注塑工艺培训资料史上最全课件

注塑培训资料1注塑培训资料1标题添加点击此处输入相关文本内容点击此处输入相关文本内容总体概述点击此处输入相关文本内容标题添加点击此处输入相关文本内容2标题添加点击此处输入相点击此处输入总体概述点击此处输入标题添目录1.注塑机讲解2.成型工艺的设定3.成型过程中容易出现的不良及解决方法3目录3目录1.注塑机讲解4目录4成型设备概述注塑成型设备概述注塑成型：将热塑性塑料或热固性塑料先在加热机筒中均匀塑化，然后由螺杆或柱塞推压到闭合模具型腔中，经冷却或加热定型后得到所需的塑料制品的成型过程。注塑机：用来完成注塑成型过程的设备。注塑成型的特点1、能一次成型出形状复杂、精密度高和带有嵌件的塑料制品。2、成型周期短。3、制品外观质量好，后加工量少。4、生产效率高，易于实现自动化。5、对各种物料的加工适应性强，并能成型填料改性的某些塑料制品。5成型设备概述注塑成型设备5射出成形周期工程1锁模3保压5开模Titleinhere2射出Titleinhere4冷却（计量）Titleinhere6顶出6射出成形周期工程1锁模3保压5开模Titleinhere注塑机的结构组成1、注塑系统作用：将物料均匀地塑化成熔体，并以足够的压力和速度将一定量的熔体注入模具型腔中。组成：由塑化装置（螺杆，机筒、射嘴、加热器等）、料斗、计量装置、螺杆传动装置、注塑油缸、注塑座整体移动油缸等组成。2、合模系统作用：固定模具，实现模具的开关动作，在注塑和保压时保证模具可靠的锁紧以及脱出制品。组成：前后定模板、动模板、拉杆、合模油缸、合模装置、调模装置、制品顶出装置和安全保护装置等组成。3、液压传动与电气控制系统作用：保证注塑机按成型过程预定的要求（压力，温度，时间和速度）和动作程序准确有效地工作。组成：液压传动系统由液压动力元件，控制元件以及执行元件；控制系统由计算机及接口电路，各种电器，检测元件，仪表及液压驱动放大电路组成。7注塑机的结构组成1、注塑系统7注塑机的种类---柱塞式注塑机按塑化和注塑方式分：柱塞式和螺杆式一.柱塞式注塑系统塑化装置（喷嘴、柱塞、机筒、分流梭）/加料装置/注塑油缸/注座移动油缸特点：1)物料塑化不均：温度、混合；(2)注塑速度不均：慢——快；3)注塑压力损失；(4)物料停留时间长(5)注塑胶量提高受限制：料筒不能太大不能太长总结：柱塞式成型热敏性物料易物料分解;结构简单、价格低廉、可以用于加工体积小、要求低、物料加工温度范围宽、流动性好的料，市场保有量较少8注塑机的种类---柱塞式注塑机按塑化和注塑方式分：柱塞式和螺注塑机的种类---螺杆式注塑机二、螺杆式注塑系统：螺杆式注塑系统的结构组成：由塑化装置（螺杆，机筒、射嘴、加热器等）、料斗、计量装置、螺杆传动装置、注塑油缸、注塑座整体移动油缸等组成。特点：物料受热均匀，物料受压均匀塑化程度好，物料计量准确。总结：螺杆式注塑机是现在注塑成型的主流设备，可成型各种通用塑料和工程塑料，成型过程稳定，生产效率较高。9注塑机的种类---螺杆式注塑机二、螺杆式注塑系统：螺杆式注塑注塑机的种类---立式注塑机按注塑机外形特征分：立式注塑机，卧式注塑机，双色机（双模机）立式注塑机的特点：1.采用了立式开模，射出速度快，在镶件成型的时候效率非常高；2.合模速度快，并且采用了低压设计和自动开模设计，在使用上提高了安全性和实用性；3.采用了自动化故障排除系统，在后期的设备维护和维修中检查比较方便；4.多段温度控制，多段射出压力，射速，背压无极调整，适合精密塑胶零件成型；5.射座可自动升降，并具有自动清料装置，方便模具、原料更换。10注塑机的种类---立式注塑机按注塑机外形特征分：立式注塑机，注塑机的种类---卧式注塑机按注塑机外形特征分：立式注塑机，卧式注塑机，双色机（双模机）卧式注塑机的特点：1、大型机由于机身低，对可示置的厂房无高度限制。

