杨总修改动力一厂生产瓶颈问题3

1、PAGE PAGE 17动力一厂制约生产问题解决方案第一部分 生产瓶颈问题解决方案一、动力一车间4#锅炉漏风严重，热效率低，燃烧器存在问题，锅炉提负荷荷存在困困难。（一）生产产现状：1、4#锅锅炉空气气预热器器漏风严严重，风风机负荷荷剧增，炉炉前风压压下降，由由原来的的25000MPa下下降到117000MPa，风风量明显显不足，燃燃烧系统统配风效效果较差差，燃烧烧工况恶恶化，燃燃料消耗耗高，热热效率低低提负荷荷困难。2、4#锅锅炉炉底底漏风严严重。3、4#锅锅炉燃烧烧器配风风不合理理，主要要表现在在燃烧器器配风旋旋口狭窄窄，配风风效果较较差，稳稳燃器老老化。（二）解决决方案：1、对4#炉空气

2、气预热器器进行改改造，增增加二级级省煤器器，空气气换热由由原来的的烟气换换热改成成水热媒媒换热。投资估算：450万元。2、对炉底底重新进进行浇注注，使用用新型保保温材料料，解决决炉底漏漏风及保保温效果果较差的的问题。投资估算：30万元。3、重新浇浇注，旋旋口直径径放大。投资估算：12万元。总投资估算算：4992万元元二、脱盐水水车间化化学三站站停工，冬冬季化学学一站、化化学二站站达到满负荷运行行。如果果外界装装置发生生波动，很很难保证证外界用用水，存存在生产隐患患。（一）生产产现状：动力一厂脱脱盐水车车间共有有三套水水处理装装置化学学一站、化化学二站站、化学学三站），生生产能力力分别为为350

3、0t/hh、 5000t/h 、1500t/hh。随着着近年来来生产的的发展，根根据公司司总体水水量平衡衡情况，化化学一站站、化学学二站提提供全厂厂用脱盐盐水，将将全部达达到满负负荷运行行（最大大负荷7700吨吨/小时左左右），一一旦外界界装置发发生波动动，很难难保证对对外的供供水，若若用化学学三站开开工保总总水量，则则将造成成能耗增增加，分分析如下下：1、单位成成本情况况 下下面是220066年1月至20007年年4月脱盐盐水车间间单位成本本情况（2006年1月至2006年9月为化学一、二、三站同时运行，2006年10月至2007年4月为化学三站停工、化学一、二站运行）。 脱盐水水车间单单位

4、成本本日期化学三站开开工成本本（元/吨）日期化学三站停停工成本本（元/吨）200600112.95520061109222200611112.955200600315.488200611210.999200600410.98820070017.5920060058.9120070028.0920060069.7820070037.5420060078.8420070047.72200600810.911200600916.277平均10.822平均9.15 从从上表可可以看出出化学三三站停工工后，平平均成本本比化学学三站开开工时减减少1.67元元/吨。2、人员情情况目

5、前脱盐水水车间每每个班组组最多为为7人，需需要负责责床体再再生、水水泵操作作、中和和池调整整、水质质化验等等工作。尤尤其是近近两年床床体制水水周期短短，床体体再生频频繁，加加之目前前对水质质指标要要求严格格，化验验频次高高。化学学一、二二站运行行人员就就已很紧紧张，化化学三站站再运行行人员更更为困难难，遇突突发事件件更难应应付。基于以上原原因，我我们建议议对化学学水系统统进行改改造。（二）解决决方案： 为为确保改改造简便便、经济济、快捷捷，本着着节约费费用的目目的，我我们对各各种方案案进行了了分析优优化。方案一：针对目前情情况，希希望能通通过简单单改造，使使床体周周期制水水量增大大，但经经过分

6、析析及调查查，觉得得从设备备本身优优化，可可能性不不大。方案二：通过咨询和和查找有有关资料料，目前前没有更更为先进进的技术术或成熟熟的改造造方案，能能够提高高床体周周期制水水量。方案三：考虑把化学学三站床床体移到到化学一一站，但但由于化化学三站站是固定定床，与与化学一一站、化化学二站站床体不不配套，并并且固定定床有以以下几点点缺点：（1）设备备复杂，增增加了设设备的制制造费用用。（2）操作作麻烦。（3）结构构设计和和操作条条件要求求严格。（4）置换换用水要要求高，否否则将会会出水水水质变坏坏。（5）设备备检修工工作量大大。因此，很难难实现化化学三站站床体移移至化学学一站或或化学二二站。方案四：

