2022年现场改善案例课件

1、劳动效率%3/42不发费成本利用智慧高效率的自动化改善弹簧分离装置自动涂油装置同捆资料分离装置垫片自动陪膳装置条码手动分离削除4/42生产管理部品管理品保技术各种自动化改善生产线速度提升对应生产线运作维护治具的开发部品出库指示系统品质监视系统情报 共享化部品荷姿、包装改善配膳时间缩短配善失误削减活动生产线上的在库 低减检查速度提升活动检查状态标示牌作成源流保证活动组立实现世界第一的生产效率公司全体以组立部署为“顾客” 向世界第一的生产效率迈进！ 一直以来的改善2/42建设新工场效果社内改善效果增加有付加价值工作的业务改善东莞XX有限公司生产管理部XX人事移动效果公司全体的动力提升1/42 成为

2、世界一流优质低耗的生产基地为目标物流人移動物品的流向人的移动（干部）资材部品检査部品管理组立资材部品检査部品管理组立物流由上往下！人是由下往上！5/42新工場05年5月深圳福永移动予定现在今后ADFADF分页器打印机手表水表煤气表6/42购入部品的提前购买天数及1次购买天数进行变更工场内的部品滞留天数就能得到34.7%的削减！提前购买天数：部品从受付到出库之间的时间1次购买部品天数：部品1次性购买部品的量7/42部品提前购买天数及1次购买部品天数调查结果一览表没有产生付加价值的工作进行“消除”“减少”“改变”组立共同便回收部品的全过程进行调查作业分析8/42清流化事业发 表 者：张XX电脑操作

3、：刘XX9/42异常看得见的职场解决看见的问题形成异常预知的职场少在库高效率部品品质部品管理作业教育工程设定治具设备制品设计组立品质规定标准显现工场最薄弱部分利用这个情报进行循环改善背 景 为了让异常看得见工场运营的基本10/42背 景 现阶段低在库改善必须开展工场建设设计阶段的要点 建造不发费成本的物流仓库及物流区域极力缩小的设计超低成本工场实现 MISSION工场的建设生产活动超低成本工场 预定05年5月移动到深圳市福永镇面积比率现 在新工场的目标仓库及物流区域：组立区域 ： ：11/42现状把握目标在库月数削減0.19个月0.13个月在库月数（9月）：0.19个月在库月数当月末在库金額次

4、月全生産金額件数部品滞留日数部品仓库面积间接部门的薄弱点12/42改善活动进行方法发注受入检查入出库管理组立出荷检查制品管理生产流程各部门相关人员组成改善活动小组在个月内得出效果组付计划提前出库时间消减检查时间消减受付时间变更发注情报变更清流化事业活动部品逆流而上的清流化13/42出库提前时间缩短部品出库作业全部需要60分钟出库数据输入3.5分出库指示印刷0.5分从仓库内拿出部品30分1F暂放10分1F到2F6分2F暂放10分配膳作业现场10分2F1F仓库生产线这个作业时间进行缩短中间在库消减目标：60分30分物流改善14/42提前出库时间缩短改善其中一部分2F暂放滞留10分1F暂放滞留10分

5、1F到2F搬运6分为什么需要10分钟的滞留时间？1.出库节拍(间隔时间)是10分钟一次2.部品配善组立之前，提前到达1个出库节拍(10分钟)的部品从1F到2F必须要6分钟的时间2F暂放场所已经有10分钟的部品，所以此场所的部品不能移动。 出库节拍10分钟如果缩短的话，以上的作业时间都可以缩短。配膳作业现场配膳10分的流程调查从1F将部品移动到2F15/42出库节拍缩短检讨选定最合理的出库节拍出库节拍就是出库系统计算1次出库指示的周期出库节拍途中在库作业者数评 价电梯使用回数搬运车积载量10分钟(现状)8分钟5分钟3分钟5分钟1个出库节拍最合理16/425分钟出库节拍试运行出现的问题点生产线上的

