别解决，也可被提到管理层以帮助解决/关闭。请注意不同水平的报告，并且在第11 页显示了过程的概述。所有重要的项目评审时向顾客提交状态报告（e.g. FPDS 里程碑 ）。在需要时，顾客或供方必须进行更频繁的状态评审。顾客必须为供方提供一份所有项目状态评审日期的时间安排表。应顾客的要求提交支持文件。子系统小组完成他提供的产品的状态报告，包括在分承包商APQP 状态线中的部件供方状态的总结。 子系统小组向他们的顾客-系统小组-提交报告。系统/组织小组将为他们的产品完成状态报告，包括在分包方APQP 状态线

13、中的子系统供方状态的总结。系统小组向他们的顾客-车辆小组-提交数据。级别和评估G/Y/R 状态绿 -黄 -红状态表达了根据项目要求时间成功完成APQP 要素方向。项目要求时间是一个要素被完成的最终可能的时间，并且对项目的质量和时间进度造成负面影响。报告的“GYR 状态”柱状图表示了每一要素的评估。定义/在如下的表格中列出了绿、黄、红的风险因数定义。定义风险 /状态评估风险颜色定义高红目标日期和/或可交付性是有风险的。恢复工作计划是不可获得的和/或不可实施的，或工作计划没有完成项目目标。中黄目标日期和/或可交付性有风险，但恢复工作计划已经被开发以完成项目目标，并且已经过管理小组的适当的批准。低绿

14、目标日期和可交付性被跟踪并满足目标。APQP 状态报告表格Advanced Product Quality PlanningSupplier/Org:Location:Supplier Code:Contact Name/Tel:FPDS MILESTONEAPQP ELEMENT<SI>mm/dd/yy<SC> mm/dd/yy<PH> mm/dd/yy<PA> mm/dd/yy(ST) mm/dd/yy<PR> mm/dd/yy(CP) mm/dd/yy<CC> mm/dd/yy<LR> mm/dd/yy&

15、lt;LS> mm/dd/yy(J1) mm/dd/yy<FS> mm/dd/yy1.Sourcing Decision13132.Customer Input Requirements3.Craftsmanship4.Design FMEA5.Design/Manufacturing Review(s)6.Design Verification Plan & Report7.Subcontractor APQP Status8.Facilities, Tools & Gages9.Prototype Build Control Plan10.Prototyp

16、e Build(s)11.Drawings & Specifications12.Team Feasibility Commitment13.Manufacturing Process Flowchart14.Process FMEA15.Measurement Systems Evaluation16.Pre-Launch Control Plan17.Operator Process Instructions18.Packaging Specifications19.Production Trial Run20.Production Control Plan21.Prelimina

17、ry Process Capability Study22.Production Validation Testing23.Part Submission Warrant (PSW)OVERALL APQP STATUS RATING (GYR)14Element / Activity15Issue(s) for Red/Yellow Elements16Corrective Action / Resolution Plan17Timing18Responsibility#Activity(summarize the concern & resulting risk)(e.g. rev

18、ise timing, allocate resources)OpenCloseFordSupplier填写状态报告表格以下部分描述了如何填写状态报告表格的每一部分。参照前一页状态报告中各部分的数字。1. Org/Supplier填写你的组织或公司的名称。如果你是向另一部门交付的产品包括制造设施，这里也应填写部门代号或小组名称。2. Location如适用，填写制造系统/子系统或部件的设施的位置。3. Supplier Code如适用，填写制造设施的UCCS 编码。4. Contact Name/Telephone Number标示项目经理和电话号码。5. Program填写项目的名称。6.

