mastercam9.1车削教程master cam的编程

1、第一节 Master CAM 的车削编程在本节中将通过图 9-5 所示零件介绍 Master CAM 的车端面、粗车、精车、切槽、螺纹切削、钻孔和截断车削过程。图 9-5一、生成端面加工刀具路径（一）设置工件。enuToolpathsJob setup 系统弹出如图 9-6 所示1Ma框。图 9-6通过 Tool Offsets 设置刀具偏移。通过 Feed Calculation 设置工件材料。通过 Toopath Configuration 设置刀具路径参数。（1）（2）（3）（4）通过t Prosor 设置后置处理程序。2 选择 Boundaries 设置工件毛坯。见图 9-7框。图 9

2、-7通过 Stock 项目设置工件毛坯大小。选择 ParametersTake from 2 po（1）设置毛坯的左下角点为（-100，-310），右上角点为（100,10），生成虚线如图 9-8 所示的毛坯。（2）（3）（4）通过 Tailstock 尾座顶尖的参数。通过 Chuck 设置卡盘的参数。通过 Steady rest 设置辅助支撑的参数。图 9-8（5）（二）1 Ma选择 Ok，工件设置完成。生成车端面刀具路径enuToolpathsFace 系统弹出如图 9-9 所示的框。2在 Tool parameters 参数框中选择刀具，并设置其他参数。3选择框中的 Face param

3、eters，并设置参数。见图 9-10 所示。Face parameters选项中各参数的含义如下：Entry amountEntry amount 输入框用于输入刀具开始进刀时距工件表面的距离Roughstepover当选中 Roughstepover 输入框前面的复选框时，按该输入框设置的进刀量生成端面车削粗车刀具路径。Finish stepover当选中 Fini9hstepover 输入框前面的复选框时，按该输入框设置的进刀量生成端面车削精车刀具路径。图 9-9Number of finish设置端面车削精车加工的次数。Overcut amount该输入框用于输入在生成刀具路径时，实际

4、车削区域超出由矩形定义的加工区域的距离。（6）Retract amount该输入框用于输入退刀量，当选中 Raretract 复选框时快速退刀。图 9-10Stock to leave该输入框用于输入加工后的预留量。Cut away from center当选中该复选框时，从距工件旋转轴较近的位置开始向外加工，否则从外向内加工，选择Select Po，确定加工区域。选择 Ok，退出 Face 参数设置。生成如图图 9-11 所示的刀具路径。图 9-11二、生成轮廓粗车加工刀具路径接着前面的例子介绍轮廓粗车加工刀具路径的生成。1 MaenuToolpathsRoughChain。选取所加工的外圆

5、柱表面，如图 9-12 所示。然后选择Done。图 9-12框和 Rough parameters 参数2 系统弹出 Tool parameters 参数框Tool parameters 参数框。见如图 9-13 所示。在 Tool parameters 参数框中选择刀具，并设置其他参数。3 选择框中的 Rough parameters，并设置参数。见图 9-14 所示，Roughparameters 选项中各参数的含义如下：（1）Overlap amout当选中该复选框时，相邻粗车削之间设置有量。距离由该复选框下面的输人框设置。若为设置进刀，则将在工件外形留下有凹凸不平的扇形，Master

6、CAM 通过设置量，使得粗车加工留下的材料都有一样的厚度。当设置了量时，每次车削的退刀量等于设置的切削探度与（2）Rough量之和。Rough 输入框用来设置每次车削加工的切削深度。切削深度的距离是以垂直于切削方向来计算的。当选中 Equsl steps 复选框时，将最大切削深度设置为刀具允许的最大值。Stock to leave XStock to leave X 输入框用于输入在 X 轴方向上的预留量。Stock to leave ZStock to leave Z 输入框用于输入在 Z 轴方向上的预留量。图 9-13EntryEntry 输入框用于输入刀具开始进刀时距工件表面的距离。Cu

7、tting MethodCutting Method 框用于设置粗切加工的模式。Master CAM 中提供两种选样：ay（单向切削）和 Zig-zag(双向切削)。在单向切削中，刀具在工件的一个方向切削后立即退刀，并以快速移向另一方向，接着下刀进行下一次切削加工。而双向切削，刀具在工件的两个方向进行切削加工，只有刀具为双向刀具才能进行双向切削。图 9-14（7）Rough Direction/AngleRough Direction/Angle 栏用于设置粗切方向和粗切角度。Master CAM 提供了 4 种加工方向：OD(外径)：在工件外部直径方向上切削。ID(内径)：在工件直径方向上切