7、考虑在化学学一站增增加床体体，具体体方案如如下：增加2000m3/h阳床床两台、200m3/h阴床两台、200m3/h混床一台，保证外输量，达到平稳生产的目的。理由有以下两点：（1）增加加床体后后，可以以在负荷荷增加时时，对化化学一站站补充一一定量的的生水，使使化学一一站的生生水温度度降低，这这样能够够延长树树脂、白白球的使使用寿命命，确保保化学一一站处于于较好的的运行状状态。（2）一旦旦将来凝凝结水、RO水的回收量增大，可以由化学一站全部接收，化学二站不存在树脂污染的风险。具体位置如如下：外网办公楼化学一站预处理阳阳阴阴新增阳床、阴阴床设在外网办公楼化学一站预处理阳阳阴阴新增床体 北 新增混

8、床设设在化学学一站混混床间新增混新增混 床化学一站增增加床体体后，外外输量将将提高，但但目前化化学一站站与化学学二站的的外输脱脱盐水泵泵压力不不匹配，导导致化学学一站有有时送不不出水，因因此建议议将化学学一站三三台外输输脱盐水水泵进行行更换。化学一站和和化学二二站外输输脱盐水水泵对照照表：装置型号功率电流流量转速压力化学一站（P2007、P2008、P2009）8sh-9975KW140A288m33/h2930转转/miin0.5MPP化学二站 (P3305、P3006、P3007)Cz1500-5000B110KWW200A400m33/h1450转转/miin0.7MPP化学二站（P30

9、08）Cz80-2500C45KW84A170m33/h2900转转/miin0.7MPP 经经咨询，改改造费用用估算如如下表：名称数量 规格格单价（万元元）合计（万元元）阳床（含树树脂）2 2800030.761.4阴床（含树树脂）2 2800043.486.8混床（含树树脂）1 2200020.920.9土建、简易易房8.58.5配套管线280米现现场测绘绘25.525.5泵（其余部部分不改改动）3台927合计138230.11通过比较方方案四可可行，建建议采用用方案四四。另外，由于于脱盐水水车间外外输脱盐盐水管线线没有在在线PHH值监测测仪表，虽虽然岗位位员工每每小时做做一次水水质化验验

10、分析，但但也无法法做到适适时监视视，PHH波动时时发现滞滞后，对对水质冲冲击存在在隐患，为此，建议在脱盐水外输线上增加二块在线PH计，监测仪表引至化学二站微机，同时加上报警系统。具体位置为：化学一站外输脱盐水线加装一块，化学二站至锅炉脱盐水线加装一块。三、循环水水车间循循环水场场已达到到满负荷荷运行，回用水水补水温温度偏高高，夏季回回用水补补水温度度可达330以上。668月份份使用回回用水补补水的三三循水温温经常超超过288，影响响装置平平稳生产产。1、三循生生产现状状：三循在夏季季6-88月份经经常出现现供水水水温超高高的情况况，尤其其是在使用高高温回用用水后超超温现象象更加严严重，2200

11、66年三循循最高供供水温度度达到333，严重重影响装装置平稳稳运行，目目前三循循最大供供水量已已达到1150000m33/h以以上，已已经满负负荷运行行。2、三循解解决方案案：在今年新建建的第五五循环水水场设计计方案中中，将目目前由三三循供水水的加氢氢改质、MMTBEE、产品品精制等等装置的的30000 mm3循环水水改为由由第五循循环水场场来供水水，这样样不仅解解决了三三循夏季季水温偏偏高难题题，同时时也解决决了三循循一直满满负荷运运行的现现状。四、由于回回用水超超滤反洗洗水进入入一循沉沉井，沉沉井来水水量大，提提升泵处理能能力不足足，导致致经常跑跑水。（一）生产产现状：循环水车间间一循环环

