纺纱过程中各工序重量不匀及定量控制的体会

纺纱过程中各工序重量不匀及定量控制的体会王洁摘要：为降低纱线不匀，保证纺出号数，达到理想的号数偏差范围。树立全面质量管理的观念，以提高产品质量为目的，坚持原料性能主导各工序工艺参数，设备围绕工艺上机而开展。在各工序定量控制方面做了大量摸索性试验，探索定量控制的有效途径。关键词：原料性能；工艺参数；定量控制；重量CV%；重量偏差棉纺生产过程中各工序产品定量及重量不匀的控制是纺纱质量控制的重点，也是棉纺生产的难点。各工序机械设备特性、工艺配置的差异、温湿度的变化、原棉特性的不同、回潮率的大小、生产管理要求的标准高低等对各工序产品的定量和重量不匀的控制影响较大，如何正确确定各工序产品的定量偏差范围，使重量不匀率达到规定的要求，保证纺出高技术含量的合格产品，满足用户需求，从而体现了一个公司的整体管理水平。本文就实际生产中各工序产品的重量不匀及定量控制体会介绍如下：1开清棉工序清花棉卷每米重量不匀率与成纱的重量不匀率之间密切相关，它对细纱重量不匀率的影响占纺纱工艺过程全部影响的39.4％。因此控制开清棉棉卷重量不匀率尤为重要，是纺好纱的基础。棉卷每米重量的设计除考虑开清棉的开松、排杂和供应情况，还要根据后道工序梳棉机的牵伸能力和分梳效果而定。棉卷重量不匀的控制应从以下几方面着手。1.1清花棉卷正卷率的高低是衡量清花工序质量是否稳定的重要指标。运转生产中对棉卷进行逐只称重，要求每只棉卷的重量与设计重量的偏差控制在±150克以内，生产中要求正卷率达到98％以上。1.2清花棉卷校磅重应根据生产实际及时校正校磅重是根据工艺设计及棉卷回潮率来确定的。但棉卷回潮率往往具有滞后性，实际生产中，棉卷回潮率具有波动性，特别是高温高湿季节，温湿度变化比较大，具有滞后性的棉卷回潮率导致校磅重根本无法指导生产，会给生产和质量造成一定的影响，因此，必须根据车间的温湿度情况，结合棉卷回潮率的变化趋势，综合考虑，及时修正棉卷校磅重，才能消除差异，正确指导生产。1.3控制棉卷重不匀和横向不匀。一般控制棉卷纵向每米重量的均匀情况，来改善台间的重量差异，减小棉卷的外不匀。棉卷横向均匀情况，影响梳棉机给面罗拉对棉层的握持，对分梳作用影响较大，从而造成生条内在质量的恶化。我公司棉卷重不匀率控制在0.9％以内，横向不匀率控制在3.5％以内，保证了纺出棉卷的均匀一致。1.4控制棉卷伸长率。棉卷总重一定的情况下，棉卷伸长率过大，棉卷薄，每米重量偏轻；棉卷伸长率过小，棉卷厚，每米重量偏重。从而影响梳棉机的分梳效果，使生条重量不匀率较大，致使成纱重量不匀率增大。我公司棉卷伸长率控制在1.5％～3.0％之间，否则报警整修，从而稳定了棉卷质量。2梳棉工序生条是梳棉工序的产品，产生生条重量不匀的根源除棉卷因素外，梳棉工序主要是梳棉各机台落棉率的差异、机械状态不良及运转操作不当引起的。为降低生条重量不匀率应从以下几方面进行：2.1控制生条外不匀率。在同一品种各机台所生产的成品中，取出一定片断长度的样品，这些样品之间的不匀率即为外不匀率。梳棉工序是多机台生产，工艺效果参差不齐，机台落棉多少不一，致使生条重量波动较大，不利于定量控制。因此，定期测试生条重量和机台落棉率，对重量偏差大，落棉过多过少的不良机台及时整修，调整工艺，平衡落棉，缩小机台之间的差异，达到降低生条重量不匀率的目的。生产厂家一般控制5米生条的外不匀率即重量不匀率，生条重量不匀率不大于3.5％为宜。2.2控制生条内不匀率。在同一机台生产的产品中取出一定数量的片段长度的样品，求得的不匀率即为内不匀率。内不匀率和外不匀率有着密切的关系，内不匀率大，外不匀率也不会小。降低生条内不匀率是企业向精细化管理迈出的可喜一步，是企业管理上升到一定水平后才能进行的一项艰巨工作。生条内不匀率控制不大于3.0％。定期测试生条内不匀率，可以针对性地查找机台原因，机件挂花，风压过大造成的落网等问题能够得到及时整修。操作过程中必须加强对野格林条子、纱疵条、生头条，道夫快慢速转换时的条子的把关工作，各方面结合起来，才能使生条内不匀率得到降低。