轧机压下和平衡装置设计

第一章绪论11.1选题背景及目的11.2轧钢生产在国民经济中的主要地位与作用11.3国内外轧钢机械的发展状况11.3.1粗轧机的发展21.3.2带钢热连轧机发展21.3.3线材轧机的发展31.3.4短应力线轧机31.4轧机压下装置的分类和特点51.4.1电动压下装置51.4.2手动压下装置61.4.3双压下装置61.4.4全液压压下装置81.5电动压下装置经常发生的事故及解决措施91.5.1压下螺丝的阻塞事故91.5.2压下螺丝的自动旋松9第二章方案选择102.1轧制过程基本参数112.1.1简单轧制过程112.2.2轧制过程变形区及其参数12第三章力能参数的计算143.1轧制力能参数143.1.1计算第一道次轧制力143.1.2计算第二道次轧制力153.1.3计算第三道次轧制力173.1.4计算第四道次轧制力183.1.5计算第五道次轧制力203.2电机容量的选择213.3压下螺丝与螺母的设计计算233.3.1压下螺丝的设计计算233.3.2压下螺母的结构尺寸设计243.4齿轮设计计算253.4.1选精度等级、材料及齿数253.4.2按齿面接触强度设计263.4.3按齿根弯曲强度设计283.4.4几何尺寸的计算29第四章主要零件的强度校核304.1圆锥齿轮轴的强度校核304.2轴承使用寿命的校核32第五章润滑与维护345.1润滑345.2维护365.2.1轧机主传动装置维护365.2.2在轧机维护中应用故障诊断技术36总结39致谢40参考文献41第一章绪论1.1选题背景及目的随着国民经济的发展，需要更多数量、更多品种、更高质量的型钢，特别是大型型材。为满足这一需要，型钢轧机的发展不外于两个，一是改造旧轧机；二是更新设备，采用新技术和新工艺在旧型钢轧机上逐渐完善及工艺改进，这是我国改造挖潜以少花钱多办事见效快的新方针，是节约经济的客观需要。大学生活即将结束，为了检验我们的所学是否能够真正应用到实际当中，使我们认识到作为一个合格的设计人员应该具备的基本素质，学校为我们安排了这次毕业设计。用半年时间完成一个设计方案。轧机是现代钢厂中最常见的一种冶金设备。因此，轧机设备的好坏对轧钢厂的效益有很大的影响。我们的任务是通过所学的理论知识设计一台两辊轧机。因为实际条件有限，我们的设计只是经过相关理论与经验公式的推导来设计我们所选的冶金设备，经过理论校核检验是否达到设计要求。1.2轧钢生产在国民经济中的主要地位与作用轧钢生产是将钢锭及连续铸坯轧制成材的生产环节。用轧制的方法生产钢材，具有生产率高、品种多、生产过程连续性强、易于实现自动化等优点。钢材的生产方法有轧制、锻造、挤压、拉拔等。用轧制方法得到的钢材，具有生产过程连续性、生产效率高、品种多、质量好、易与机械化、自动化等优点，因此得到广泛的应用。目前，约有90%的钢都是经过轧制成材的。有色金属成材，主要也用轧制的方法。轧钢生产在国民经济中所起的作用是十分显著的。钢铁工业生产中，除少量的钢用铸造或铸造方法制成零件外，炼钢厂生产的钢锭与连铸坯有85〜90%以上要经过轧钢车间轧成各种钢材，供应国民经济各部门。可见在现代钢铁企业中，作为使钢成材的轧钢生产，在整个国民经济中占据着异常重要的地位，对促进我国经济快速发展起十分重要的作用。1.3国内外轧钢机械的发展状况十九世纪中叶轧钢机械只是轧制一些熟铁条的小型轧机，设备简陋，产量不高；有的轧机是用原始的水轮来驱动。大上个世纪五十年代以后，钢的产量大增；各先进工业国的铁路建设与远洋航运的发展，蒸汽驱动的中型、大型轧机先后出现了。上个世纪的电气化使功率更大的粗轧机迅速发展起来。