2、产品可自动落下的场合，不需使用机械手一也可实现自动成型。

3、机身低，供料方便，检修容易。

4、模具需通过吊车安装。

5、多台并列排列下，成型品容易山输送带收集包装，理想自动化程度高。11注塑机的种类---卧式注塑机按注塑机外形特征分：立式注塑机，注塑机的种类---双色注塑机按注塑机外形特征分：立式注塑机，卧式注塑机，双色机（双模机）双色注塑机的特点：双色机有两个螺杆，模板上固定两套模具，可同时进行注塑，模板转盘能交替作业,可自动化镶、取件，将需二次成型的产品在一个机台上完成，降低人工和设备成本，稳定生产效率，稳定品质，稳定产能。12注塑机的种类---双色注塑机按注塑机外形特征分：立式注塑机，目录2.成型工艺的设定13目录13成型参数的组成时间压力速度位置温度五因素缺一不可14成型参数的组成时间压力速度位置温度五14五要素解释时间材料干燥时间、计量时间、填充时间、保压时间、冷却时间、周期压力锁模压力、填充压力、保压压力、计量负荷压力、螺杆背压力速度计量速度(螺杆转速)、射出速度、开锁模速度、顶出速度、减压速度位置材料放入量、注塑开始位置、注塑最前进位置、注塑结束位置、计量开始位置、减压位置、注塑位置温度材料干燥、加热筒温度、树脂温度、模具温度、制品取出温度、室内温度、油温、冷却水温度15五要素解释时间材料干燥时间、计量时间、压力锁模压力、填充压力成型条件设定前确认0102030405树脂特性制品大小胶位厚薄模具大小使用机器容模量、射胶量、锁模力等16成型条件设定前确认0102030405树脂特性制品大小胶位成型准备成型准备树脂干燥（材料）模具安装开锁模/模厚确认模具升温加料筒清洗17成型成型准备树脂干燥（材料）模具安装开锁模/模厚确认模具升成型参数的设置顺序1235

锁模力开闭模顶出顶退（抽芯/绞牙）时间4计量、温度

压力由小至大，速度由慢到快，位置由高至低。射出618成型参数的设置顺序1235锁模力开闭模顶出顶退时温度设置高四段高二段高一段低三段低喷嘴温度所设定的温度不可以超过材料的分解温度，以免发生危险！19温度设置高高高低低温度所设定的温度不可以超过材料的分解温度，开闭模设置三段开模2004慢速度快速度慢二段闭模一段20052006速度速度快慢慢压力（模具保护压力）根据产品、模具结构而设定，原则能小则小．20开闭模设置三段开模2004慢速度快速度慢二段闭模一段2005顶出设置慢顶进顶退速度压力

顶出顶针和产品接触瞬间需要慢速慢压。顶退回位时不可以有过响的碰撞声音。一段慢二段快快一段二段大小小大21顶出设置慢顶进顶退速度压力顶出顶针和产品接触瞬间需要慢速慢供给部计量部压缩部计量位置＝产品重量/（最大行程/最大熔胶量）计量/储料设置22供给部计量部压缩部计量位置＝产品重量/（最大行程/最大熔胶量射出设置射出产品示意图一段二段三段四段浇口1%-5%90%-95%零保压能低则低能慢则慢能小则小能快则快压力速度时间位置*残量位置需留4--10ｍｍ23射出设置射出产品示意图一段二段三段四段浇口1%-5%90%-时间设置计量时间射出时间保压时间冷却时间其它５.开合模、顶出退、制品取出依情况而定。４.能快则快，依产品结构而定。1：在冷却时间内完成即可2.能快则快，依产品结构而定。3.能快则快，依产品结构而定。24时间设置计量射出保压冷却其它５.开合模、顶出退、制品取出依目录3.成型过程中容易出现的不良及解决方法25目录25注塑成型不良分析及改善对策的重要性提升注塑件的品质，预防重大品质事故，提升企业竞争力解决注塑难题，避免无法交货或交货延期降低调试成本降低料损降低不良率提高机台使用率26注塑成型不良分析及改善对策的重要性提升注塑件的品质，预防重大4.注塑成型常见缺陷缩水/气泡/料花/气纹/流痕/喷射痕/困气/烧焦/黑点/顶高顶陷/顶白/拉白/色差/毛边/浮纤/翘曲变形/尺寸偏差/应力开裂/冷胶/起皮/结合线不良274.注塑成型常见缺陷缩水/气泡/料花/气纹/流痕/喷5.影响成型的因素成型缺陷影响因素原料成型工艺注塑机及辅机产品结构模具285.影响成型的因素成型缺陷影响因素原料成型工艺注塑机及辅机产6.成型缺陷的处理步骤确认分析测量改善控制何种不良？何时发生？频次？不良数/不良率是多少？相关因素有哪些？主要因素是什么？根本原因是什么？分析，数据量测。制定改进计划，实施并确认结果记录改善成型工艺，并将此种改善方法应用到类似的产品上进行改善。296.成型缺陷的处理步骤确认分析测量改善控制何种不良？何时发缩水多出现在塑料聚集的部位注塑件由于压力不足而未能补偿、由于冷却不完全而引起的塑料收缩.位置:在加强筋附近位置:胶位厚薄变化大之部位位置:圆形模芯另该处的温度控制不良而产生收缩30缩水多出现在塑料聚集的部位注塑件由于压力不足而未能补偿、由缩水的原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策