6、部品多出部品供给迟延系统上的理论在库与实际在库存在差异原因1.短暂停线时间未及时反映到系统内2.休息时间前后有1台量的误差030生产线设定的节拍系统进行计算出库计划出库方式出库系统要改善计划投入实绩出库17/42系统变更 计划出库系统 投入实绩出库系统(外部委托)生产线投入1台系统计算情报每5分钟部品出库指示导 入1F、2F部品暂放及电梯搬运时间都有50%缩短(26分13分)同时组立设定的安全在库变更 10分5分组立在库削减18/42其他实施的改善1F仓库内取部品的时间缩短现品票贴付时间缩短 改善前A线A线B线C线改善后棚架其他还实施了很多的改善。部品随意入库，出库走动多以线别部品入库，走动减

7、少秒秒缩短170秒作业时间 改善前现品票在棚架内找寻部品再一次在台车上找寻部品棚架改善后现品票从棚架上拿取部品时直接贴付现品票缩短136秒的作业时间19/42出库数据输入指示书印刷仓库内拿取部品1F暂放1F到2F2F暂放配膳作业现场3.5分0.5分30分10分6分10分10分出库时间缩短改善全体结果13.5分5分3分5分5分1个循环节拍60分钟26.47分改善前改善后目标时间：分达成出库中间在库低减50%2F暂放配膳作业现场仓库内拿取部品1F暂放1F到2F生产线生产线仓库仓库作业步骤消减作业时间缩短20/42组立的上一工程基本实现清流化接下来要更逆流而上实现在库30%消减发注受入检查入出管组立

8、制品检查制品管东莞理光爱丽美的业务流程组付计划入口中间出口入口量消减入口量决定要素1次购买量天数部品1次性购买量使用时间提前购买天数部品从受付到出库之间的时间以上称之为管理系统的技术数据21/42平均.天平均.天1次购买天数提前购买天数在库要消减30%的话购买系统内的技术数据一定要修改1次购买量天数提前购买天数目标2天2天平均平均现状全体：.天缩短到天现状及目标设定22/42.共同运行便对应是否可行的 确认.依赖联络供应商技术数据要变更的时候关连部署生产管理资 材检 查部品管理.购买系统数据变更.购买发注.部品检查频度增加对应方法.部品问题发生后的对应速度.部品入库频度增加对应对应项目影响最大

9、的部分，从这里开始改善 分 析23/42我公司租用的车到各供应商处收集部品东莞理光爱丽美社社社社什么是共同运行便年开始实施深圳便恵州便东莞便沙井便有4条路线现在有83%的供应商在使用共同运行便24/42在库减少时的作业方法现在的作业方法A社B社C社D社E社F社A社B社C社D社10箱10箱10箱10箱箱箱箱箱箱箱箱箱共同运行便对于在库消减活动的影响纳入量减少时各供应商1次纳入量减少每家供应商的部品纳入次数增加1天所去回收部品的供应商数增加25/42共同运行便的调查路线的安排部品回收巡回时间到我社时间从这4点开始调查受付所使用的时间购入量减少时1天回收部品供应商增加效率必须要提升我社人员跟车调查2

10、6/42深圳便西乡恵州便路线安排状况一三五星期線二四六星期線东莞便现有的路线安排是距离最短、时间使用最少现状路线再一次确认結論现在路线改善的余地没有、维持原线现状调查/部品回收运行便巡回所使用的时间A社B社RICOH由社员同車进行巡回确认各运行便全部进行巡回确认车到供应商时、供应商并没有将要出荷的部品准备好供应商的搬运设备不足（叉车等）供应商购买的胶箱数量有限，车到后将返回的空箱卸下后，再 直接装入当天要出荷的部品分分社社社社分分分分用了比我们设定的 1015分还要多的时间使用较多时间的理由部品实际回收过程中的状况得到一定程度的把握调查结果现状调查28/42改善实施问 题对 策车到时未提前将出