上个纪50〜70年代，由于汽车、石油、天然气的运输，电器电子工业与食品罐头工业的发展，钢材生产是以薄板占优势为特征的。总的来说，轧钢机械向着大型、连续、高速和计算机控制方向发展。1.3.1粗轧机的发展在发展连铸的同时，国外仍在新建后扩建粗轧机，以扩大开坯能力。这是由于开坯机具有产品化灵活，便于实现自动化等优点，如日本1969年有三台板坯粗轧机和一台方坯粗轧机投入生产。至1970年止，世界上有粗轧机达200多台。拥有粗轧机最多的国家为美国达130台，日本42台，绝大部分为二辊可逆式轧机，开坯能力达3亿吨以上。七十年代的粗轧机直径增大到1500毫M。我国拥有1000毫M以上大型粗轧机七套，还有750〜850毫M小型粗轧机八套，主要于合金钢厂，为数不多的650毫M轧机是中小钢厂的主要开坯设备。1959年我国开始自行设计制造开坯机，已制成的开坯机有700、750、825、850/650、1150等毫M粗轧机。粗轧机将向着万能式板坯轧机，重型化发展，并且缩短轧机辅助机械工作时间发展。1.3.2带钢热连轧机发展带钢热轧机分为连续式带钢热轧机、四辊及多辊可逆式轧机、炉卷轧机和行星式轧机等。带钢热连轧机分为全连轧、1/2连轧和3/4连轧机。带钢连续式热轧机主要是生产1.0〜16<20）毫M的热钢板卷的，其生产的品种以普通炭钢为主。在世界上美国首先在1926年采用了热连轧板机，这台轧机安装在哥伦比亚钢铁公司，轧机规格为1030毫M，是1/2连轧，只是有一个粗轧机架，是近代热连轧机的雏形。四十年代以前，带钢热连轧机，几乎全部集中在美国。1961〜1971年，美国新建了11台辊身长度为1473毫M以上的热连轧机，称为“第二代轧机”。第二代轧机具有轧制速度高、产量高、自动话程度高的特点。我国从1966〜1970年开始发展热连轧板机，1700毫M3/4热连轧板机以投产，其他规格的热连轧板机还有1450毫M半连轧、1450毫M全连轧、750毫M全连轧等。这些年来，薄钢板的生产比重日趋增加，这是现代轧钢生产发展的一个趋势。热轧钢板是汽车、造船、桥梁、电机、化工等工业不可缺少的原料，也是冷轧机的坯料，随着焊管、冷弯型钢的发展，钢板的需要量日益增长。现代带钢热连轧机发展趋势是提高产量、扩大品种、提高精度、提高自动化程度。采取的主要措施有：提高轧制速度、加大带卷和坯料重量、建造宽辊身的全连轧、粗轧机架近距离布置、采用快速换辊装置、提高产品精度和轧机刚度、采用板厚自动控制系统、精轧机轧辊辊型控制、采用计算机控制。90年代以来，钢铁生产短流程迅速开发和推广，薄板坯连铸连轧工艺的出现，正在改变着传统的热轧机市场。自1987年7月第一套薄板坯连铸连轧生产线在美国纽柯公司投产以来，到1997年已建成的有33套。连铸连轧技术是将钢的凝固成型与变形成型两个工序衔接起来，将连铸坯在热状态下继续送入精轧机组，直接轧制成带卷产品。德国西马克公司的CSP技术、德马克公司的ISP技术、奥钢联开发的Conroll技术等都有用户采用。1.3.3线材轧机的发展近些年来，国外线材生产是稳定的，线材产量的7〜8%。用线材轧机常生产5〜12.7毫M的圆形断面轧材。为了提高线材的质量和产量，六十年代发展了无机架轧机、预应力轧机、Y型轧机、步进式加热炉等新型轧制线材设备。轧机的轴承广泛采用滚动轴承或油膜轴承。线材直径公差可达土0.1〜±0.3毫M。20世纪70年代，摩根无扭高速线材精轧机组有很大发展，投产的以达160多套。目前，高速线材轧机的机型可概括为三辊式、45°、15°、75°和平-立交替式四种。1.3.4短应力线轧机提高轧机刚性的途径提高轧机的刚性是获得高精度产品，减少轧制废品和工艺事故，稳定工艺参数，提高轧机作业率和产品成材率，尤其是提高轧制速度的必备条件。