3并条工序熟条是并条工序的产品。并条机除使纤维伸直平行、均匀混合外，主要依靠并合原理，降低棉条的重量偏差和重量不匀率。若熟条的重量偏差和重量不匀率太大，在粗纱和细纱工序几乎无法得到改善。各生产厂家都把并条工序作为重要控制点，专门设立控制人员进行24小时监控，以便根据生产变化进行及时调控，保证细纱的纺出号数在一定的偏差范围内。为了降低熟条的重量偏差和重量不匀率，除要求前工序有较好的半制品供应及本工序合理的工艺配置和良好的机械状态外，还应做好以下几点：3.1轻重搭配。棉卷虽然控制在一定的范围内，但相对而言，还是有轻卷和重卷之分，轻卷生产出的生条偏轻，重卷生产出的生条偏重；再加上梳棉机的原因而造成生条重量的波动和出现台间差异，因此，以头并每眼为单位，由若干台梳棉机固定供应生条，使喂入头并每眼的生条同样有轻有重，以减少半熟条的重量差异。喂入末道并条的半熟条也必须遵循轻重搭配的原则，将头并两眼生产的半熟条喂入末并的同一眼内，使末并同台每眼生产的熟条轻重差异控制在较小的范围内，便于调整和控制。此外，运转操作方面，还应做到里外排条筒以及满筒浅筒的搭配使用。3.2控制熟条重量偏差和重量不匀率。熟条的定量控制是并条工序的任务之一,要将纺出熟条的平均干燥重量与设计的标准干燥重量的差异控制在一定的范围内。全机台纺出的同一品种的平均干重与标准干重间的差异，称为全机台的平均重量差异；一台并条机纺出棉条的平均干重与标准干重间的差异称为单机台的平均重量差异。前者影响细纱的重量偏差，后者影响棉条和细纱的重量不匀率。一般单机台平均干重不得超过±1％，全机台平均干重不得超过±0.5％。生产实践证明，当单机台重不匀控制在±1％以内时，既可降低熟条的重量不匀率，又可使全机台的平均重量差异降低到0.5％左右，从而保证细纱的重量偏差和重量不匀率在标准范围内。所以，熟条的定量控制主要是对单机台的定量控制。同品种各机台尽量使用同一机型，若存在机型的差异，使同机型的变换齿轮差异不能超过一个轻重牙；另外，还要加强变换齿轮的管理，保证调换齿轮上机的及时准确。3.3结合回潮率的变化及时调整纺出湿重。在实际重量控制中，回潮率测试具有一定的滞后性，一般不直接使用本次试验的回潮率，而是采用上次棉条试验的回潮率，作为本次试验控制的参考依据。有时因天气变化和温湿度的差异，棉条的回潮率将发生急剧变化，使本次试验数据失真，造成试验人员判断的失误。此种情况发生时，可以复试观察整体重量的趋势，不要急于调整齿轮，再根据并条工序的温湿度的变化情况，分析温湿度的变化趋势和重量的变化趋势是否相符，若相符，不必调整，待温湿度正常后重量自然正常，避免假象使人为造成重量波动；若不相符，要追查前道工序的原因，防止质量事故的发生。3.4根据细纱重量偏差把握熟条的控制方向。实际生产中，成品每个品种每批纱都要控制重量偏差，这不仅因为重量偏差是棉纱品等的质量指标，还涉及到每件纱的用棉量。因此，纺出熟条干重的掌握既要考虑当时纺出细纱重量偏差的情况，还要考虑细纱累计重量偏差的情况。若细纱重量偏差为正值，则熟条干重应偏轻掌握；反之，则应偏重掌握。细纱累计偏差为正值时，熟条纺出重量应偏轻些，反之则应偏重掌握。3.5根据原料变化进行预见性调整。当原棉主体成份有所变化时，常常引起粗纱机、细纱机牵伸效率的改变，从而导致细纱纺出干重的波动。如混合棉成分中纤维的长度变长、细度变细，短绒率低，纤维整齐度较好或原棉回潮率较大时，都引起牵伸力增大，牵伸效率降低，导致细纱纺出重量偏重，这时，熟条重量宜偏轻控制；反之宜偏重控制。特别是原棉短绒率变化较大，四季交替时对粗纱机和细纱机牵伸效率的影响尤其突出，此时最好进行试纺，及早在并条工序调整到位。这样可以根据各种变化进行预见性调整熟条干重，主动控制细纱纺出干重，避免在细纱机上频繁调整轻重牙，减少成纱重量的大面积波动。4粗纱工序4.1控制机台间的牵伸差异率。随着设备的技术进步，公司的不断壮大，粗纱机型愈来愈多，同一品种在不同机型上生产成为必然。