缩水1.储料量不够加大储料量2.螺杆止逆环磨损更换止逆环3.射嘴堵塞清理射嘴4.注射压力太低提高压力5.注射速度不当调整射速6.保压时间太短加长保压时间7.保压切换位置不当调整位置8.料筒﹑喷嘴温设定不当调整温度9.模具温度设定不当调整模温31缩水的原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策缩水1缩水原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策

缩水10.浇口位置设计不当重新设计浇口位置11.浇口不平衡/走胶不齐检查一模多腔的浇口大小12.流道或浇口太小加大流道或浇口13.运水不足增加运水组数14.液压油温高清理液压油热交换器15.原料流动性太差换用流动性好的原料16.胶位过厚减胶或氮气辅助成型17.胶位厚薄比值较大减小厚薄比值18.流程比较长加胶口数量32缩水原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策缩水10.气泡气泡附在注塑件的表面。注塑时带入了空气而造成气泡模腔内排气不善导致困气可在注塑件表面和内部看到，成因是注塑时带入了空气或模腔内排气不良所引致，模壁附近也经常出现。33气泡气泡附在注塑件的表面。注塑时带入了空气而造成气泡模腔内排制品缺陷产生的原因对策

气泡1.背压偏小，材料未压实加大背压，充分塑化压实2.螺杆熔胶转速过快减慢螺杆熔胶转速3.原料烘干不充分烘干原料4.注射压力太高降低压力5.注射速度太快降低射速6.松退过多减少松退7.模具排气不良增强模具排气气泡原因分析与对策

34制品缺陷产生的原因对策气泡1.背压偏小，材料模腔面的冷凝水气导致塑胶粒内含有过多水分料花/气纹是指出现在注塑件上其开口方向与射流方向相同。许多案例中在银色痕迹周边的表面有气泡和表面粗糙。气痕是由模壁上冷凝的水气形成，牵涉范围广泛。料花/气纹35模腔面的冷凝水气导致塑胶粒内含有过多水分料花/气纹是指出现在料花原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策料花1.原料含有水份及挥发物提升干燥温度,延长干燥时间2.料温太高降低料筒温度3.模温太低升高模温4.射速快降低射速5.背压太小增大背压6.嵌件未预热或温度太低预热嵌件7.模腔排气不良增加排气或清理排气36料花原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策1.原料含有水份及成因:低温胶慢速填充型腔时,以浇口为中心形成条状波纹/高速射出的条状熔胶急速冷却,与后填充的熔胶难以完全熔合,形成蛇纹.常见部位:直冲型浇口附近/浇口附近或肉厚不均转换处.流痕/射纹原因分析与对策流痕射纹（蛇纹）37成因:低温胶慢速填充型腔时,以浇口为中心形成条状波纹/高制品缺陷产生的原因对策流痕1.料筒﹑喷嘴及模具温度偏低提高温度2.注射压力太底提高压力3.注射速度太慢加大射速4.流道或浇口太小加大流道或浇口5.模具温度低提高模具温度流痕/射纹原因分析与对策喷射痕1.注射速度太快减慢射速2.注射压力太大降低压力3.射胶位置不当调长慢速射胶位置4.浇口太小加大浇口5.浇口位置不当选适当的浇口位置6.浇口方式不当采用慢速式浇口模具温度低提高模具温度38制品缺陷产生的原因对策流痕1.料筒﹑喷嘴及模具温度偏低提高成因:流动的熔胶将排气道封锁,导致型腔局部位置气体无法排出.常见部位:流动末端或流动死角.困气原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策困气1.注射速度太快减慢射速2.注射及保压力太大减小注射及保压力3.熔温高降低熔温4.浇口位置不当选适当的浇口位置5.模腔排气不良增强排气或清理排气39成因:流动的熔胶将排气道封锁,导致型腔局部位置气体无法排成因:胶料因高温或困气分解而烧黑烧黄.常见部位:浇口处或困气处.

烧焦原因分析与对策40成因:胶料因高温或困气分解而烧黑烧黄.烧焦原因分析与对策烧焦原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策烧焦1.注射速度太快减慢射速2.注射压力太大减低压力3.炮筒温度高降低炮筒温度4.炮筒内滞留时间过长缩短滞留时间5.模腔排气不良增加排气41烧焦原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策烧焦1.注射速度太快成因:因混有污料或料筒长时间高温材料降解，使制品表面产生黑点.黑点原因分析与对策42成因:因混有污料或料筒长时间高温材料降解，使制品表面制品缺陷产生的原因对策黑点1.塑料分解碳化降低炮筒温度，停止状态下螺杆无余料减慢螺杆转速,降低背压2.机台暂停时间长降低滞留时间或设定保温状态3.射出系统有死角清理死角,或更换破裂的螺杆和止逆环等.4.原料污染或带进杂质清理干净拌料撩斗和烘料料斗等使用纯净水口料5.环境里尘点多建无尘房或使用烘料料斗集尘器等.黑点原因分析与对策

43制品缺陷产生的原因对策黑点1.塑料分解碳化降低炮筒温度，停止成因:产品粘膜力较大,而顶出部位强度不够时,产生顶凸顶陷或顶白痕.

