中职汽车传动系统维修任务一教学课件

1、(中职）汽车传动系统维修任务一教学课件任务一维修离合器踩板沉重的故障学习步骤一 理解任务报修：丰田卡罗拉轿车在使用离合器时，感到踏板沉重费力。诊断：离合器操作机构无故障，离合器压盘、从动盘、分离轴承存在故障。派修：拆装变速器，检修离合器压盘、从动盘和分离轴承，排除此故障。一、任务情景学习步骤一 理解任务二、任务目标1.能够叙述丰田卡罗拉离合器的基本结构。2.能够叙述离合器踏板沉重故障的主要原因。3.能够填写离合器踏板沉重的故障排除流程图。3.能够叙述膜片弹簧式离合器的工作原理。4.能够叙述膜片弹簧式离合器的结构特点5.能够叙述从动盘扭转减振弹簧的工作原理。6.能够叙述带扭转减震器从动盘的特点。

2、7.能够在教师的指导下，根据教学计划规范地完成离合器踩板沉重的维修。学习步骤二 收集信息一、丰田卡罗拉离合器的基本结构 丰田卡罗拉和大多数轿车一样，采用的是膜片弹簧式离合器，它主要由离合器压盘总成及带扭转减振器的从动盘组成，如图1-1和图1-2所示。图1-1 膜片弹簧式离合器的结构 图1-2 带扭转减振器的从动盘 学习步骤二 收集信息二、离合器踏板沉重的故障分析 （1） 离合器从动盘摩擦片磨损减薄或压盘工作面、飞轮工作面磨损过大，将使分离杠杆前移，导致离合器无自由间隙和踏板无自由行程。这样离合器分离轴承将长期处于受压运转的工作状态，使分离轴承过热而缺油烧蚀，不能正常旋转。当使用离合器时，由于分

3、离轴承不能正常旋转（卡滞）将使分离杠杆的摩擦阻力过大，导致离合器踏板沉重。学习步骤二 收集信息二、离合器踏板沉重的故障分析 （2）当离合器膜片弹簧支承环与铆钉卡滞，或分离钩与膜片弹簧运动不灵活时，将造成摩擦力过大，导致离合器踏板沉重，如图1-3所示。图1-3 从动盘的工作分析学习步骤二 收集信息二、离合器踏板沉重的故障分析 （3）当离合器操纵部分的液压或机械部分零件卡滞时，将造成造成相关零部件运动不灵活，导致离合器踏板沉重。二、离合器踏板沉重的故障分析 2.离合器踏板沉重故障的排除流程学习步骤二 收集信息学习步骤三 制订计划一、教学时间 根据教学计划和要求，事前已将变速器总成拆卸下来。1.教师

4、演示时间：90 min；2.学生实训时间：60 min/人；学习步骤三 制订计划二、教学组织1.实训学生职责单人操作时，安排每个工位3名实训学生。1名学生操作，2名学生按照评分标准评分。2.实训教师职责（1）讲解、演示操作任务的作业流程、操作步骤、技术规范、注意事项和基础理论；（2）组织管理学生进行操作；（3）在实训中检查、指导和纠正学生的错误。3.学生职责交换3名学生实行职责轮流交换制度：第一遍1号操作，2、3号进行检查评分；第二遍2号操作，3、1号进行检查评分。这样依次进行循环。学习步骤三 制订计划实训操作步骤一工作准备二拆卸相关附属零件三拆卸变送器及分离轴承四拆卸离合器及从动盘五检修与故

5、障相关的零件六安装前其他零件的检修七安装从动盘及离合器八安装分离轴承及变送器九安装相关附属零件十确认故障排除十一完工检查三、实训操作步骤学习步骤三 制订计划四、实训操作注意事项1.严格按照安全操作规程进行项目作业，以养成良好的工作习惯。2.正确使用工量具。3.拆下的零件应放于清洁的工作台上，并按类型顺序摆放。4.在安装过程中，应根据维修手册的规定，边检边装相关零部件。5.在拆卸离合器前，应在离合器盖与飞轮上做好装配标记，以防止破坏离合器本身的平衡。6.安装时离合器从动盘摩擦片不能有油污，并注意从动盘的安装方向。一、工作准备（课前完成）1.实训器材。色标笔、一字起、套筒、接杆、棘轮扳手、预置式扭