提高轧机刚性也正是实现轧机机械化及电子计算机控制自动化生产的先决条件，因为轧制程序的稳定及生产过程的自控，必须有稳定的工艺及准确稳定的指令，高速线材轧机更是如此。提高轧机刚性的途径有：1）增加轧辊尺寸和机架断面尺寸。但这会使工作机座结构庞大，增加设备重量和制造困难，而且，机座刚度不仅仅决定于机架断面积的增加，也与机架的结构和几何尺寸有关。随着轧辊直径和机架断面积的增加，机架高度也相应增加，这就影响了机座刚度的进一步提高。2）改善各承载件的材质，结构及加工精度，以提高工作机座的配合精度。3）减少承载件的配合面。4）缩短辊身长度。5）缩短应力线长度。6）施加预应力等。这里所说的应力线是轧机在轧制过程中，轧制力所引起的内力沿各承载零件分布的应力回线，与一般力学中的应力概念有所不同。故短应力线轧机是指应力回线缩短了的轧机，是一种高刚度轧机。2、短应力线轧机的发展简况意大利波M尼法雅尔公司＜PominiFarrel）研制的“红环”轧机也是属于短应力线轧机。我国在研制短应力线轧机方面起步较晚，开始于70年代末期，80年代初期，但发展速度较快。1981年北京科技大学成功地研制出了国内第一架新型短应力线轧一“GY-1”型短应力线轧机，如图1-1所示。该轧机首先在四川蛾眉型钢厂、大冶钢厂、贵阳钢厂投产，因其具有投资少，上马快，见效快、容易掌握、调整方便、成材率高等优点，很快在全国80多个厂家得到推广应用。轧机类型也从“GY-1”型发展到到“GY-2”型“GY-3”型、"GY-4”型短应力线轧机。在“GY”型短应力线轧机投产之后，由河北冶金厅研制的“HB”型短应力线轧机。四川威远钢厂研制的“CW-1”型短应力线轧机和北京冶金设备研究院研制的“SY”型短应力线轧机相继投入生产。特别是“SY”轧机在设计、加工制造和服务一条龙的经营指导思想下，发展速度很快，在全国已有几十家企业投入生产。短应力线轧机的主要特点1）最短的应力线保证了高刚度。这种轧机不用预应力，也不靠增大截面尺寸来提高轧机刚度而是通过尽量缩短应力线来提高轧机刚度。在所有轧机中这种轧机的应力线是最短的，轧机的配合面也是最少的，轧机轴承座具有较大刚度。2）预调性能好。在压下螺母、球面垫与轴承之间装有密压头，与轧制负荷指示器相连，能经常测得轧制负荷，因此可模拟生产条件，在换辊前预调辊缝。换辊后生产的第一，第二根钢即可保证为合格品，减少了试轧废品，提高了成材率，克服了旧轧机一边试轧，一边调整，造成试轧废品多的问题，这一点对于高级合金钢尤其具有经济价值。3）实现了对称调整。连接四个轴承座的四根拉杆上有正反丝扣，实现了相对于轧制线的对称调整，保证了轧制线固定不变。从而使得导位装置的调整、安装、维护都很方便，减少了操作事故和工艺事故，提高了成材率和作业率。整体换辊，减少了换辊时间，短应力线轧机都备有二套以上的辊组。一套使用，另一套预装。换辊时，将旧辊组取下，换上新辊组，只需几分钟时间，大量的工作都在生产线以外的预装间去完成，从而减少了在生产线上的换辊时间，提高了作业率。轴承和轴承座受力情况好，提高轴承寿命。本轧机由于取消了集中载荷的压下螺丝，使轴承受力均匀，应力降低，包角增大，轴承寿命较现有轧机＜预应力或其他形式)有显著提高。综合上述，轧钢生产技术七十年代的发展特点是，板带比重大，焊管多于无缝管；向高速、大型、连续化、自动化方向发展；提高质量，扩大品种以及低成本能耗。改造轧机，挖掘潜力；大量采用新工艺新技术。1.4轧机压下装置的分类和特点1.4.1电动压下装置电动压下装置是轧钢机调整机构中最常见的一种压下装置。按轧辊调整的距离、速度及精度又可将压下装置分为快速和慢速两种压下装置。