常见部位:结构复杂,型腔较深,脱模斜度小的部位.顶高/顶陷/顶白原因分析与对策顶白顶凸顶陷44成因:产品粘膜力较大,而顶出部位强度不够时,产生顶凸顶制品缺陷产生的原因对策顶高/顶陷/顶白1.注射及保压时间太长减少注射及保压时间2.注射及保压压力太大降低压力3.射胶及保压位置不当调好位置4.注射速度太快减慢射速5.模具温度设定不合理合理设定模温6.冷却时间偏短延长冷却时间7.浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小8.内侧纹面未抛光抛好内侧纹面9.脱模斜度小增大脱模斜度10.顶针尺寸不良换适合尺寸顶针11.顶出不平衡平衡顶出顶高/顶陷/顶白原因分析与对策

45制品缺陷产生的原因对策顶高/顶陷/顶白1.注射及保压时间太拉白原因分析与对策应力泛白时注塑件受到内应力和外应力影响而产生，受应力影响的位置会变白色。由于脱模产生应力而导致应力反白。46拉白原因分析与对策应力泛白时注塑件受到内应力和外应力影响而产拉白原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策

拉白1.注射及保压时间不当设置合理注射及保压时间2.注射及保压压力不当设置合理保压压力3.射胶及保压位置不当设置合理位置4.注射速度设置不当设置合理射速5.模具温度设置不当设置合理模温模温6.冷却时间设置不当设置合理冷却时间7.浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小8.内侧纹面光洁度不达标内侧纹面抛光处理9.脱模斜度小增大脱模斜度47拉白原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策拉白1成因:１．材料在较高的温度下，发生降解而变色/色粉/色母的差异或污染而致色差原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策颜色偏差1.干燥时间长缩短干燥时间2.干燥温度高降低干燥温度3.背压太高降低背压4.料筒温度过高降低料筒温度5.拌料机，碎料机，料斗及炮筒未清理干净．清理干净6.原料批次不同调色48成因:１．材料在较高的温度下，发生降解而变色/色粉/色母的差成因:流动的熔胶在一定压力下，进入模具缝隙，形成多余的胶膜．常见部位:分型面，碰穿面或插穿面，行位处.

毛边原因分析与对策49成因:流动的熔胶在一定压力下，进入模具缝隙，形成多余的胶膜毛边原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策

披锋1.注射压力太大降低压力2.注射速度太快降低速度３.保压时间过长减少保压时间４.料筒，喷嘴及模具温度太高降低温度５保压切换位置不当.调好位置６.模面有杂物清理模面７.锁模力不够增加锁模力８.机器模板变形更换模板９.机器锁模力不足更换大吨位机台１０．原料流动性太好换流动性低的原料１１．分型面﹑插穿面﹑碰穿面司筒顶针处间隙大查修间隙50毛边原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策披锋1.成因:1.射出熔胶在接触模壁时已冷却，玻纤难以融合于熔胶中，形成纤痕.

2.玻纤与塑料收缩差异导致局部凸出．常见部位:浇口小而面积大或细长的玻纤产品.浮纤原因分析与对策51成因:浮纤原因分析与对策51浮纤原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策

浮纤1.加料量不够加大熔胶量2.注射压力设置不合理合理设置压力3.注射速度设置不合理合理设置射速4.料筒，喷嘴，及模具温度偏低提高温度5.浇口过小加大浇口6.浇口位置不当选适当的浇口位置7.玻纤过长采用短玻纤或玻珠52浮纤原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策浮纤1.成因:制品受内应力（温差，压差所引起）或外力时发生形状改变．常见变形产品：用含玻纤或易取向胶料制成的大面积或较细长的产品． 翘曲变形原因分析与对策53成因:制品受内应力（温差，压差所引起）或外力时发生形状改变