6、力扳手、指针式扭力扳手。准备与本次工作任务相关的工具、量具、检测仪器及辅助材料。2.场地及教具。待拆卸卡罗拉轿车一辆，如图1-4所示。3.开工前准备。（1）填写车辆识别VIN代码；（2）安装底盘垫块；（3）安装车内三件套；（4）安装车外三件套。图1-4 待拆卸的卡罗拉汽车学习步骤四 执行计划二、拆卸相关附属零件1.实训器材。色标笔1.拆卸2号气缸罩盖。2.拆卸散热器上空气道流板。3.拆卸蓄电池、托架和托架支架。（1）拆卸蓄电池负极接线柱；（2）拆卸蓄电池正极接线柱；（3）拆卸蓄电池卡夹分总成；（4）取出蓄电池；（5）拆卸蓄电池托架及托架支架。4.拆卸与进气系统相关的附属零件。（1）拆卸空气流量

7、计插接器；（2）拔出气缸罩盖分总成上的2号通风软管（曲轴箱废气回收管）；（3）拆卸节气门接口处的蛇形橡胶进气管；（4）拆卸空气滤清器盖分总成；（5）取出空气滤清器滤芯；（6）拆卸空气滤清器壳体。学习步骤四 执行计划二、拆卸相关附属零件5.拆卸发动机电源线线束支架及线束卡夹。6.拆卸变速器选挡、换挡拉索和支架。（1）拆卸变速器选挡拉索和换挡拉索；（2）移出变速器选挡拉索和换挡拉索；（3）拆卸变速器选挡拉索和换挡拉索支架。7.拆卸倒挡开关线束插接器总成。8.拆卸离合器分泵总成。9.拆卸起动机。（1）拆卸起动机上部的固定螺栓；（2）使用举升机，举升车辆；（3）拆卸发动机汽缸体上的蓄电池负极搭铁端子及

8、线夹；（4）拆卸起动机30号电缆线；（5）拆卸起动机电磁开关50号线插接器；（6）拆卸起动机下部的固定螺栓；（7）取出起动机。学习步骤四 执行计划二、拆卸相关附属零件10.排放变速器油。11.拆卸前桥前轮轮胎和轮毂螺母。（1）拆卸左前轮轮胎；（2）拆卸左前桥轮毂螺母；（3）拆卸右前轮轮胎；（4）拆卸右前桥轮毂螺母。12.拆卸左右半轴总成。（1）拆卸发动机前部左侧底罩；（2）拆卸左转向节前下球节；（3）分离左前悬架下臂与前下球节；（4）分离半轴与左前桥的连接；（5）拆出左半轴总成；（6）拆卸发动机后部右侧底罩；（7）拆卸右转向节前下球节；（8）分离右前悬架下臂与前下球节；（9）分离半轴与右前桥的

9、连接；（10）拆出右半轴总成。学习步骤四 执行计划三、拆卸变速器及分离轴承1.拆卸发动机左侧悬置隔振垫和支架座。（1）使用举升机，降低车辆；（2）拆卸发动机左侧悬置隔振垫；（3）取出发动机左侧悬置隔振垫；（4）拆卸发动机左侧悬置隔振垫支架座；（5）拆卸变速器与发动机上部的连接螺栓。2.拆卸发动机前悬置隔振垫和前横梁。（1）拆卸发动机1号底罩和2号底罩；（2）拆卸发动机前悬置支架下加强件；（3）拆卸发动机前悬置隔振垫；（4）拆卸发动机前横梁。3.拆卸前悬架横梁加强件、隔振垫和支架。（1）拆卸左前悬架横梁加强件；（2）拆卸右前悬架横梁加强件；（3）拆卸发动机后悬置隔振垫；（4）拆卸左前悬架横梁后支

10、架；（5）拆卸右前悬架横梁后支架。学习步骤四 执行计划三、拆卸变速器及分离轴承4.拆卸变速器（1）拆卸变速器与发动机下部的连接螺栓；（2）分离变速器；（3）取出变速器。5.拆卸分离轴承。学习步骤四 执行计划学习步骤四 执行计划四、拆卸离合器及从动盘 1.做装配标记。 用色标笔在飞轮与离合器压盘总成之间做好装配标记，如图1-5所示。图1-5 做装配标记学习步骤四 执行计划四、拆卸离合器及从动盘 2.固定发动机。 使用19 mm铜套、短接杆和扭力扳手固定发动机曲轴，如图1-6所示。图1-6 固定发动机学习步骤四 执行计划四、拆卸离合器及从动盘 3.拆卸离合器压板的固定螺栓。 使用12 mm套筒及棘