19、Model Year填写项目的型号年。7. FPDS Milestone/Team Event填写最近你要报告的FPDS 里程碑/小组事件。8. Review Date填写评审这一报告的日期。9. Part Name填写要评审的零件的名称。（如适用）10. Part Number填写被评审的零件的零件编号。（如适用）11. Notice Level填写被评审零件的被关注等级（如适用）。12. User Plant填写车辆将要被制造的工厂。填写状态报告表格（续 ）13. G/Y/R Status填写 23 个要素的状态14. Element / Activity填写问题报告的要素的编号和问题的活

20、动报告。15. Issue（s） for Red/Yellow Elements总结这里涉及到的和引发的风险。16. Corrective Action / Resolution Plan填写提及问题的纠正活动的总结和纠正问题的解决计划（8D 可跟踪这里可能提及问题）。17. Timing填写问题公开日起，和何时解决，填写关闭日期。18. Responsibility填写福特汽车公司和/或供方负责问题后续工作人员的姓名。质量事件检查表附录 B 中，列出一个完整的质量事件检查表的示例，和包括23 个要素检查表的Excel 文件的网站站点。这些检查表覆盖了成功实施这些要素的基本要求，但是可能不包括

21、。这些检查表是用来指导如何评估你的状态。这些检查表的要素期望是根据FPDS 过程的里程碑报告分组。阴影部分应填写适当的里程碑。针对下一个里程碑的要求，根据需要更新以前阴影部分的里程碑。为了便于报告， APQP 状态报告表格与检查表和信息工作表相联系。风险评估在形成小组后，每一 APQP 小组应尽快进行一次风险评估。风险评估的目的是决定在APQP 过程中供方、组织或项目小组必须完成那一要素。要在风险评估中评估的要素包括：1） 质量历史在用的模式或代替产品有高的保修机录或运行状况不良。在接受工厂（总装和冲压厂、供方工厂等等）发生频繁的质量拒收和/或冲突。相似的部件或系统导致一次召回活动。2） 供方

22、大纲新供方或新制造场所对于供方制造场所，产品或制造技术是全新的历史上的供方生产的业绩为差由于大量的新业务，供方资源变得紧张供方场所不是Q-1 或低于 Q-1 证明3） 工程大纲新设计制造技术是新的工业技术相似的产品是导致大量设计变更而威胁项目事件进度原因高的产品或过程的复杂性由于高的可见度或功能性，产品处于战略重要地位4） . 与目标相对的绩效设计目标（重量、材料、功能性能，等等）将难以完成可靠性目标将难以完成质量目标（保修、TGWs 、废料率、返工率，等等）将难以完成项目时间进度被压缩成本目标过高5） . 调整如果提出任何以上列出的关心的列表，顾客可以要求所有的APQP 要素被完成并报告。如

23、果项目被认为是低风险的，攻防可以略过某些APQP 要素。例如，如果产品进行了最少的更改，现行的控制计划可以使用，并且可以不要求包装评估。顾客必须书面同意所有对APQP 过程的背离。 如果顾客和供方不要求某一要素/期望，供方应在质量事件检查表中相应的里程碑处标注“ NA表示不适用。APQP 时间安排顾客满意福特福特<J1>部件制造 /顾客必须 /要求<SI>系统导向的APQP 概念制造和交付导向的APQP 概念一般系统工程“ V ”模式 项目和供方时间安排的关系福特总的项目时间安排零件 /部件设计（部件设计规格-CDS ）内部）<J1> <J1>决

24、定整个福特项目时间安排 并提供给一、二级供方理解在更紧密的程序时间安排要求下一、二级供方应在不同的时间开发是很重要的。供方必须有能力按本时间安排执行所有的APQP 要素和项目。供方内部的Job #1 必须在实际项目的Job #1 前实现，并必须从实际项目的Job #1 制定时间安排，以保证可以准时交付。所以，所有设计和质量规定 的更多关键要求会在非常早 期进行策划，并被遵循，以 防止后期的工程更改。如果 不是，则它们在许多情况中 不能再现。工装和第 2 层供方工装和第1 层供方福特项目时间安排与供方时间安排的关系<KO><SI>第一层供方里程碑第二层供方里程碑以顾客为中