翘曲变形原因分析与对策54翘曲变形原因分析与对策54尺寸偏差原因分析与对策

制品缺陷产生的原因对策尺寸偏差1.射胶不稳查修螺杆3件套是否磨损2.原料颗粒不匀，造成下料不均检查水口料颗粒是否过大３．料筒及喷嘴温度太高调至适当温度４.注射压力太低或太高调至适当射压和保压５．保压时间不当设置适当保压时间６.浇口大小不均，造成进胶不齐多穴产品浇口一致７.模温太低或太高调至适当温度８.模具尺寸不准确修至准确尺寸９.注射机的电器或液压系统不稳定查修电器或液压系统55尺寸偏差原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策尺寸偏差1.射原因：因降解﹑应力过大或混有不相容的杂料而使强度极差而破裂．常见部位：柱位或浇口处．一般是在生产数天甚至数星期后才会出现应力开裂原因分析与对策56原因：因降解﹑应力过大或混有不相容的杂料而使强度极差而破破裂原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策应力开裂1.塑料分解优化背压降低料筒温度优化烘料温度与时间缩短滞留时间过长2.玻纤变短降低料筒温度优化背压３．熔接不良提升模温，射速４.应力偏大降低保压压力和时间５．塑料混入杂质选出杂料６．塑料回料次数太多回收率比例不超过２５％７.有锐角缺口加大Ｒ角８.围绕金属嵌件周围的塑料厚度不够增加壁厚或镶件预先加热57破裂原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策应力开裂1.塑料成因：在流道中的冷胶射到型腔后或产品薄筋骨处溅出的冷胶，与周围的热胶不能融合在一起，且温度低，故贴合型腔壁程度差，看上去象单独的胶块．冷胶原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策

冷胶1.塑化不均匀加大背压，检查螺杆是否磨损2.模具温度太低提升模温3.料内混入难熔的杂料选出杂料4.喷嘴温度太低提高喷嘴温度5.无主流道或分流道冷料穴．在流道上加冷料井6.射速过快或过慢调整射速58成因：在流道中的冷胶射到型腔后或产品薄筋骨处溅出的冷胶，与周Q&A问答环节

敏而好学，不耻下问。

学问学问，边学边问。

He

is

quick

and

eager

to

learn.

Learning

is

learning

and

asking.59Q&A问答环节

敏而好学，不耻下问。

学问学问，边学边问。

感谢参与本课程，也感激大家对我们工作的支持与积极的参与。课程后会发放课程满意度评估表，如果对我们课程或者工作有什么建议和意见，也请写在上边结束语60感谢参与本课程，也感激大家对我们工作的支持与积极的参与。课程谢谢聆听THANKYOUFORLISTENING演讲者：XX时间：202X.XX.XX61谢谢聆听61注塑培训资料62注塑培训资料1标题添加点击此处输入相关文本内容点击此处输入相关文本内容总体概述点击此处输入相关文本内容标题添加点击此处输入相关文本内容63标题添加点击此处输入相点击此处输入总体概述点击此处输入标题添目录1.注塑机讲解2.成型工艺的设定3.成型过程中容易出现的不良及解决方法64目录3目录1.注塑机讲解65目录4成型设备概述注塑成型设备概述注塑成型：将热塑性塑料或热固性塑料先在加热机筒中均匀塑化，然后由螺杆或柱塞推压到闭合模具型腔中，经冷却或加热定型后得到所需的塑料制品的成型过程。注塑机：用来完成注塑成型过程的设备。注塑成型的特点1、能一次成型出形状复杂、精密度高和带有嵌件的塑料制品。2、成型周期短。3、制品外观质量好，后加工量少。4、生产效率高，易于实现自动化。5、对各种物料的加工适应性强，并能成型填料改性的某些塑料制品。66成型设备概述注塑成型设备5射出成形周期工程1锁模3保压5开模Titleinhere2射出Titleinhere4冷却（计量）Titleinhere6顶出67射出成形周期工程1锁模3保压5开模Titleinhere注塑机的结构组成1、注塑系统作用：将物料均匀地塑化成熔体，并以足够的压力和速度将一定量的熔体注入模具型腔中。组成：由塑化装置（螺杆，机筒、射嘴、加热器等）、料斗、计量装置、螺杆传动装置、注塑油缸、注塑座整体移动油缸等组成。2、合模系统作用：固定模具，实现模具的开关动作，在注塑和保压时保证模具可靠的锁紧以及脱出制品。组成：前后定模板、动模板、拉杆、合模油缸、合模装置、调模装置、制品顶出装置和安全保护装置等组成。3、液压传动与电气控制系统作用：保证注塑机按成型过程预定的要求（压力，温度，时间和速度）和动作程序准确有效地工作。组成：液压传动系统由液压动力元件，控制元件以及执行元件；控制系统由计算机及接口电路，各种电器，检测元件，仪表及液压驱动放大电路组成。68注塑机的结构组成1、注塑系统7注塑机的种类---柱塞式注塑机按塑化和注塑方式分：柱塞式和螺杆式一.柱塞式注塑系统塑化装置（喷嘴、柱塞、机筒、分流梭）/加料装置/注塑油缸/注座移动油缸特点：1)物料塑化不均：温度、混合；(2)注塑速度不均：慢——快；3)注塑压力损失；(4)物料停留时间长(5)注塑胶量提高受限制：料筒不能太大不能太长总结：柱塞式成型热敏性物料易物料分解;结构简单、价格低廉、可以用于加工体积小、要求低、物料加工温度范围宽、流动性好的料，市场保有量较少69注塑机的种类---柱塞式注塑机按塑化和注塑方式分：柱塞式和螺注塑机的种类---螺杆式注塑机二、螺杆式注塑系统：螺杆式注塑系统的结构组成：由塑化装置（螺杆，机筒、射嘴、加热器等）、料斗、计量装置、螺杆传动装置、注塑油缸、注塑座整体移动油缸等组成。特点：物料受热均匀，物料受压均匀塑化程度好，物料计量准确。总结：螺杆式注塑机是现在注塑成型的主流设备，可成型各种通用塑料和工程塑料，成型过程稳定，生产效率较高。70注塑机的种类---螺杆式注塑机二、螺杆式注塑系统：螺杆式注塑注塑机的种类---立式注塑机按注塑机外形特征分：立式注塑机，卧式注塑机，双色机（双模机）立式注塑机的特点：1.采用了立式开模，射出速度快，在镶件成型的时候效率非常高；2.合模速度快，并且采用了低压设计和自动开模设计，在使用上提高了安全性和实用性；3.采用了自动化故障排除系统，在后期的设备维护和维修中检查比较方便；4.多段温度控制，多段射出压力，射速，背压无极调整，适合精密塑胶零件成型；5.射座可自动升降，并具有自动清料装置，方便模具、原料更换。71注塑机的种类---立式注塑机按注塑机外形特征分：立式注塑机，注塑机的种类---卧式注塑机按注塑机外形特征分：立式注塑机，卧式注塑机，双色机（双模机）卧式注塑机的特点：1、大型机由于机身低，对可示置的厂房无高度限制。