11、轮扳手，分两次对角拆卸离合器压板总成上的6颗固定螺栓，如图1-7所示。提示： 当拆卸至最后的两颗对角固定螺栓时，要用手扶住离合器压盘，防止压盘和从动盘掉落，造成安全事故。图1-7 拆卸离合器压板的固定螺栓学习步骤四 执行计划四、拆卸离合器及从动盘 4.取下离合器压盘和从动盘。提示： 在取下离合器压盘及从动盘时，要用双手对称抱住离合器压盘及从动盘，如图1-8所示。防止压盘和从动盘掉落，造成安全事故。图1-8 取下离合器压盘和从动盘学习步骤四 执行计划四、拆卸离合器及从动盘 5.取出从动盘。 从离合器压盘上取出从动盘，如图1-9所示。图1-9 取出从动盘学习步骤四 执行计划五、检修与故障相关的零件

12、 1.检查从动盘摩擦片的磨损程度。 用游标卡尺测量铆钉头埋入深度，如图1-10所示。 摩擦片减薄易导致离合器踏板沉重。若铆钉头埋入深度小于0.5 mm时，则应更换从动盘。图1-10 从动盘摩擦片磨损程度的检查 学习步骤四 执行计划五、检修与故障相关的零件 2.检查压盘压板工作面的磨损程度。 目视检查离合器压板工作面的磨损程度，如图1-11所示。 压盘工作面磨损严重易导致离合器踏板沉重。若压盘工作面出现划痕、起槽，则应更换压盘总成。图1-11 压盘的检查 学习步骤四 执行计划五、检修与故障相关的零件 3.检查飞轮工作面的磨损程度。 目视检查飞轮工作面的磨损程度，如图1-12所示。 飞轮工作面磨损

13、严重易导致离合器踏板沉重。若飞轮工作面出现划痕、起槽，则应更换飞轮总成。图1-12 飞轮平面度的检查学习步骤四 执行计划五、检修与故障相关的零件 4.检查分离轴承的转动情况。 用手转动分离轴承，检查分离轴承的转动情况，如图1-13所示。分离轴承应转动灵活，无松旷或发卡现象。 分离轴承转动不灵活易导致离合器踏板沉重。当出现分离轴承不能转动或卡滞时，应更换分离轴承。图1-13 分离轴承的检查学习步骤四 执行计划六、安装前其他零件的检修 1.检查从动盘端面的圆跳动量。 如图1-14所示，将被测从动盘放置在专用的检测仪中，以距从动盘外边缘2.5 mm处作为测量点。转动从动盘，要求从动盘的最大端面圆跳动

14、小于0.4 mm。如果不符合要求，则应更换从动盘。图1-14 从动盘端面圆跳动量的检查学习步骤四 执行计划六、安装前其它零件的检修 2.检查从动盘的减震弹簧。 如图1-15所示，检查减震弹簧是否存在松动、断裂、脱落现象。若出现上述任意一种现象时，应更换从动盘。图1-15 从动盘减振弹簧的检查学习步骤四 执行计划六、安装前其它零件的检修 3.检查压盘。 如图1-16所示，压盘的损伤主要包括翘曲、破裂、过度磨损等。若检查到上述任意一项内容时，应更换压盘总成。图1-16 压盘的检查 学习步骤四 执行计划六、安装前其它零件的检修 4.检查压盘的平面度。 如图1-17所示，将刀口尺放在压盘上，然后用塞尺

15、测量。离合器压盘的平面度不应超过0.2 mm，压盘的表面也不应有明显的沟槽。若压盘的表面有沟槽，且沟槽深度小于0.3 mm，可用油石修平后，继续使用。图1-17 压盘平面度的检查学习步骤四 执行计划六、安装前其它零件的检修 5.检查膜片弹簧的磨损程度。 如图1-18所示，采用游标卡尺测量膜片弹簧与分离轴承接触部位磨损的深度和宽度。按照维修手册的规定，磨损的深度应小于0.6 mm，磨损的宽度应小于5 mm，否则应更换压盘总成。图1-18 膜片弹簧磨损程度的检查 学习步骤四 执行计划七、安装离合器及从动盘 1.安放从动盘。 如图1-19所示，将从动盘凸缘轴套较短的一端朝向飞轮，较长一端朝外。提示：