不同机型间的牵伸配置存在不同程度的差异，工艺设计时受到限制，如果总牵伸倍数差异超过0.3％，直接影响成纱重量偏差和不匀率，此时，可以并条机专供相应的粗纱机型，通过调整末并重量来保证粗纱重量的一致性，还可以使某机型的粗纱机专供细纱某些机台，通过细纱牵伸倍数的调整达到稳定成纱重量的目的。4.2控制粗纱的伸长率4.2.1减少前后排粗纱伸长的差异。由于粗纱机前后排锭子距前罗拉钳口的距离及纺纱角的不同，造成前后排粗纱的伸长不一致。伸长差异过大时，会使粗纱查长片段不匀增加，直接影响细纱的重量不匀率。实际生产中，可通过在前后排锭翼顶孔加装不同槽数的加捻器得到改善；生产条件允许的情况下，将前排粗纱放在细纱机纱架的下排，后排粗纱放在细纱机纱架的上排，可收到互补的效果。4.2.2减少锭间粗纱伸长的差异。由于筒管直径大小的差异以及筒管孔径和底部磨灭，锭子凹槽与锭翼销子配合不良，压掌的弧形或位置不当以及粗纱卷绕压掌圈数不一，锭子高低不一，或因其他原因引起锭子运转不平稳等，都会造成同一排锭子粗纱的伸长率不等。应加强经常性的设备维修工作和筒管的维修保养。4.2.3减少大、中、小纱之间的伸长差异。对于同一个锭子而言，也可能因卷绕条件的不当，使大、中、小纱间的伸长产生很大差异。为了正常纺纱，前罗拉钳口至筒管间的纱条要有适当的张力，按照正常的卷绕条件，在一落纱中的张力要保持恒定。但由于种种原因，使粗纱的张力随着卷绕直径的增大而增大或减小，从而造成大、中、小纱间的伸长不一，致使重量不匀率增加。综上所述，无论是前后排，还是锭与锭间、或是大、中、小纱之间，都会因某种原因造成粗纱伸长不一，从而造成重量不匀率增加。因此，按一定的周期对粗纱伸长率进行测试和调整工作非常必要，保证粗纱最大伸长率不超过3％，同一机台的大小纱间、前后排间，以及同品种台与台间的伸长率差异都应控制在1％以内为好。5细纱工序5.1把握不同机型、不同牵伸型式的牵伸效率，通过调整机械牵伸倍数，减小机台间的成纱重量差异率。虽然原则上要求同一品种使用同一机型，做到变换齿轮的统一，但是，市场决定生产，大品种，多机台，多机型成为可能。因此，机型的不同、牵伸型式、加压机构的不同决定着其牵伸效率的差异。我公司的生产经验是：经纬FA502弹簧摇架平面牵伸的牵伸效率达到96％左右,经纬FA506弹簧摇架平面牵伸的牵伸效率达到94％左右,BST516气动加压平面牵伸的牵伸效率达到92％左右；BST516气动加压V型牵伸的牵伸效率达到94％左右，针对此种情况，不同机型、不同牵伸型式采取不同的机械牵伸倍数，牵伸变换齿轮同一型式的机型保持一致即可，从而保证成纱重量的均匀性。5.2后区牵伸倍数对不同机型细纱重量的影响。细纱机的后区牵伸倍数若影响总牵伸倍数，当然引起细纱重量的波动；若不影响总牵伸倍数，对细纱重量有无影响呢？我们通过长期的观察分析和专题试验，发现经纬FA502弹簧摇架平面牵伸和经纬FA506弹簧摇架平面牵伸的机台对后区牵伸的变化，重量波动不明显，而BST516气动加压平面牵伸和BST516气动加压V型牵伸的机台重量变化比较明显，随着后牵伸倍数的增大重量偏重。5.3加强胶辊、胶圈等专件的保养工作，保证同品种前后平皮辊直径的配套使用，确保罗拉、胶辊加压的一致性和可靠性。牵伸部位摇架的加压情况直接影响牵伸效率和牵伸差异率，对重量不匀率起着至关重要的作用。品种车号皮辊直径硬度条干CV%CVb千细千粗千棉湿重重量CV%效率J60S311#30*2868*8514.152.241453810.9851.7589.230*3068*6814.052.721753760.9681.5790.8E总38.90314#30*2868*8514.042.401246710.9931.8288.530*3068*6813.941.811748780.9841.6489.330*2968*8513.941.90844700.9871.5889.129*2968*8513.812.37848820.9871.8289.1E重35.25307#30*28.568*8513.952.191