2、产品可自动落下的场合，不需使用机械手一也可实现自动成型。

3、机身低，供料方便，检修容易。

4、模具需通过吊车安装。

5、多台并列排列下，成型品容易山输送带收集包装，理想自动化程度高。72注塑机的种类---卧式注塑机按注塑机外形特征分：立式注塑机，注塑机的种类---双色注塑机按注塑机外形特征分：立式注塑机，卧式注塑机，双色机（双模机）双色注塑机的特点：双色机有两个螺杆，模板上固定两套模具，可同时进行注塑，模板转盘能交替作业,可自动化镶、取件，将需二次成型的产品在一个机台上完成，降低人工和设备成本，稳定生产效率，稳定品质，稳定产能。73注塑机的种类---双色注塑机按注塑机外形特征分：立式注塑机，目录2.成型工艺的设定74目录13成型参数的组成时间压力速度位置温度五因素缺一不可75成型参数的组成时间压力速度位置温度五14五要素解释时间材料干燥时间、计量时间、填充时间、保压时间、冷却时间、周期压力锁模压力、填充压力、保压压力、计量负荷压力、螺杆背压力速度计量速度(螺杆转速)、射出速度、开锁模速度、顶出速度、减压速度位置材料放入量、注塑开始位置、注塑最前进位置、注塑结束位置、计量开始位置、减压位置、注塑位置温度材料干燥、加热筒温度、树脂温度、模具温度、制品取出温度、室内温度、油温、冷却水温度76五要素解释时间材料干燥时间、计量时间、压力锁模压力、填充压力成型条件设定前确认0102030405树脂特性制品大小胶位厚薄模具大小使用机器容模量、射胶量、锁模力等77成型条件设定前确认0102030405树脂特性制品大小胶位成型准备成型准备树脂干燥（材料）模具安装开锁模/模厚确认模具升温加料筒清洗78成型成型准备树脂干燥（材料）模具安装开锁模/模厚确认模具升成型参数的设置顺序1235

锁模力开闭模顶出顶退（抽芯/绞牙）时间4计量、温度

压力由小至大，速度由慢到快，位置由高至低。射出679成型参数的设置顺序1235锁模力开闭模顶出顶退时温度设置高四段高二段高一段低三段低喷嘴温度所设定的温度不可以超过材料的分解温度，以免发生危险！80温度设置高高高低低温度所设定的温度不可以超过材料的分解温度，开闭模设置三段开模2004慢速度快速度慢二段闭模一段20052006速度速度快慢慢压力（模具保护压力）根据产品、模具结构而设定，原则能小则小．81开闭模设置三段开模2004慢速度快速度慢二段闭模一段2005顶出设置慢顶进顶退速度压力