25、心 顾客经验和反馈车辆级输入车辆级要求（VDS ）系统 /SDS）整个项目FPDS 里程碑（CP） 确认样件<J1>Job #1<CC> 更改结束APQP 通用的项目时间进度甘特图Job #1 之前的月份（MBJ1 ）所有新车型：S6新的外部件，下级结构的修改：S5新的外部件，下级结构c/o： S4中等新鲜：S3低等新鲜：S2装饰件：S1FERPSW 要求(Approx.171PP 建立Months52423633.53025.51950413633.53025.5194337343228.52518.5383230302525182824222220201314.58

26、4.514.584.51484.51484.51063.54444300000装配 Job1-6-6-6-6-630-621181616141411853.5APQP 通用的项目时间进度甘特图FERPSW 要求Job #1 之前的月份（MBJ1 ）所有新车型：S6新的外部件，下级结构的修改：S5新的外部件，下级结构c/o： S4中等新鲜： 低等新鲜：装饰件：S3S2S1524250414337383228242118APQP 要素17 操作工过程指导书1819202122FPDS 里程碑福特第一层供方（内/外）第二层供方福特第一层供方（内/外）第二层供方福特第一层供方（内/外）第二层供方福特第

27、一层供方（内/外）第二层供方福特第一层供方（内/外）第二层供方福特第一层供方（内/外）第二层供方23零件提交保证书（ PSW）福特第一层供方（内/外）第二层供方FER = 最终工程发布（供方）(Approx.171PP 建立Months3633.53025.5193633.53025.519343228.52518.5303025251822222020131616141411KO SI SC PH PA ST PR14.584.514.584.51484.51484.51063.553.5CP CC LR3LSJ1Oper Alloc/ 培训内部供放 外部供放 分承包商装配 Job1-6-6

28、-6-6-6-6FS福特内部VISTEON / 外部供方自己的过程和参与到顾客小组中维护/反馈（如适用）参与到顾客小组中APQP 要素资源决定概述资源决定是顾客与供方在项目上共同工作的一份正式承诺。APQP 中的资源要素的目的是，为了确保所有的内部和外部零件供方、工装供方、和设施供方尽早加入项目（如， 不迟于 SC） ，以使他们理解所有的车辆项目时间安排和要求。供方要确保他们所有的分供方也尽快加入进来，以实现车辆项目要求。完成资源决定要使用适当的质量历史、和顾客输入资料，以确保供方有能力提出所有要求。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP 对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项

29、目的FPDS 里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与 FPDS 里程碑 KO到 SC密切配合。相关的 FPDS 程序表包括（但不限于）：6.3 开发阶段I 和 II 早期资源工作计划6.4 主要车辆系统（内部和外部供应）到SI级的更新资源假设6.8 开发阶段III 早期资源工作计划关联输入“资源决定”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：顾客输入工艺技术“资源决定”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：顾客输入顾客输入要求概述顾客输入要求是启动产品质量先期策划过

30、程必须的设计准则和项目要求。包括设计目标、可靠性和质量目标、项目时间安排、可承担的成本目标、产量策划、关键联系人、涉及的制造设施要求和提供的输入。这是用来确保，任何目前的制造/过程问题在产品开发循环早期都能通过新的设计和过程适当的提出。在关联的质量事件检查清单中，描述有APQP 对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS 里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与 FPDS 里程碑SI到PA密切配合。相关的 FPDS 程序表包括（但不限于）：.1.4形成初始制造和装配战略.1.2分

31、析支持车辆目标范围的质量历史.3.1.2质量历史分析以支持系统目标.3.1.1质量历史分析以支持子系统级别1目标.3.1.1质量历史分析以支持子系统级别2目标.3.1.1 分析支持子系统/最终项目的质量历史关联输入“顾客输入”的关键 APQP 要素包括（但不限于）资源决定工艺技术APQP 要素，包括（但不限于）：图纸和规范（包括 P 图信息， 失效模式和失效模式的后果，设计规范 （ VDS/SDS/CDS ） ）设施 /工具/量具制造过程流程工艺技术概述工艺技术已经被加入在APQP 过程中，作为本指南的2000 年印刷版。工艺技术是对顾客