12、水提升升站沉井井池原设设计储水水1433m3，主要要接收一一循过滤滤灌清洗洗排污水水、冷水水池检修修时排污污水、两两个凉水水塔溢流流及检修修排污水水、一期期部分装装置区含含油污水水排水。配配套提升升泵4台台（2台台流量2200mm3/h、22台流量量1000 m33/h）。2004年年将一台台流量2200mm3/h提提升泵，拆拆除用于于污水回回用使用用。20006年年技术改改造污水水回用装装置5台台高效过过滤器清清洗水排排至一循循环水沉沉井池。55台高效效过滤器器清洗时时流量为为1500 m33/h，时时间为每每天8：30-12：00。自污水回用用装置高高效过滤滤器清洗洗水排至至一循环环水沉井

13、井池后，由由于高效效过滤器器清洗水水量大，时时间长，来来水量超超过沉井井池最大大接收量量，经常常发生跑跑水现象象。现场情况见见附图一一。通过对来水水流量及及现有提提升泵流流量计算算：（1）长期期进入沉沉井池来来水：一一期部分分装置区区含油污污水排水水为200 m33/h、高高效过滤滤器清洗洗时流量量为1550 mm3/h。（2）不定定期进入入沉井池池来水：一循过过滤灌清清洗排污污水3000m33/h、冷冷水池检检修时排排污水、两两个凉水水塔溢流流及检修修排污水水。经计算，来来水最低低流量为为1700m3/h，最最高流量量为4770m33/h，目目前提升升泵最高高流量达达到4000 mm3/h（

14、33台泵同同时运行行）。出出现沉井井池跑水水主要原原因一是是沉井池池储水量量太小造造成，二二是提升升泵提升升量不足足。（二）解决决方案：（1）在现现有沉井井池旁再再建1个个2000 m33储水能能力的沉沉井池（费费用300万元）（2）增设设流量2200mm3/h提提升泵一一台。（费费用5万万元）五、化工污污水由于于上游装装置来水水水质、水水量波动动大，频频次高。造成化工污污水水质质长期不不达标问问题。解决方案：（一）完善善预处理理系统各各设备、设设施，使使其处理理能力至至恢复设设计水平平。1、絮凝剂剂加药管管线过细细、过长长，由于于絮凝剂剂粘性较较大，经经常造成成管线堵堵塞，加加药不畅畅，建议

15、议更换为为DN225白钢钢管线，并并做蒸汽汽保温。2、混凝剂剂加药管管线，材材质为DDN155PVCC管线，由由于管线线长期运运行，老老化严重重，管线线变形，管管壁变脆脆，破损损严重，导导致经常常发生管管线破裂裂、药剂剂泄漏的的问题。建建议将其其改为DDN400钢骨架架复合管管线，与与絮凝剂剂管线一一并做蒸蒸汽保温温。3、絮凝剂剂加药泵泵经常堵堵塞，需需经常停停泵处理理，建议议将易堵堵塞的絮絮凝剂加加药泵更更换为ttomaal计量量式加药药机。4、CAFF气浮池池曝气机机原为进进口设备备，曝气气机损坏坏后经国国产化改改造，与与以前相相比，曝曝气效果果极差，几几乎不能能产生气气泡，导导致处理理效

16、果低低下。建建议改用用原进口口设备。5、MSBBR池由由于设计计上的缺缺陷，池池深不到到2米，池池深过浅浅，导致致活性污污泥沉淀淀不充分分，绝大大部分随随水流走走，难以以停留在在池内，目目前污泥泥浓度仅仅在2000mgg/L左左右，与与设计要要求的330000mg/L相差差很大，无无法实现现对高浓浓度聚合合来水预预处理的的功能。建建议添加加固定化化微生物物膜BOOMF填填料，为为活性污污泥提供供载体，并并向池内内投加活活性污泥泥，培养养3个月月以上，使使活性污污泥浓度度达到设设计水平平。6、混凝沉沉淀池44组刮泥泥机均存存在故障障，导致致排泥系系统无法法运行，无无法实现现其应有有的功效效，同时

17、时混凝沉沉淀池壁壁内漏，难难以清空空，无法法修复刮刮泥机。建建议修复复混凝池池内壁，然然后再逐逐个修复复刮泥机机，实现现混凝沉沉淀池的的功效。7、来水中中含有SSCN-易分解解生成HH2S，对对混凝沉沉淀池、选选择反应应池等池池上的水水泥池上上部、盖盖板腐蚀蚀酥化严严重，很很容易造造成池子子上表面面塌陷和和盖板掉掉落，建建议对池池子上部部整体更更换，盖盖板重新新做底座座。（二）修复复、完善善主处理理SBRR系统的的各运行行设备，使使其达到到设计水水平。1、SBRR池滗水水器设施施老化，有有3#、6#、7#、9#四组滗滗水器存存在严重重故障，反反复翘头头，无法法正常排排水，严严重影响响SBRR池