快速电动压下装置：一般常用在上轧辊调节距离大、调节速度快以及调节精度要求不高的轧机上，如初轧机、板坯轧机、中厚板轧机及万能轧机上。在这些类型的轧机上由于上辊的调整距离大、压下十分频繁，要求有较高的压下速度以免影响轧制生产率，所以采用快速电动压下装置是必要的。常采用的快速电动压下装置有两种类型：一种是由法兰盘的立式电动机通过圆柱齿轮减速器带动压下螺丝。两个压下螺丝是由两台带法兰盘的立式电动机通过圆柱齿轮减速机构传动的。因此采用这种传动系统启动迅速、传动效率高、造价低，但存在着加大了机座的总高度，增加了厂房高度基本建设投资等缺点。另外为了实现压下螺丝的单独调整，中间介轮可以由液压缸控制，使其与压下螺丝啮合或脱离。其结构简图如图1—1所示。331—制动器2-立式电动机3—减速机4—压下螺母5—压下螺丝6—离合器图1.1立式电机一圆柱齿轮传动的电动压下装置另一种快速电动压下装置由两台卧式电动机通过三个圆柱齿轮和两对蜗轮蜗杆减速机构来带动两个压下螺丝，通过离合可以实现压下螺丝的单独调整。这种快速电动压下装置的特点是：结构紧凑、机座总体高度低、基建投资下降,但传动效率低、造价高。因此多用在一些压下要求速度不高的初轧机上。2）慢速电动压下装置：这种调整装置多用于上辊调节距离在100〜200毫M以下，调节速度小于1〜0.2mm/s，但调节精度要求高的薄板、带材轧机上。在这种压下机构中，由于传速比i要求很大〈最大可以达到i=1500〜2000），同时又要求能带钢压下。因此，压下装置的设计是比较复杂的。1.4.2手动压下装置这种压下装置结构简单、造价低，但工人的劳动条件差、强度大，因此常用在生产效率低的轧机上。1.4.3双压下装置为了控制板厚偏差在规定的范围内，在现代化的板、带材成品机座的压下装置中，分成了精调与粗调两个部分。其中精调装置是用来首先给定原始辊缝的，.而精调装置是用来在轧制过程中随着板、带材坯料厚度、轧制力及成品厚度的变化，随时对辊缝进行微量调节校正的。1）电动双压下装置由于电动双压下装置的反应灵敏度差,所以仅用于精度低的热轧板带成品轧机上。在这种压下装置中精调与粗调系统都是由电动机通过机械的减速机构来传动压下螺丝的，因此传动系统的惯性力很大，从而使调整辊缝的校正讯号传递滞后现象很严重，所以无法满足高精度的板厚公差要求。由于以上原因，目前很少采用这种板厚自动调节系统。其简图如图1一2所示。1—精调电动机2—粗调电动机图1.2电动双压下装置简图2）电-液双压下调整装置第一种电动双压下调整装置，它的粗调为一般的电动压下机构，通过电动压下系统带动压下螺丝在空载的情况下给定原始辊缝.而精调通过液压缸推动齿条带动扇形齿轮，使压下螺母转动，但用于压下螺丝在电动机压下机构的锁紧条件下而不能转动，其结果只能使压下螺丝上下移动实现了辊缝的微调。第二种，电-液双压下机构，粗调为一般的电动压下机构，而精调是用液压缸直接代替了压下螺丝与螺母。通常液压缸放在精调压下螺丝与上轴承座之间或下横梁与下轴承座之间。该装置的特点是精调装置的结构简单而紧凑，消除了机械惯性力，从而大大缩短了调节信号滞后现象,减少了压下螺丝与螺母的磨损，提高了精度机构的效率。它的调节灵敏度比一般电动压下要快10倍以上。因此大大提高了板材的轧制精度，广泛的用在现代化的冷、热成品带钢轧机上。电-液双压下装置与电动双压下装置相比有以下特点：结构紧凑，精调部分传动零件减少使传动惯性力下降，因此，调节讯号滞后现象减轻,而灵敏度增加。但仍保留着机械传动零件，所以仍存在着惯性力以及传动间隙对精度灵敏度的影响，使调整精度还不够高。