32、看到、触摸、使用、听到和闻到的进行的评定。它影响设计和制造，并全面改进价值感知。在关联的质量事件检查清单中，描述有 APQP 对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS 里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与 FPDS 里程碑 KO到J1密切配合。相关的 FPDS 程序表包括（但不限于）：.2更新工艺技术战略工艺技术实施计划2.4.3+外观.3开发和评定固定的工艺技术模式1.6开发和评定可调节的工艺技术模式关联输入“工艺技术”的关键 APQP 要素包

33、括（但不限于）：资源决定顾客输入“工艺技术”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：资源获得顾客输入图 纸 和规 范（ 包 括 P图信 息，失 效模 式和 失 效模 式的 后 果， 设计规 范 （ VDS/SDS/CDS ） ） 。样件制造PSW（ 颜色/外观）设计失效模式和后果分析（DFMEA）概述设计或概念FMEA 是一个系统方法，由设计职责小组使用，以确保潜在设计失效和它们的相关原因已经得到考虑并提出。DFMEA 的制作是和设计过程同时发生的，以使确定推荐的行动对设计有积极的影响。当创建和分析过程FMEA、 和控制计划时，也应该使用设计FMEA 的输出 （如， 潜在特性

34、）。在关联的质量事件检查清单中，描述有 APQP 对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS 里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与 FPDS 里程碑SI到PA密切配合，更新到CC 。相关的 FPDS 程序表包括（但不限于）： DFMEA 文件管理 创建设计失效模式后果分析（DFMEA） 更新设计失效模式后果分析（在PR之前） 更新设计失效模式后果分析（在PR之后）关联输入“设计失效模式后果分析（ DFMEA） ”的关键 APQP 要素包括（

35、但不限于）：图纸 和 规范 （包 括 P图 信息 ， 失效 模式 和 失效 模式 的 后果 ，设 计 规范（ VDS/SDS/CDS ） ） 。根据设计验证计划（DVP）确定更新根据过程失效模式后果分析（PFMEA）确定更新根据样件制造确定更新根据产品试生产确定更新设计失效模式和后果分析（DFMEA） -（续 ）“设计失效模式后果分析（ DFMEA） ”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于） ：图纸和规范设计验证计划（DVP）设施 /工具 /量具制造过程流程操作工作业指导书（过程定义）过程失效模式后果分析样件制造控制计划设计 /制造评审概述对供方来讲，设计评审是由根据供方设计

36、活动主导的定期安排的会议，必须包括其它有影 响的区域。制造评审是用来监控制造过程开发状态的定期安排的会议。在福特内部，设计评审由项目小组进行。制造评审是对制造设计、工装、设备和设施的制 造评审。所有类型的评审是一系列数据驱动的验证活动，不仅仅是状态报告的使用。这些评审是防止问题和误解的有效方法；它们也提供一种机制，来监控进度、解决问题、并报告给管理 层。在关联的质量事件检查清单中，描述有 APQP 对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS 里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与 FPDS 里程碑SI到L

37、R密切配合，并达到J1 （福特）相关的 FPDS 程序表包括：N/A关联输入“设计/制造评审”的关键APQP 要素包括（但不限于）：所有 APQP 要素“设计制造评审”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：所有 APQP 要素设计验证计划和报告（DVP&R）概述设计验证计划文件列出了要求建立的工程评价和试验，以使设计适合在预期环境下使用。在关联的质量事件检查清单中，描述有 APQP 对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS 里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与 FPDS 里

38、程碑SI到PA密切配合，并更新报告至CC 。相关的 FPDS 程序表包括（但不限于）：.5.4开发车辆设计验证计划.5.4开发系统设计验证计划.5.4开发第一层子系统设计验证计划.5.4开发第二层子系统设计验证计划.4.4 开发最终项目/部件设计验证计划更新设计验证计划（DVP）和现存设计的时间进度更新设计验证计划（DVP）和更改设计的时间进度更新设计验证计划（DVP）和新设计的时间进度关联输入“设计验证计划（ DVP&R ） ”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：图 纸