11、荷 部品准备好依据配布的巡回时间预定表上要求的时间进行出荷准备的依赖再次发行循环使用的胶箱不足爱丽美空箱回收时间缩短活动展开供应商每次出荷数量的减少及出荷频度的增加，空箱的回转率提高搬运设备的不足，造 成时间上的浪费爱丽美后端配置升降平台的运输车依赖都是增加成本的改善案，因此现阶段保留供应商叉车购入资材改善部分为主进行说明结 果全部的供应商都能在1015分内完成部品回收工作29/42运行便到达公司的时间:AMPM:恵州便清国沙井便清国深圳便东莞便清国有集中在同一个时间段到达有的运行便存在等待卸货的时间受付、检查作业不能平均分配现状调查部品到达公司后第一次出现的滞留现象30/42每个运行便内装载

12、部品的点数每个部品设定的社内在库情报基准:AMPM:恵州便清国沙井便清国深圳便东莞便清国将各便到达时间进行调整设定:AMPM:恵州便清国沙井便清国深圳便东莞便清国改善前改善后到着时间进行分散，滞留等待的情况消除、由于交通堵塞而影响到达时间的情况也有改善实施31/42受付所使用时间:AMPM:恵州便清国沙井便清国深圳便东莞便清国调查结果返回供应商的 空箱整理时间较长空箱整理作业调查现状调查到达空箱整理卸货受付离社：分分分分到达空箱整理卸货受付离社：分分分分32/42空箱堆放方法调查组立空箱仓库堆放以运行便别进行空箱堆放然后以供应商别进行整理社员(资材)担当作业运行便司机担当作业返回给供应商空箱的

13、整理进行了2次作业仓库其他问题空箱内套空箱，必须再次确认通路在通路上整理空箱很混乱回收空箱的放置区域不足的对应33/42直接以供应商别进行空箱堆放组立空箱仓库堆放空箱整理2回回运行便司机在公司内逗留的时间缩短栈板和各空箱尺寸各供应商的空箱种类供应商别将其空箱堆积方法标准化例：大箱中箱小箱改善前：改善后：大箱内有小箱只进行数量确认 改善实施仓库34/42空箱放置场所配置变更空箱放置场所配置改善前改善前改善后在通路上进行空箱整理（红色部分）由于第二次整理空箱取消，且在户外重新配置区域，使通路畅通确保改善实施在户外屋檐下增设空箱放置场所空箱放置场所配置改善后35/42到达空箱整理卸货受付离社：分分分

14、分到达空箱确认卸货受付离社：分分分分改善前改善後空箱整理时间分分减少运行便司机在公司内逗留时间缩短各运行便内供应商数增加对应可行 结 果36/42共同运行便改善的全体结果共同便名线別改善前改善后恵州便东莞便深圳便沙井便线线线线线线线线社社社社社社社社社社社社社社社社合计社社共同运行便部品回收效率得到了提高购买系统技术数据（缩短）变更实施37/42其他问题发生共通部品(小部品)供给对应困难问题发生要求要求不足共通部品至今以来共通部品共通部品共通部品共通部品共通部品购买量大线供给供给线线线解决方案线线包装单位改小对于供应商的话是成本增加的依赖废弃物增加的问题发生共通部品共通部品实施不可线线B线需求

15、时从他线移动一部分投入手动进行台帐调整38/42技术数据变更后的在库量1次购买天数提前购买天数计.天.天.天改善前天天天目标值.天.天.天实绩空间空间空间空间空间空间仓库15%的棚架消除/效果确认在库月数（9月）：0.19个月目标（12月）0.13个月 实绩（12月）0.12个月在库月数当月末在库金額次月全生産金額件数部品滞留天数工場内部品滞留天数活动前活动后总滞留天数比较：4,596天3,003天34.7%削减总滞留天数天数件数40/42本次活动的反省及今后的方向仓库得到缩小是眼睛都能看得到的成果、有一定的满足感。共同运行便进行跟车调查、供应商的出荷状况进行了现场 确认，收集到了很多重要的信息，是一次非常难得的体验。通过这次对间接部门的物及情报运作流程进行细部调查， 将其薄弱