1.4.4全液压压下装置所谓全液压压下装置就是取消了传统的电动压下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。其系统示意图如图1—3所示。全液压压下装置的特点：(1＞惯性力小、动作快、灵敏度高，因此可以得到高精度的板带材，其厚度偏差可以控制到小于成品厚度1%,而且缩短了板带材的超差部分长度，提高了轧件成品率，节约了金属，提高了产品质量，并降低了成本。(2＞结构紧凑，降低了机座的总体高度，减少了厂房投资，同时提高了传动效率。此处省略NNNNNNNNNNNN字1一压下螺丝2一压下螺母3一球面垫4.1压下螺丝受力平衡图1)计算作用在一个压下螺丝上的力2)止推轴承阻力矩―I3)计算螺纹摩擦阻竺I=2926933.333N.maI8/30

式中」——螺纹上的摩擦角j——螺纹升角4)计算转动压下螺丝所需的静力矩率为2005)计算所选电机的额定车6)速为500r/min，高速为1200r/min3)计算螺纹摩擦阻竺I=2926933.333N.ma4)计算转动压下螺丝所需的静力矩率为2005)计算所选电机的额定车6)速为500r/min，高速为1200r/min。7)满足要3.3一与螺母的设计计算3.3.1压下螺丝的设计计算1）压下螺丝螺纹外径确定预选螺纹外径」及其它参数

7)满足要3.3一与螺母的设计计算3.3.1压下螺丝的设计计算1）压下螺丝螺纹外径确定预选螺纹外径」及其它参数根据」和」可确定压下螺丝的中径和内径同□2)压下螺丝的强度校核式中根据」和」可确定压下螺丝的中径和内径同□2)压下螺丝的强度校核」----压下螺丝所承受的轧制力，单位为」；」----压下螺丝螺纹内径，单位为」」压下螺丝许用应力，单位为「_|；J----压下螺丝材料强度极限，单位为「」；」——压下螺丝的安全系数，|；0xl__I其中I压下螺丝的尾部形状设计<1)本次设计压下竺的尾部选取镶有青铜滑块的方形尾部。<2)压下螺丝端部形状选择压下螺丝的端部选用凸形球面，因为球面垫采用青铜材料，青铜球面垫的主要特点是具有较好的抗压性能，采用压下螺丝的端部为凸形球面大大提高了青铜垫块使用寿命，减少有色金属的消耗。3.3.2压下螺母的结构尺寸设计压下螺母的材料选为铸造无锡青铜，其许用挤压应J、、压下螺母高度回的确定」----压下螺丝的螺纹外径，单位为」；」----压下螺丝的螺纹内径，单位为厂；」----压下螺母与螺丝的内径之差，单位为

3.4齿轮设计计算3.4.1选精度等级、材料及齿数<1）按所设计的传动方案，选用斜齿圆柱齿轮传动。<3）材料选择：由《机械设计》表10-1可选择小齿轮材料选用，硬度为|—<3）材料选择：由《机械设计》表10-1可选择小齿轮材料选用，硬度为|—TOC\o"1-5"\h\z大齿轮材料为45钢,硬度为，硬度差为|。80。<4）选小齿轮齿数厂I，大齿轮齿数|M为80。<5）选取螺旋角。初选螺旋角0=8°。一I3.4.2按齿面接触强度设计由图选取区域系数由图查得由表选取齿由表查得材料的弹性影响系数试选Kt=1.6。<1）确定公式内的各计算数值由《机械设计》图小齿轮接触疲劳强度极限按齿面硬面查得小齿轮接触疲劳强度极限计算小齿轮传递的转矩计算应力循环查取弯曲疲劳寿命系数I」

由图查得，计算弯曲疲劳许用应力取弯曲疲劳安全系数S=1得:I0许用接触应力I'I<2）计算计算小齿轮分度圆直径］t，由计算公式得：|计算圆周速度计算齿宽b及模数厂I―I由FvlI