39、 和规 范（ 包 括 P图信 息，失 效模 式和 失 效模 式的 后 果， 设计规 范（ VDS/SDS/CDS ） ） 。设计失效模式后果分析（DFMEA）样件制造“设计验证计划（ DVP&R ） ”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：设计失效模式后果分析（DFMEA）分承包方APQP 状态概述分承包方APQP 状态根据外部供方或分承包方的APQP 程序进行确定并报告。它要求内部供方（福特内部）和外部供方对其分供方或分承包方层叠进行APQP 要求，并进行适当的APQP 评审。这些评审的结果总结在APQP 状态报告的第7 行（分承包方APQP 状态） 。在关联的质

40、量事件检查清单中，描述有 APQP 对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS 里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与 FPDS 里程碑SI到LS密切配合。相关的 FPDS 程序表包括：N/A关联输入“设计验证计划（ DVP&R ） ”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：对下一个低级别外部供方的所有适用的APQP 要素“设计验证计划（ DVP&R ） ”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：设计/制造评审设施/工具/量具概述设施、工具和量具是那些另外的、新的、重新维

41、护过的和重新部署的资源，被要求在顾客 指定的数量和质量级别生产产品。对这个要素的期望包括，但不限于策划、统计和接收准 则，精益生产考虑，设备资格，纠正措施，交付和作业准备。在关联的质量事件检查清单中，描述有 APQP 对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS 里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与 FPDS 里程碑 SI到 LS密切配合。相关的 FPDS 程序表包括：2.1 为SI开发初始制造计划2.2 为SC更新SI制造计划2.3 为PA更新SI制造计划1.3

42、.2.12.4 完成制造计划相关 FPDS 部分：2.5 开发制造和工装概念/规范2.6 设计制造过程、建筑、设施、工装和设备以及金属处理2.7 建造/发运 /建立制造设施、工装和设备以及金属处理关联输入“设施/工具/量具”的关键APQP 要素包括（但不限于）：小组可行性承诺图纸和规范设计失效模式后果分析测量系统评价制造过程流程过程失效模式后果分析设施/工具/量具-（续 ）“设施/工具/量具”将提供输出信息给关键的APQP 要素，包括（但不限于）：小组可行性承诺测量系统评价制造过程流程操作工过程指导书（过程定义）过程失效模式后果分析样件制造控制计划概述

43、样件制造控制计划是，对将在确认样件制造（如 能试验的一个描述。CP ）中发生的尺寸测量、材料、和功在关联的质量事件检查清单中，描述有 APQP 对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS 里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与 FPDS 里程碑SC到CP密切配合。相关的 FPDS 程序表包括（但不限于）：0.1 为样件制造开发质量计划关联输入“样件制造控制计划”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：制造过程流程操作工过程指导书（过程定义）过程失效模式后果分析（DFMEA）测量系统评价设计失

44、效模式后果分析（DFMEA）“样件制造控制计划”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：样件制造试生产控制计划样件制造10概述对于将被供应给顾客的部件、系统或子系统以及装配的车辆（如，确认样件）素需要它们的制造和装配发生在1PP 产品试生产之前。在关联的质量事件检查清单中，描述有 APQP 对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，并且车辆项目的FPDS 里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用来制作特别的供方和项目的检查清单。时间安排策划与 FPDS 里程碑PA到CP密切配合。相关的 FPDS 程序表包括：.1.1.1 在确认样件制造阶段的确

45、认过程表.2.2.4 在确认样件制造阶段培训操作工.2.2.7 建造第一个确认样件单元.2.2.8 确认样件单元的平衡建造相关 FPDS 部分：.2.2.9 执行确认样件制造关联输入“样件制造”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：样件制造控制计划操作工过程指导书（过程定义）“样件制造”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：设施/工具/量具制造过程流程操作工过程指导书（过程定义）过程失效模式后果分析（PFMEA）设计失效模式后果分析（DFMEA）设计验证计划（DVP）试生产控制计划测量系统评价11概述图纸和规范要素是对目标和规范的开发的评估，它们被定义为设计过程（如，VDS/SDS/CDS ）和图纸（包括所有工程图纸、CAD 数据、材料规范和工程规范）的输入。在关联的质量