8、削。Face(前端面)：在工件的前端面方向进行切削Back(后端面)：在工件的后端面方向进行切削。粗切角度可以被设置为介于 0 至 360 之间的任意数值，一般情况下，外径或内径车削都是采用 0粗切角，端面车削则采用 90粗切角。Tool Compensation刀具偏移方式设置Lead In/Out添加进刀/退刀刀具路径设置(10) Pge parameters设置底切参数。弹击 Pge parameters 按钮，系统弹出图 9-15 所示的 Pge cutparameters切参数。框。该框用来设置在粗车加工中是否允许底切，若允许底切，则设置底图 9-15ge Cutting 栏中的 D

9、o not allow tool to p当选择 Pge along cut 单选按钮时，切削加工跳过所有的底切部分，这时需要生成另外的刀具路径进行底切部分的切削加工。当选择 Pge Cutting 栏中的 Allow tool to pge along cut 单选按钮时，系统可以进行底部分的加工，这时系统激活Tool Width Compensation 栏。当选择 Tool Width Compensation 栏中的 Use pge clearance angle 单选按钮时，激活Pge clearance 输入框，系统按 Pge clearance 输入框输入的角度在底切部分进刀。当

10、选择 Tool Width Compensation 栏中的 Use tool width 单选按钮时，激活 Start of Cut 栏。这时系统根据刀具的宽度及Start of Cut 栏中的设置进行底切部分的加工。当在 Start of Cut 栏选中Start cut on tool front comer 单选按钮时，系统底切加工。当在 Start of Cut 栏选中Start cut on tool back comer 单选按钮时，系统具的前角点刀具的后角点刀底切加工。通常这时刀具应设置为前后均可加工，否则将会引起工件或刀具的损坏。4 确定。生成如图 9-16 所示的刀具路径。

11、图 9-16三、生成精车加工刀具路径精车是沿工件的外侧、内侧或端面外形做一次或多次的车削。一般用于精车加工的工件在进行精车加工前因进行粗车加工。要生成精车加工刀具路径，除了要设置共有的刀具参数外，同样还要设置一组精车加工刀具路径特有的参数。精车加工参数在图所示的 Finishparameters 选件的方法。1Main进行设置。下面接着前面的例子来介绍生成精车加工刀具路径及NC 文ToolpathsFinishChain。选择与精加工的外圆柱表面，如图 9-17 所示。然后选择 Done。图 9-17框和 Finish parameters 参数2系统弹出 Tool parameters 参数

12、框。在 Toolparameters 参数框中选择刀具，并设置其他参数，如图 9-18 所示。图 9-18，并设置参数。Finish parameters 选3 选择各参数与 Rough框中的 Finash parametersparameters 选的参数基本相同，如图 9-19 所示。Finish prameters 选增加的 Number of finish 输入框用来设置精车加工的次数。精车加工的次数应设置为粗车加工的预留量除以 Finish stopover 输入框中输入的精车加工进刀量。图 9-194确定。生成如图 9-20 所示的刀具路径。图 9-20四、切槽加工刀具路径加工如图

13、 9-21 所示的退刀槽图 9-21enuToolpathsGroove3 lineOk选择欲加工的槽End hereDone。1 Ma系统将弹出如图 9-22 所示的框。图 9-22框中选择刀具，并设置其他参数。23456Tool parameters 参数Groove shparameters 参数框中设置槽的形状。框中设置槽的粗加工参数。框中设置槽的精加工参数。Groove rough parameters 参数Groove finish parameters 参数Ok。生成如图 9-23 所示的刀具路径。图 9-23五、生成螺纹加工刀具路径下面接着前面的例子来介绍生成螺纹加工刀具路径及

14、NC 文件的方法。1MaenuToolpathsNextThread。系统将弹出如图 9-24 所示的框。2在 Tool parameters 参数框中选择刀具，并设置其他参数。图 9-24框中定义螺纹参数。见如图 9-25 所示，各参数3在 Thread sh的意义：（1）Leadparameters 参数Lead 输入框用来设置螺纹的螺距。由两种表示方法，当选择 threadsmm 单选按钮时，输入框中的输入值表示为每毫米长度上螺纹的个数；当选择 mmthreads 单选按钮时，输入框中的输入值表示为螺纹的螺距。图 9-25Included angle 和Thread angleInclu