顶出顶针和产品接触瞬间需要慢速慢压。顶退回位时不可以有过响的碰撞声音。一段慢二段快快一段二段大小小大82顶出设置慢顶进顶退速度压力顶出顶针和产品接触瞬间需要慢速慢供给部计量部压缩部计量位置＝产品重量/（最大行程/最大熔胶量）计量/储料设置83供给部计量部压缩部计量位置＝产品重量/（最大行程/最大熔胶量射出设置射出产品示意图一段二段三段四段浇口1%-5%90%-95%零保压能低则低能慢则慢能小则小能快则快压力速度时间位置*残量位置需留4--10ｍｍ84射出设置射出产品示意图一段二段三段四段浇口1%-5%90%-时间设置计量时间射出时间保压时间冷却时间其它５.开合模、顶出退、制品取出依情况而定。４.能快则快，依产品结构而定。1：在冷却时间内完成即可2.能快则快，依产品结构而定。3.能快则快，依产品结构而定。85时间设置计量射出保压冷却其它５.开合模、顶出退、制品取出依目录3.成型过程中容易出现的不良及解决方法86目录25注塑成型不良分析及改善对策的重要性提升注塑件的品质，预防重大品质事故，提升企业竞争力解决注塑难题，避免无法交货或交货延期降低调试成本降低料损降低不良率提高机台使用率87注塑成型不良分析及改善对策的重要性提升注塑件的品质，预防重大4.注塑成型常见缺陷缩水/气泡/料花/气纹/流痕/喷射痕/困气/烧焦/黑点/顶高顶陷/顶白/拉白/色差/毛边/浮纤/翘曲变形/尺寸偏差/应力开裂/冷胶/起皮/结合线不良884.注塑成型常见缺陷缩水/气泡/料花/气纹/流痕/喷5.影响成型的因素成型缺陷影响因素原料成型工艺注塑机及辅机产品结构模具895.影响成型的因素成型缺陷影响因素原料成型工艺注塑机及辅机产6.成型缺陷的处理步骤确认分析测量改善控制何种不良？何时发生？频次？不良数/不良率是多少？相关因素有哪些？主要因素是什么？根本原因是什么？分析，数据量测。制定改进计划，实施并确认结果记录改善成型工艺，并将此种改善方法应用到类似的产品上进行改善。906.成型缺陷的处理步骤确认分析测量改善控制何种不良？何时发缩水多出现在塑料聚集的部位注塑件由于压力不足而未能补偿、由于冷却不完全而引起的塑料收缩.位置:在加强筋附近位置:胶位厚薄变化大之部位位置:圆形模芯另该处的温度控制不良而产生收缩91缩水多出现在塑料聚集的部位注塑件由于压力不足而未能补偿、由缩水的原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策

缩水1.储料量不够加大储料量2.螺杆止逆环磨损更换止逆环3.射嘴堵塞清理射嘴4.注射压力太低提高压力5.注射速度不当调整射速6.保压时间太短加长保压时间7.保压切换位置不当调整位置8.料筒﹑喷嘴温设定不当调整温度9.模具温度设定不当调整模温92缩水的原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策缩水1缩水原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策

缩水10.浇口位置设计不当重新设计浇口位置11.浇口不平衡/走胶不齐检查一模多腔的浇口大小12.流道或浇口太小加大流道或浇口13.运水不足增加运水组数14.液压油温高清理液压油热交换器15.原料流动性太差换用流动性好的原料16.胶位过厚减胶或氮气辅助成型17.胶位厚薄比值较大减小厚薄比值18.流程比较长加胶口数量93缩水原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策缩水10.气泡气泡附在注塑件的表面。注塑时带入了空气而造成气泡模腔内排气不善导致困气可在注塑件表面和内部看到，成因是注塑时带入了空气或模腔内排气不良所引致，模壁附近也经常出现。94气泡气泡附在注塑件的表面。注塑时带入了空气而造成气泡模腔内排制品缺陷产生的原因对策

气泡1.背压偏小，材料未压实加大背压，充分塑化压实2.螺杆熔胶转速过快减慢螺杆熔胶转速3.原料烘干不充分烘干原料4.注射压力太高降低压力5.注射速度太快降低射速6.松退过多减少松退7.模具排气不良增强模具排气气泡原因分析与对策

95制品缺陷产生的原因对策气泡1.背压偏小，材料模腔面的冷凝水气导致塑胶粒内含有过多水分料花/气纹是指出现在注塑件上其开口方向与射流方向相同。许多案例中在银色痕迹周边的表面有气泡和表面粗糙。气痕是由模壁上冷凝的水气形成，牵涉范围广泛。料花/气纹96模腔面的冷凝水气导致塑胶粒内含有过多水分料花/气纹是指出现在料花原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策料花1.原料含有水份及挥发物提升干燥温度,延长干燥时间2.料温太高降低料筒温度3.模温太低升高模温4.射速快降低射速5.背压太小增大背压6.嵌件未预热或温度太低预热嵌件7.模腔排气不良增加排气或清理排气97料花原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策1.原料含有水份及成因:低温胶慢速填充型腔时,以浇口为中心形成条状波纹/高速射出的条状熔胶急速冷却,与后填充的熔胶难以完全熔合,形成蛇纹.常见部位:直冲型浇口附近/浇口附近或肉厚不均转换处.流痕/射纹原因分析与对策流痕射纹（蛇纹）98成因:低温胶慢速填充型腔时,以浇口为中心形成条状波纹/高制品缺陷产生的原因对策流痕1.料筒﹑喷嘴及模具温度偏低提高温度2.注射压力太底提高压力3.注射速度太慢加大射速4.流道或浇口太小加大流道或浇口5.模具温度低提高模具温度流痕/射纹原因分析与对策喷射痕1.注射速度太快减慢射速2.注射压力太大降低压力3.射胶位置不当调长慢速射胶位置4.浇口太小加大浇口5.浇口位置不当选适当的浇口位置6.浇口方式不当采用慢速式浇口模具温度低提高模具温度99制品缺陷产生的原因对策流痕1.料筒﹑喷嘴及模具温度偏低提高成因:流动的熔胶将排气道封锁,导致型腔局部位置气体无法排出.常见部位:流动末端或流动死角.困气原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策困气1.注射速度太快减慢射速2.注射及保压力太大减小注射及保压力3.熔温高降低熔温4.浇口位置不当选适当的浇口位置5.模腔排气不良增强排气或清理排气100成因:流动的熔胶将排气道封锁,导致型腔局部位置气体无法排成因:胶料因高温或困气分解而烧黑烧黄.常见部位:浇口处或困气处.