FxlFxlHrmIvi计算纵向重2d由表查得」的计算公式:2d由表查得」的计算公式:计算载荷系数K已知使用系数-I=1.卜。根据v=4.26m/s，7级精度，查得动矗数查得即:计算模数。故载荷系数:按实际的载荷系数校正所算得的分度3.4.3按齿根弯曲强度设计(1＞确定计算参数1＞计算载荷系数2＞根据纵向重合度，由图查得螺3＞计算当量齿数x|回x|旋角影响系数I6＞计算弯曲疲劳许用应力，取安全系数一IW2dMPa区1n团团计算大、小齿轮的并加以比较MPa度算得的3.4.4几何尺寸的计算(1＞计算中心距取区接触疲劳强度，需按接触疲劳强齿数。于是由:将中心距圆整为］7mm。J度算得的3.4.4几何尺寸的计算(1＞计算中心距取区接触疲劳强度，需按接触疲劳强齿数。于是由:将中心距圆整为］7mm。J|(2＞按圆整后的中心距修正螺旋角|30'07''(2＞设计计算正。因0值改变不多，故参数」、」、-I等不必修(3＞计算大、小齿轮分度圆直径I正。0Mg±1凶(4＞计算齿轮宽度圆整后取0X_J。-第四章主要零件的强度校核4.1圆锥齿轮轴的强度校核1)求圆锥齿轮轴上转矩和转速2)3)OSlllll■—k区图4.1弯矩图和扭矩图4）判断危险截面在截面III处，虽然轴径略微小些，但在该截面所承受的弯矩很小，几乎为零，所以可以不对该截面进行强度校核。再截面II处的直径与截面I处的直径相同，但截面II处承受的弯矩较小，所以可以不对此截面进行强度校核。经上述分析，只对截面I处进行强度校核。5）接弯扭合成应力校核轴的强度1x1I该轴的材料为J5钢调质处理，查《机械设计》表15-1得xl，因此4.21x1I该轴的材料为J5钢调质处理，查《机械设计》表15-1得xl，因此4.2轴X，故安全。用寿命的校核计划轴承两年换一次Ln=2」360」24=17280h1)初选代号为30210、30209的圆锥滚子轴承1)初选代号为30210、30209的圆锥滚子轴承2）计算两轴承承受的径向载荷3）计算轴查关数据为□，00118/30209的圆锥滚子轴承的有关数据得代号为30210的圆锥滚子轴承的承，14)计1轴承查《机械设计径向动载荷系数2轴承轴向动载荷系数_|。所以5)第五章润滑与维护5.1润滑轧机各设备经常在繁重的条件和恶劣的环境下工作。合理地进行润滑，对减少机件的磨损、延长轧机的使用寿命具有十分重要的作用。现代轧机都常采用自动化的干、稀油集中润滑系统，他是轧机的重要组成部分。一台热连轧机，往往有上千个摩擦部件需要润滑，有专门布置在车间设备附近的地下室，将润滑油通过各种输油管道，集中供油到各摩擦部件。常用的润滑方式有两种：稀油润滑〈矿物油润滑）；干油润滑〈润滑脂润滑）。稀油润滑一般用于要求对摩擦面实行液体或半液体摩擦的地方，以及除了润滑外，还需要冷却、清洗摩擦表面的地方。干油润滑的主要目的是减少摩擦以及保护摩擦表面不受腐蚀和防止外来水、氧化铁皮等污物进入。转速较低或不经常工作的摩擦面，常用干油润滑。干油润滑不能循环，因此消耗的油脂不能回收，但干油润滑设备比较简单。稀油润滑可以循环使用，但设备复杂。一般情况下，凡是干油润滑可以满足要求的机械设备，可以不用稀油润滑。总的说目前轧钢机械润滑有以下特点：1、稀油润滑仍然是轧钢车间主要的润滑型式，由于稀油润滑能有效的减少摩擦，有良好的润滑效果，排散热量冷却工作表面以及保护工作表面不受腐蚀等作用。因此，最近十年，国外虽然逐步推广油雾润滑，但是稀油润滑在许多场合仍是不可代替的，直到目前为止轧钢车间在所有齿轮啮合部位、减速机、人字齿轮机座以及大部分轧机的轴承都还是采用稀油循环润滑。2、各国的稀油润滑系统的发展是趋于分散。大都是一台设备设立一套润滑系统，很少几台设备共用一套系统的，这样可使系统小型化，缩短管道，油库深度减小，便于施工，节省基建费用。3、不少国家的稀油润滑系统（口、意、美等>在设计过程中，并不追求紧凑、轻巧，主要考虑可靠性。