16、 从动盘的方向不能装反，否则将造成离合器不能分离。图1-19 安放从动盘学习步骤四 执行计划七、安装离合器及从动盘 2.装入专用工具。 如图1-20所示，将专用导向定位工具安装到从动盘内齿花键槽中，以确保安装压盘时从动盘能够处于正确的安装位置。提示： 若不使用专用导向定位工具，则难于保证从动盘在安装时能够处于正确的安装位置，可能造成变速器的安装困难。图1-20 装入专用工具学习步骤四 执行计划七、安装离合器及从动盘 3.对准标记。 如图1-21所示，按照预先做好的装配标记，将压盘总成、从动盘和专用导向定位工具一起安装到飞轮上，并 将专用导向定位工具插入飞轮中心的变速器输入轴插入孔内。 提示：

17、必须按原标记安装离合器，防止出现离合器动不平衡。图1-21 对准标记学习步骤四 执行计划七、安装离合器及从动盘 4.旋入离合器压盘总成固定螺栓。 如图1-22所示，按对角顺序分别旋入离合器压盘总成上的6颗固定螺栓。图1-22 旋入离合器压盘总成固定螺栓学习步骤四 执行计划七、安装离合器及从动盘 5.固定曲轴。 如图1-23所示，使用19 mm铜套、短接杆和扭力扳手固定发动机的曲轴。图1-23 固定曲轴学习步骤四 执行计划七、安装离合器及从动盘6.紧固离合器压盘总成固定螺栓。如图1-24所示，使用扭力扳手、接杆和套筒，按照维修手册规定25 Nm的力矩，分两次对角交叉紧固离合器总成上的6个固定螺栓

18、。提示：（1）至少分两次紧固螺栓；（2）在螺栓紧固后，将从动盘专用导向定位工具取出，摆放在工具车内。图1-24 紧固离合器压盘总成固定螺栓学习步骤四 执行计划八、安装分离轴承和变速器1.安装分离轴承。2.安装变速器及连接螺栓。3.紧固变速器连接螺栓。4.安装紧固左前悬架横梁后支架和右前悬架横梁后支架。5.安装紧固发动机后悬置隔振垫。6.安装紧固前横梁和发动机前悬置隔振垫。7.安装紧固左前悬架横梁加强件和右前悬架横梁加强件。学习步骤四 执行计划八、安装分离轴承和变速器8.安装紧固发动机左悬置隔振垫支架座和左悬置隔振垫。9.安装紧固起动机。10.安装左右半轴总成。11.安装紧固左右前桥轮毂螺母。1

19、2.连接安装和紧固左右转向节前下球节。13.安装紧固发动机1号底罩和2号底罩。14.安装紧固左右前轮轮胎。学习步骤四 执行计划八、安装分离轴承和变速器15.安装紧固离合器分泵总成。16.安装倒挡开关线束插接器。17.安装选挡和换挡拉索。18.加注变速器油。学习步骤四 执行计划九、安装相关附属零件1.安装发动机电源线线束支架及线束卡夹。2.安装进气系统相关的附属零件。3.安装蓄电池。4.安装2号气缸罩盖及散热器上空气道流板。学习步骤四 执行计划十、确认故障排除（试车）1.安装尾气抽气管。2.起动发动机前，并将变速器处于空挡位置，拉紧驻车制动器。3.在怠速时，踩踏离合器踏板，分别挂挡和起步，检查离

20、合器踏板的踩踏力和分离情况，以便确认故障是否排除。要求： 踩踏离合器踏板的踩踏力要恢复到与正常车辆的相同，并且换挡平顺起步平稳,无打抖异响等现象，否则应进行其它项目的检查和修理。学习步骤四 执行计划十一、完工检查1.检查清洁汽车，如图1-25所示。按照5S要求，用抹布清洁汽车并检查是否有零件未安装到位。2.整理清洁所有工具、量具和设备。按照5S要求，清洁所用使用过的工具、量具并放回工具车中的原始位置，同时清洁工具车和其他设备。3.处理废弃物。将所有废弃物进行分类，分别扔到不可回收、可回收、金属不同的垃圾箱中。图1-25 检查清洁汽车一、膜片弹簧式离合器的工作原理 膜片弹簧式离合器的工作原理如图1-26和1-27所示。图1-27 释放离合器踏板学习步骤五 能力拓展图1-26 踩下离合器踏板学习步骤六 评价反馈离合器踩板沉重维修的实训任务考核表考核时间：60 min 考核总分满分：100 分