烧焦原因分析与对策101成因:胶料因高温或困气分解而烧黑烧黄.烧焦原因分析与对策烧焦原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策烧焦1.注射速度太快减慢射速2.注射压力太大减低压力3.炮筒温度高降低炮筒温度4.炮筒内滞留时间过长缩短滞留时间5.模腔排气不良增加排气102烧焦原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策烧焦1.注射速度太快成因:因混有污料或料筒长时间高温材料降解，使制品表面产生黑点.黑点原因分析与对策103成因:因混有污料或料筒长时间高温材料降解，使制品表面制品缺陷产生的原因对策黑点1.塑料分解碳化降低炮筒温度，停止状态下螺杆无余料减慢螺杆转速,降低背压2.机台暂停时间长降低滞留时间或设定保温状态3.射出系统有死角清理死角,或更换破裂的螺杆和止逆环等.4.原料污染或带进杂质清理干净拌料撩斗和烘料料斗等使用纯净水口料5.环境里尘点多建无尘房或使用烘料料斗集尘器等.黑点原因分析与对策

104制品缺陷产生的原因对策黑点1.塑料分解碳化降低炮筒温度，停止成因:产品粘膜力较大,而顶出部位强度不够时,产生顶凸顶陷或顶白痕.

常见部位:结构复杂,型腔较深,脱模斜度小的部位.顶高/顶陷/顶白原因分析与对策顶白顶凸顶陷105成因:产品粘膜力较大,而顶出部位强度不够时,产生顶凸顶制品缺陷产生的原因对策顶高/顶陷/顶白1.注射及保压时间太长减少注射及保压时间2.注射及保压压力太大降低压力3.射胶及保压位置不当调好位置4.注射速度太快减慢射速5.模具温度设定不合理合理设定模温6.冷却时间偏短延长冷却时间7.浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小8.内侧纹面未抛光抛好内侧纹面9.脱模斜度小增大脱模斜度10.顶针尺寸不良换适合尺寸顶针11.顶出不平衡平衡顶出顶高/顶陷/顶白原因分析与对策

106制品缺陷产生的原因对策顶高/顶陷/顶白1.注射及保压时间太拉白原因分析与对策应力泛白时注塑件受到内应力和外应力影响而产生，受应力影响的位置会变白色。由于脱模产生应力而导致应力反白。107拉白原因分析与对策应力泛白时注塑件受到内应力和外应力影响而产拉白原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策

拉白1.注射及保压时间不当设置合理注射及保压时间2.注射及保压压力不当设置合理保压压力3.射胶及保压位置不当设置合理位置4.注射速度设置不当设置合理射速5.模具温度设置不当设置合理模温模温6.冷却时间设置不当设置合理冷却时间7.浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小8.内侧纹面光洁度不达标内侧纹面抛光处理9.脱模斜度小增大脱模斜度108拉白原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策拉白1成因:１．材料在较高的温度下，发生降解而变色/色粉/色母的差异或污染而致色差原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策颜色偏差1.干燥时间长缩短干燥时间2.干燥温度高降低干燥温度3.背压太高降低背压4.料筒温度过高降低料筒温度5.拌料机，碎料机，料斗及炮筒未清理干净．清理干净6.原料批次不同调色109成因:１．材料在较高的温度下，发生降解而变色/色粉/色母的差成因:流动的熔胶在一定压力下，进入模具缝隙，形成多余的胶膜．常见部位:分型面，碰穿面或插穿面，行位处.

毛边原因分析与对策110成因:流动的熔胶在一定压力下，进入模具缝隙，形成多余的胶膜毛边原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策

披锋1.注射压力太大降低压力2.注射速度太快降低速度３.保压时间过长减少保压时间４.料筒，喷嘴及模具温度太高降低温度５保压切换位置不当.调好位置