因此选用油箱容量较大，为了防止系统发生紧急事故时停止供油，损坏机械设备，日本、美国在重要系统中都设置了压力箱。4、由于齿轮泵结构简单、制造方便，因此轧钢车间普遍采用，国外轧机稀油润滑系统中流量小于1500”~1700升/分的油泵主要采用齿轮泵、流量大于此值时采用螺杆泵和其他水泵。5、国外轧机润滑系统中几乎全部采用列管式冷却器。以往国内南方各厂对列管式冷却器冷却效果不好反应较大，对此我们感到有进一步弄清冷却效果低的原因的必要。6、干油集中润滑系统应用最广泛的是双线式系统。单线式系统主要用于单独的机器设备，小型机械以及机器所需润滑油量较少的小型干油润滑系统。虽然单线式系统有简化线路、结构紧凑、体积小、可进行叠加组合等优点，并且美国也已出现了供应整个车间润滑的大型单线润滑系统，但是我们认为在今后相当长的一段时间内，用单线式系统全部代替双线式系统的可能性是很小的。7、双线给油器各国所用结构基本上是相同的，外形尺寸也相差无几，全部采用非进行式结构。近年来出现了双点供油方式的给油器，由于可向两个润滑点供油，因此在润滑点数量相同的情况下，所需的给油器比原先单点给油器要少一半。为满足此种给油器的需要电动干油站工作制度必须有所改变，即油站每工作一次，必须使两主油管各压油一次。8、单线式系统型式较多，需根据设备的不同情况，选用不同的单线系统：单线一非进行式一终结式系统用于润滑点近乎戍直线分布的机器设备中，单线一进行式一回路式系统用于润滑点分布面积较广的机器设备中，单线一进行式一终结式系统用子润滑点很分散，或是靠近热源的机器设备中。9、油雾润滑是最近十年发展起来的一种新的润滑方式。从润滑本身来说，采用这一种或那一种润滑方式都同样是可行的。但是为了能达到最好的效果，就要根据设备的不同特点，对润滑方式进行必要的选择。由于有良好的润滑效果，且耗油量小工作温度低，使轴承寿命延长，便于控制轧件污染、成本及维修费用低等优点，因此近年来油雾润滑在轧机机架中越来越广泛地采用，并已在轧机的润滑方面占有稳固地位，在数以百计的设备中得到采用。对于油雾润滑这一润滑新技术，国内了解得很少，还缺乏使用上的经验，今后应予充分重视，加强实验研究，使其早日用于生产。10、国外润滑设备制造质量较高，性能较好。如油泵噪音都很小，冷却器冷却效果好，过滤器寿命长，干汕系统密封性好、漏油情况极少。从而提高了系统工作的可靠性，能获得好的润滑效果。5.2维护5.2.1轧机主传动装置维护＜1)防止压盖变形压盖、叉口的变形给十字头的装配增加间隙，高速运转中的十字头将产生一个很大的冲击力。其措施是定期检查压盖及叉口的形状尺寸，防止装配间隙产生，提高轴承的运行寿命。(2＞缩短工作辊传动轴的加油周期，改用高温流动性能低的油脂。定期测量十字头温度、紧固螺丝，使系统具有良好的运行状态。5-1安全联轴器标定曲线(3＞针对安全联轴器的安全力矩不稳定现象，采取定期进行标定措施，确保安全设定值稳定，长期运转后无变化。更换安全销时所加的油压可从标定曲线上取值，见图7.1。同时加强对安全销及各部分的密封检查和维护，防止联轴器的设定压力下降。5.2.2在轧机维护中应用故障诊断技术1轧机故障诊断技术的应用现状20世纪70年代中期，美国率先将故障诊断技术引进钢铁行业，1977年日木新日铁公司己对初轧机牌坊、力一向接轴等重要部件的故障进行检测诊断。20世纪80年代后，故障诊断技术在我国也迅速发展，在振动信号检测处理、故障识别和预报方而，从理论到测试手段均在不断完善，频谱分析法因FFT,实时分析仪的完善和发展而成为轧机振动分析的一个十分有力的工具。