15、ded angle 输入框用来设置螺纹两条边间的夹角，Thread angle 输入框用来设置螺纹一条边与螺纹轴垂线的夹角。Thread angle 的设置值应小于 Included angle 的设置值，对于一般螺纹，Included angle 值为 Thread angle 值的 2 倍。Major Diameter、Minor Diameter 和 Thread depthMajor Diameter 输入框用于设置螺纹牙顶的直径；Minor Diameter 输入框用于设置螺纹牙底的直径；Thread depth 输入框用于设置螺纹的螺牙高度。（4）Startition 和Endit

16、ionStartition 输入框用于设置螺纹起点的 Z 坐标；Endition 输入框用于设置螺纹终点的 Z 坐标。系统通过这两个值定义螺纹的长度。（5）Thread当选择 OD 选项时，生成外螺纹加工的刀具路径；当选择 ID 选项时，生成内螺纹加工的刀具路径；当选择 Face/Back 选项时，生成用于加工螺旋槽的刀具路径。4. 在 Thread cut parameters 参数的意义：框中定义螺纹切削参数。见如图 9-26 所示，各参数（1）Nc code format该参数用来设置螺纹指令的形式，用于切削螺纹的 NC 代码有三种：G32、G92、G76。G32 和 G92 命令一般用

17、于切削简单螺纹，G76 用于切削复合螺纹。图 9-26（2）Determine cut depths form该参数用来设置定义切削深度的方式。当选择 Equal area 单选按钮时，系统按相同的切削量来定义每次的切削深度；当选择 Equal depths 时，系统按的深度进行切削加工。（3）Determine number of cut form该参数用来设置定义切削次数的方式。当选择 Amount of单选按钮时，系统根据设置的第一刀切削量、最后一刀切削量(Amount of last)和螺纹深度来计算切削次数；当选择 Number of cuts 单选按钮时，系统根据设置的切削次数、最

18、后一刀切削量和螺纹深度来计算切削量。5Ok。生成如图 9-27 所示的刀具路径。图 9-27六、生成钻孔加工刀具路径Master CAM 的钻孔加工用于钻孔、镗孔或攻螺纹的刀具路径。系统提供 20 种钻孔形式，包括 7 种标准形式和 13 种自定义形式。要生成钻孔刀具路径，除了要设置共有的刀具参数外，同样还要设置一组钻孔刀具路径特有的参数。下面接着前面的例子来介绍生成螺纹加工刀具路径及NC 文件的方法。1MaenuToolpathsDrill。系统将弹出如图 9-28 所示的框。图 9-28框中选择刀具，并设置其他参数。23 所示。在 Tool parameters 参数在 Simple dr

19、ill no peck 参数框中设置孔的位置、深度及其他参数。如图 9-29图 9-29框中设置使用的典型钻孔循环。45在 Custom Drill parameters 参数Ok。生成如图 9-30 所示的刀具路径。图 9-30七、生成截断加工刀具路径截断加工以生成一个垂直的刀具路径来切削工件，一般用于工件的切断。系统首先通过选取一个点来定义车削起始位置。然后设置共有的刀具参数，和一组截断车削刀具路径特有的参数。1MainToolpathsNextCutoff。系统将提示选取一个点来定义车削起始位置，输入截断点的坐标为（100，-290），回车确定，系统将弹出如图 9-31 所示的框。图 9-31框中选择刀具，并设置其他参数。框中设置截断车削参数，如图 9-32 所示。Tool parameters 参数Cutoff parameters 参数图 9-32的大部分参数与前面介绍的参数相同，下面仅介绍截断车削Cutoff parameters 选特有的参数。（1）X Tangent Po该参数设置截断车削的终止点的 X 坐标，系统的默认设置为 0(将工件截断)，用户可以在输入框中输入终止点的 X 坐标，也可以单击X Tangent Po该选取点的X 坐标作为截断车削终止点的 X 坐标。（2）Cut to按钮在绘图区选取一点，以该参数设置刀具的最终切入位置。当选择 Front r