pp片材吸塑问题处理办法

1、 片材吸塑问题处理办法片材起泡加热太快。可采取以下方法排除：适当降低加热器温度。适当放慢加热速度。适当加大片材与加热器的距离，使加热器离片材远一些。受热不匀。可采取以下方法排除：用折流板、分风罩或筛网调节热风的分布，使片材各部分受热均匀。 检查加热器及遮蔽网有无损坏，并修复损坏部位。片材潮湿。可采取以下方法排除：进行预干燥处理。如厚度 05mm 的聚碳酸酯片材应在 125 130C 温度 下干燥 12h，3mm 厚的片材需干燥 67h；厚度为 3mm 的 *材应在 80- 90E 温度下干燥 1 2h，而且干燥后应立即进行热成型。进行预热处理。将加热方式改为两面加热。特别是当片材厚度在 2na

2、n 以上时，必须采 取两面加热。不要过早拆开片材的防潮包装。应在热成型前拆封并立即成型。片材中有气泡。应调整片材的生产工艺条件，消除气泡。片材类型或配方不当。应选用适宜的片材及合理调整配方片材撕裂模具设计不良，转角处圆弧半径太小。应增大过渡圆弧的半径。片材加热温度太高或过低。当温度太高时，应适当减少加热时间，降 低加热温度，均匀和缓慢地加热，采用压缩空气微冷片材；当温度太低时，应 适当延长加热时间，提高加热温度，预热片材，均匀加热片材烧焦加热温度太高。应适当缩短加热时间，降低加热器的温度，增大加热 器与片材的距离或采用遮蔽物隔离，使片材缓慢加热。加热方式不当。在成型较厚的片材时，若采用单面加热

3、，两面间的温 差较大，当背面达到成型温度时，正面已过热烧焦。因此，对于厚度大于 2mm 的片材，必须采取两面加热的方式片材熔塌片材太热。可采取以下方法排除：适当缩短加热时间。适当降低加热温度。原料的熔体流动速率太高。应在制片时尽量采用熔体流动速率较低 的原料或适当提高片材的拉伸比。热成型面积太大。应使用筛网和其他遮蔽物使加热均匀，也可对片材 分区差别加热，使中部区域不产生过热熔塌。受热不均或所用原料不一致，导致每张片材的熔塌各不相同。可采取 以下方法排除：在加热器各部位设置分风板，使热风均匀分布。 应控制片材中再生料的用量和质量。应避免不同原料混用( 片材加热温度太高。应适当降低加热温度及缩短

4、加热时间，也可将加热器远离片材，缓慢加热。片材局部过热，可采用遮蔽网覆盖过热部位 表面冷料痕及条纹助压柱塞温度太低。应适当提高。也可采用木质助压柱塞或使用棉绒布及毛毯包裹 柱塞，起到保温作用。模具温度太低。应适当提高，但不能超过片料的固化温度。模具冷却不均。应增设冷却水管或水槽，并检查水管是否阻塞。片材加热温度太高。应适当降低，还可在成型前用空气把片材表面稍微吹冷一些。成型工艺选用不当。应改用其他成型工艺表面斑痕及污点模具型腔表面光洁度太高，空气截留在光滑模面上，引起制品表面产生痘斑。应对型 腔表面进行喷砂处理，可增设附加真空抽气孔。抽空不良。应增设抽气孔。如果痘斑只产生在某一部位，应检查该处

5、抽气孔有无堵塞 或在该区域增设抽气孔。当使用含增塑剂的片材时，增塑剂聚集在模具表面形成斑痕。可采用以下方法排除： 使用可控温的模具，适当调整模具温度。加热片材时，模具尽可能远离片材。适当缩短加热时间。及时清洗模具。模具温度太高或太低。应适当调整。如果模温太高，应加强冷却，降低模温；如果模温 太低，应提高模温，并对模具进行保温处理。模具材质选用不当。当加工透明片材时，不要用酚醛树脂制作模具，应采用铝模。模具表面太粗糙。应打磨型腔表面，提高表面光洁度。片材或模具型腔表面不清洁，应彻底清除片材或型腔表面的污物。片材表面有刮伤痕迹。应抛光片材表面，片材应夹纸储存。生产环境的空气含尘量太高。应净化生产环

6、境。模具脱模斜度太小。应适当加大表面泛黄或变色片材加热温度太低。应适当延长加热时间及提高加热温度。片材加热温度太高。应适当缩短加热时间及降低加热温度。如果片材局部过热，应检 查相关的加热器有无失控。模具温度太低。应进行预热保温，适当提高模具温度。助压柱塞温度太低。应适当加热升温。片材拉伸过度。应采用较厚的片材或换用延展性较好、拉伸强度较高的片材，还可通 过修改模具克服这一故障。片材在没有完全成型前过早冷却。应适当提高片材的人模速度和抽空速度，模具应适 当保温，柱塞应适当加热。1： 20模具结构设计不当。可采用以下方法排除： 合理设计脱模斜度。一般阴模成型时，没有必要设计脱模斜度，但设计一些斜度

7、有利于 制品壁厚均匀。阳模成型时，对于苯乙烯系和硬质聚氯乙烯片材，脱模斜度最好为 左右；对于聚丙烯酸酯系和聚烯烃类片材，脱模斜度最好大于1： 20。适当加大圆角半径。当制品棱角需有刚性时，可以斜面代替圆弧，然后把斜面用小圆弧 连结起来。适当降低拉伸深度。一般，制品的拉伸深度应与其幅宽结合起来考虑，当直接采用真空 法成型时， 拉伸深度最好小于或等于幅宽的一半。 在需要深拉仲时， 要采用助压柱塞或气压 滑动成型方法。即使采用这些成型方法，拉伸深度仍应限制在小于或等于幅宽的范围内。再生料用量太多。应控制其用量及质量。原料配方不符合热成型要求。应在制作片材时适当调整配方设计 片材拱起及皱褶片材太热。应