美国钢铁公司Lorain工厂1170mm初轧机山于1年内折断了3根力一向接轴，因而在该轧机上研制装配了扭知监测仪，非接触地连续测量轧机的扭振，预报危险，以保护主传动设备。日木动报警系统，在振动发生前该系统提醒操作工降低轧制速度，以保护设备。瑞典Fundia公司为了消除轧机传动装置的机械共振现象，安装了驱动软件控制器(RTE＞当轧机受到钢坯冲击出现减速时，RTE可使驭动装置平稳增速，并使合成冲击速度下降，提高驭动装置速度，使其达到改造前的2倍。由于RTE消除轧机振动效果好，1992年英国2架轧机也安装了此装置。2故障诊断基本方法及发展趋势在回转机械故障诊断中，振动分析法是应用最广泛的方法之一。首先，振动问题是此类机械运行中最主要的问题。其次，振动信号包含了丰富的机械运行状态信急，且信号易于拾取，便于在不影响机器运行的情况下实行在线监测和诊断。大型回转机械的故障诊断基木手段有：＜1＞FFT分析。通过磁带记录仪记录振动信号，然后在实验室进行信号回放，并输入专用FFT分析仪进行频谱分析。近年来，信号处理技术的发展为故障诊断的分析手段提供了更多选择，如:①时域分析，包括波形分析、相关分析、时域滤波、时域平均、包络分析、小波分解、时间系列建模、轴心轨迹分析等；②频域分析，包括FFT幅值谱、相位谱、AR谱、全息谱分析等；③时频域分析，包括Wigner分布、短时FFT谱等。(2＞计算机辅助监测、分析。随着计算机技术和信号处理技术的飞速发展，故障诊断技术的现场实施更多地依赖于计算机，从设备状态信息采集、信号分析、数据库管理，甚至包括诊断结论的获得均由计算机完成。采用的方式既有离线监测，也有在线监测。分析方法基本涵盖了上述提及的各种手段。(3＞网络化监测诊断。20世纪90年代以来，大型机组监测诊断系统的一个重要发展方向是网络化。在网络系统构成上，充分利用企业现有Intranet/Internet资源与企业的内部网做到资源共享、节省投资并方便实现远程诊断，所监测的参数不再只局限于振动、轴位移等，而是进一步扩展到了影响机组运行状态的主要工艺过程量，如流量、温度、压力以及一些主要开关量。在故障诊断理论研究方而，小波分析己成热点。小波变换是克服了传统傅立叶变换缺陷的一种时频分析方法，它能采用多重分辨率，刻画信号的局部瞬变特征，并已广泛应用于信号处理、图像压缩、模式识别和非线性分析等相关领域。近几年来，模糊控制、故障树分析、专家系统、人工神经网络等新技术不断出现，为故障诊断技术在理论方而的发展带来了新意。这些新的研究方法将使机械设备的状态监测和故障诊断向系统化和智能化方向发展，但如何将这些方法与实际工程问题有效地结合，从而提高诊断成功率，已成为此类研究需要重点解决的课题。在监测诊断系统的软硬件配备方而，软仪表技术成了最新的研究热点。软仪表技术用于机械故障诊断时，包含了传统仪器所有信号采集与控制、信号分析、结果输出与显示等功能，使传统仪器的大部分硬件甚至整个仪器都被软仪表取代。目前国内很多高校，如西安交通大学、华中科技大学、北京工业大学、北京科技大学都己把美国NI公司研制的LabVIEW软件平台作为监测诊断系统的开发工具，并用于生产实际。3轧机故障诊断技术的开发应用前景随着网络技术的日臻完善，而向Internet的监视诊断技术和设备诊断软件正成为新一轮的研究热点。尤其是机床、一般旋转机械、电机设备等，不仅在美国、日本等发达国家出现了许多监测诊断的公司在我国也有很多科研人员致力于此项研究。华中科技大学等高校在轧机的远程监测与故障诊断方而进行了许多有益的尝试。通过对宝钢热轧厂精轧F2机架的结构、历史故障记录及轧制生产过程等一系列因素进行综合分析，在轧机故障诊断系统中设置了169路通道，包括测力系统5路、液压系统103路、振动系统29