18、的运运行。建建议对其其进行更更换。2、SBRR池风电电动阀门门由于设设备老化化，操作作失灵，其其中111TV11、111TV22、111TV55损坏严严重，无无法自动动关闭，仅仅能人工工手动操操作，导导致活性性污泥大大量随水水流出，严严重影响响活性污污泥浓度度和出水水水质。建建议更换换3个故故障阀门门，并提提1个备备用。3、SBRR池出水水电动阀阀门由于于设备老老化，操操作失灵灵，其中中11MMV3、111MVV7、111MVV9损坏坏严重，无无法自动动关闭，仅仅能人工工手动操操作，影影响SBBR池的的正常运运行。建建议更换换3个故故障阀门门，并提提1个备备用。4、SBRR池内曝曝气管采采用微

19、孔孔膜式曝曝气器，AABS管管和橡胶胶膜片老老化破损损严重，目目前17700根根曝气管管已大面面积损坏坏，影响响曝气效效果，池池内溶解解氧分布布不均，导导致活性性污泥生生长情况况不好，造造成出水水水质很很差。建建议对其其全部更更换。5、SBRR池内溶溶解氧在在线分析析仪和氧氧化还原原电位在在线分析析仪均已已损坏，不不能监控控池内曝曝气情况况和硝化化反应情情况，无无法有效效调节，严严重影响响生产。建建议对其其修复。6、化工污污水封闭闭项目投投用以后后，SBBR池内内的手动动风阀被被盖板挡挡住，无无法调节节控制，同同时手动动风阀腐腐蚀严重重，大部部分已无无法调整整。建议议将SBBR池的的风支线线全

20、部移移至盖板板上部，更更换500个DNN1000蝶阀。7、污泥浓浓缩池入入口堵塞塞严重，造造成SBBR池无无法排泥泥。建议议进行清清理。8、SBRR池由于于目前存存在的各各种设备备问题，直直接造成成了池内内活性污污泥浓度度过低，个个别池内内活性污污泥浓度度在10000mmg/LL左右，与与设计要要求的33000040000mmg/LL相差较较多，无无法发挥挥应有的的功效。建建议修复复设备后后向池内内拉运活活性污泥泥培养33个月左左右，提提高污泥泥浓度。（三）其它它问题1、活性炭炭生物滤滤池内的的活性炭炭已运行行6年，早早饱和失失效，（设设计要求求1年更更换一次次），已已无法实实现正常常的吸附附

21、和生化化作用。建建议每年年更换，约约需3220m33活性炭炭。2、陶粒过过滤罐堵堵塞严重重，内部部陶粒滤滤料粘泥泥现象严严重，滤滤料大量量板结堵堵塞，已已不能正正常投用用，对出出水SSS影响较较大。建建议更换换陶粒，约约需422m3。3、陶粒过过滤罐反反冲洗电电动阀门门老化严严重，目目前已有有5个阀阀门不能能使用，为为16MMV133、166MV114、116MVV16、116MVV17、116MVV19。建建议更换换5个故故障阀门门，并提提2个阀阀门备用用。4、3#集集水井内内堵塞严严重，经经常造成成泵吸入入口堵塞塞，影响响生产。建建议抓紧紧进行清清理。5、5#集集水井入入口堵塞塞严重，陶陶

22、粒过滤滤罐反洗洗时反洗洗水堵塞塞。建议议进行清清理。6、污泥浓浓缩机存存在故障障，无法法运行。建建议对其其进行大大修。7、伴热系系统存在在故障，11#、2#加药间间、MSSBR池池、酸化化反应池池、SBBR池等等处的伴伴热线设设计不合合理，缺缺少阀门门，同时时管线过过细，腐腐蚀严重重，冬季季经常发发生局部部不热、回回水不畅畅、管线线冻裂等等问题，严严重影响响生产。建建议将伴伴热管线线进行修修复改造造。8、来水的的水质、水水量波动动较大，影影响处理理效果。尤尤其是腈腈纶聚合合装置和和聚合物物二厂的的来水，不不但水量量波动频频繁，并并且来水水CODD最高曾曾达到1150000mgg/L左右、CCN