8、适当缩短加热时间，降低加热温度。片材的熔体强度太低。应尽量采用熔体流动速率较低的树脂；制片时适当提高片材的 拉伸比；热成型时，尽可能采用较低的成型温度。制片时拉伸比控制不当。应适当调整。片材的挤出方向与模具间距平行。应将片材转动90 度。否则，当片材沿挤出方向被拉伸时，会引起分子取向， 即使成型加热也不能完全除去这种分子取向， 从而导致片材皱褶和变 形。柱塞先顶到的料片局部位伸过度或模具设计不当。可采用以下方法排除：采用阴模成型。增加柱塞等助压装置，将皱褶拉平。尽可能增大制品的脱模锥度和圆角半径。适当加快助压柱塞或模具的移动速度。合理设计框架及助压柱塞翘曲变形冷却不均匀。应增加模具的冷却水管，

9、并检查冷却水管是否堵塞。壁厚分布不均匀。应改进预拉伸与助压装置，使用助压柱塞。成型所用的片材应厚薄 一致，加热均匀。 在可能的条件下， 应适当修改制品的结构设计， 在大平面处应设置加强筋。模具温度太低。应将模温适当提高到略低于片材的固化温度，但模温不能太高，否则 收缩率太大。脱模太早。应适当增加冷却时间，可采用风冷来加快制品的冷却，必须将制品冷却至 片材的固化温度以下才能脱模。片材温度太低。应适当延长加热时间，提高加热温度，加快抽空速度。模具设计不良。应修改设计。如真空成型时，应适当增加真空孔数，以及增加模具在 修整线上的槽沟片材预拉伸不匀整片材厚薄不均匀。应调整制片工艺条件，控制片材的厚薄均

10、匀度。热成型时，应缓慢 加热。片材受热不均匀。应检查加热器及遮蔽筛网是否有损坏部位。生产场地有较大的气流。应屏蔽操作场所。压缩空气分布不均。应在预拉伸箱的进气口处设置分风器，使吹气均匀 转角部位壁太薄成型工艺选用不当。可改用气胀塞助压工艺。片材太薄。应改用较厚的片材。片材受热不均。应检查加热系统，对于将要形成制品转角的部分应使其温度低一些。在 压制前， 可在片料上画一些交叉线， 用以观察成形时物料流动的情况， 以此来调节加热温度。模具温度不均。应适当调整至均匀。制片原料选用不当。应更换原料 边口部位厚薄不均模具温度控制不当。应适当调整。片材加热温度控制不当。应适当调整。通常，温度较高时容易产生

11、厚薄不均。成型速度控制不当。应适当调整。在实际成型时，最初被拉伸而变薄的部分被迅速冷 却，伸长率下降，由此起到减小厚薄差的作用。因而，通过调整成型速度能够在一定程度上 调整壁厚偏差壁厚不均(1)片材熔塌严重。可采取以下方法排除： 制片时采用熔体流动速率较低的树脂，并适当加大拉伸比。采用真空快速回拉工艺或气胀真空回拉工艺。采用遮蔽网控制片材中部的温度。(2)片材厚薄不均。应调整制片工艺，控制片材的厚薄均匀度。片材受热不均匀。应改进加热工艺，使热量分布均匀，必要时可采用分风板等设施；应 检查各加热元件是否工作正常。设备周围有较大的气流。应屏蔽操作场地，阻隔气体的流动。模具温度太低。应将模具均匀地加

12、热到适当的温度，并检查模具冷却系统有无阻塞。片材滑离夹框。可采取以下方法排除：调整夹框各部分压力，使夹紧力均匀。 检查片材厚度是否均匀，应使用厚薄均匀的片材。夹料前先把夹框加热到适当的温度，夹框周围的温度必须均匀一致 转角部位开裂(1) 转角处应力 1)转角处应力集中。可采取以下方法排除： 适当加大转角处圆弧半径。适当提高片材的加热温度。适当提高模具温度。待制品完全成型后才能开始缓慢冷却。采用抗应力开裂强度较高的树脂制片。在制品转角处增设加强筋。 (1)模具设计不良。应按照减少应力集中的原则修改模具 粘附柱塞(1)金属助压柱塞温度太高。应适当降低。(2)木质柱塞表面未涂脱模剂。应涂一层油脂或喷

13、涂一层聚四氟乙烯涂料。柱塞表面未包裹毛料或棉布。应采用棉绒布或毛毯包裹柱塞 粘模(1)脱模时制品温度太高。应稍降模温或延长冷却时间。 (2)模具脱模斜度不足。可采用以下方法排除：加大模具的脱模斜度。改用阴模成型。尽早脱模。如果制品脱模时尚未冷却至固化温度以下，可用冷却胎具在脱模后进一步 冷却。模具上有凹槽，引起粘模。可采取以下方法排除： 采用脱模框辅助脱模。增大气动脱模的气压。设法尽早脱模。制品粘附在木质模具上。可在木质模具的表面涂一层脱模剂或喷涂一层聚四氟乙烯 涂料。模具型腔表面太粗糙。应抛光处理以下无正文仅供个人用于学习、研究；不得用于商业用途。For personal use only in study and research; not for commercial use.仅供个人用于学习、研究；不得用于商业用途Nur f r den pers?nlichen fr Studien, Forschung, zu kommerzie