23、-最最高达到到29mmg/LL左右，对对化工污污水生化化系统的的冲击很很大。水水质水量量的波动动，影响响到系统统的正常常运行，导导致出水水水质指指标波动动较大。建建议稳定定控制来来水的水水质、水水量。目前，公司司有关部部门已对对化工污污水处理理站的改改造提出出了科研研攻关计计划，如如果实施施后，外外排水质质应能提提高到CCOD达达到1550mgg/L的要求求，具体体科研攻攻关如下下：1、由哈尔尔滨设计计，针对对腈纶聚聚合装置置出水CCN-、CCOD高高，冲击击大的问问题，新新建微电电解预处处理系统统，将腈腈纶聚合合来水的的CODD降至6600mmg/LL以下，CCN-降降至5mmg/LL以下，

24、然然后进入入化工污污水处理理系统。2、由北京京师范大大学设计计，针对对1#、2#中和池池来水的的预处理理部分进进行研究究改造。第二部分 攻关关课题解决决方案除氧水伴热热水中氧氧腐蚀的的解决方方案1、氧腐蚀蚀机理及及除氧反反应速度度钢铁的腐蚀蚀是一种种发生在在铁和氢氢或氧之之间的自自发的电电化学过过程其其反应式式：式中的O22、COO2发成化化学反应应的结果果。O22和COO2是导致致腐蚀的的重要原原因，试试验证明明当pHH值控制制在100122时会减减缓Fee(OHH)2与O2、COO2的反应应，当ppH值控控制在111112时反反应几乎乎停止。2、解决方方案（1）锅炉炉给水可可通过热热力除氧

25、氧解决热力除氧其其原理是是根据气气体溶解解定律（亨亨利定律律），任任何气体体在水中中的溶解解度与在在气水界界面上的的气体分分压力及及水温有有关，温温度越高高，水蒸蒸汽的分分压越高高，而其其它气体体的分压压则越低低，当水水温升高高至沸腾腾时，其其它气体体的分压压为零，则则溶解在在水中的的其它气气体也就就等于零零。（2）采暖暖伴热水水可通过过化学药药剂除氧氧解决化学药剂除除氧是把把化学药药剂直接接加入热热水管网网中。可可采用新新型的二二甲基酮酮肟、乙乙醛肟等等。乙醛肟投加加量一般般：10050pppm，每每5PPPm可除除1pppm氧。2、动力一一厂做好好与宏伟伟热电厂厂之间的的蒸汽平平衡，通通过

26、优化化运行调整，实现现炼化公公司热平平衡及瓦瓦斯平衡衡。（1）油、瓦瓦斯气混混烧时蒸蒸汽平衡衡方案锅炉分段配配置，主主要运行行1#、2#汽轮机机发电，抽抽汽并入入低压管管网，减减少能量量损失，减减温减压压器只带带少许负负荷，达达到紧急急启动状状态。（2）全烧烧瓦斯时时蒸汽平平衡方案案锅炉分段配配置，以以1#、5#锅炉烧烧瓦斯为为主，其其它锅炉炉为辅。主主要运行行1#、2#汽轮机机发电，抽抽汽并入入低压管管网，减减少能量量损失，减减温减压压器只带带少许负负荷，达达到紧急急启动状状态。（3）瓦斯斯过剩时时蒸汽平平衡方案案锅炉分段配配置，以以1#、5#锅炉烧烧瓦斯为为主，其其它锅炉炉为辅。主要运行11#、3#汽轮机机发电，11#汽轮机机带满负负荷抽汽汽并入低低压管网网，减少少能量损损失，减减温减压压器根据据实际情情况带负负荷，33#汽轮机机根据需需要进行行调整负负荷。3、以7换热站站为代表表的，采暖伴伴热水与与生产装装置换热热后含油油问题的解决决方案。（一）生产产现状：根据炼油生生产装置置发展需需要，为为进一步步降低炼炼油成本本，将部部分换热热站原采采用蒸汽汽加热伴伴热、采采暖水方方式，改改为伴热热、采暖暖水回水水去生产产装置低低温换热热器取热热方式，伴伴热、采采暖水供供水温度度不足时时采用蒸蒸汽补充充加热。经经过以上上调整虽虽然降低低了炼油油成本，但但也带来来了较大