电厂重大技术措施

PAGE161-重大安全技术措施汇编甘肃靖远第一发电有限责任公司

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关于印发<<重大安全技术措施汇编>>的通知公司各部门（关联公司）:加强技术管理，保证安全生产，使重大作业的安全措施和技术措施规范化和标准化，是技术管理工作的重要内容。在现场实践的基础上，结合设备实际，经技术人员讨论形成的<<重大安全技术措施汇编>>是设备检修、试验的技术依据，是保证公司安全经济运行的必要条件，各部门、各班组必须严肃认真的贯彻执行，不得随意变动和修改。在执行过程中确有条文与生产实际不符，应及时提出修改意见，经生技、安监部门审核，总工程师批准后执行。若与上级有关安全技术措施、标准相悖时，应以上级措施标准为准，并应及时修改本措施汇编。甘肃靖远第一发电有限责任公司

重大安全技术措施汇编目录TOC\o"1-2"\h\z1200MW汽轮机油系统冲洗循环措施 62200MW汽轮机组（不含电调装置）调速系统 18静态试验技术措施 183200MW机组甩负荷试验措施 324200MW机组超速试验的措施 355200MW机组真空系统严密性试验措施 386200MW机组主汽门、调速汽门严密性试验措施 397200MW机组主汽门活动、电液调切换试验的措施 418DG670/140—12型锅炉安全门定砣安全技术措施 439锅炉再热器系统水压试验技术措施 4610锅炉过热器系统水压试验及技术措施 5111锅炉大修后冷态试验措施 5512汽包水位扰动试验安全技术措施 5913SW6—220IW少油断路器大修安全技术措施 6114200MW发电机定子打水压技术措施 6515200MW发电机转子护环拆、装安全、技术措施 6616200MW发电机风压试验技术措施 7017QFSN—200—2型发电机定子反冲洗技术措施 7118大型变压器吊罩大修安全技术措施 7219发电机定子交流耐压试验安全技术措施 7520电除尘大修的安全技术措施 7921水源变110KV进线并列操作安全技术措施 8222200MW机组大修整套启动电气试验措施 8423凝汽器铜管运行中FeSO4成膜技术措施 12524200MW机组凝汽器化学清洗方案 13025火力发电停、备用热力设备防腐导则 13726锅炉化学清洗安全技术措施 14627热网系统防腐措施 16428防寒过冻措施 16629防暑降温措施 16830200MW机组大修后试运措施 1701200MW汽轮机油系统冲洗循环措施1.1油系统冲洗前准备工作1.1.1润滑油系统：主油箱工作结束，加入合格润滑油；油系统高压启动油泵，交、直流润滑油泵，空、氢侧密封油泵，密封油箱等工作全部结束，高压启动油泵、交、直流润滑油泵试转正常，系统上所有热工压力表、温度表校验正常回装完毕；＃1、#2轴瓦进油管进油用金属软管接至#1，#2轴承箱内。#3、#4、#5轴瓦进油管在轴承箱内拆除。#6、#7轴瓦进油管加装堵板。#8、#9、#1０、#11轴瓦进油管加堵板，进回油管短接。高压启动油泵至调速系统压力油隔绝门关闭，并加绑；＃1射油器退出，高压油接至＃2射油器出口；主冷油器进口母管堵板处加装临时Φ89管道和Dg80柱塞阀并接至主油箱至滤油站回油管上，用此门来调整冷油器油压维持在5Kg/cm2。关闭＃3射油器高压侧油门；关闭顶轴油泵入口总门，关闭盘车进油门；关闭溢油阀、润滑油至调速系统充油门；关闭低油压保护装置进、出口油门；关闭油氢分离器底部放油门；润滑油进油母管及回油管至主油箱出口处加装临时滤网（80目）；润滑油压力表临时更换为1.6Mpa压力表计。1.1.2密封油系统：1.1.2.1#1～#3汽轮机：机、励端空侧进油管第二道法兰处加堵板；机、励端氢侧进油管第二道法兰处加堵板；机端空、氢侧进油管至润滑油回油管法兰取堵板；励端空、氢侧进油管至润滑油回油管法兰取堵板；开启空、氢侧油泵出口联络门；关闭空、氢侧油泵出口再循环门；空侧交流油泵试转正常。1.1.2.2＃４汽轮机（密封油系统改造后）：机、励端空侧密封瓦进油门关闭，并加绑；机、励端氢侧密封瓦进油门关闭，并加绑；机端空、氢侧进油管至回油管油冲洗门全开；励端空、氢侧进油管至回油管油冲洗门全开；关闭空、氢侧油泵出口再循环门；关闭氢侧密封油冷油器进、出口油门，全开旁路门；关闭空侧密封油冷油器进、出口油门，全开旁路门；关闭机、励端平衡阀进、出口油门，全开旁路门；关闭差压阀进、出口油门；氢侧密封油箱加入合格润滑油；空、氢侧密封油泵试转正常。1.2油系统冲洗1.2.1润滑油系统：启动高压启动油泵，缓慢开启出口门，并用临时调整门调整冷油器压力不超过5Kg/cm2。检查油系统正常、无漏油后缓慢升压油压最高时不能超过0.5Mpa，油温最高不能超过75℃；最低不低于50℃第一次冲洗：压力为0.1Mpa,运行1小时；压力0.2Mpa，运行2小时；压力0.3Mpa及以上，每隔8小时升0.1Mpa，直至0.5Mpa;第一次清扫润滑油进油母管及回油管至主油箱出口处临时滤网（80目）在冲洗1小时以后停泵进行，视滤网清洁程度以后根据润滑油回油压力或油标（表计在5米层主油箱旁回油管道上）是否变化由检修及运行人员认真监视并掌握清洗，油压一旦升高，运行人员应立即停泵由检修人员进行清扫；冲洗过程中要随时检查系统有无漏油现象,发现漏油及时处理，防止跑油事故发生。油泵启、停由检修专人联系运行人员操作，并做好记录，严防误操作；冲洗时间根据化学油质监督为依据。1.2.2密封油系统：启动空侧交流密封油泵（＃４汽轮机启动空、氢侧交流密封油泵）；调整油压最高时不能超过0.5Mpa，油温最高时不能超过75℃；最低不低于50℃。出口滤网的清扫第一次在冲洗1小时后进行，以后每隔3小时清扫一次，并根据化学化验情况对氢侧密封油箱换油一次（检修联系、以工作联系单为准），至油质合格；冲洗过程中要随时检查有无漏油现象,发现漏油及时处理，防止跑油事故发生。冲洗时间根据化学油质监督为依据。1.3油系统冲洗后系统恢复1.3.1润滑油系统：主油箱放油、清扫，注入合格油；系统放油，主冷油器进油母管堵板处所接临时管路阀门拆除，堵板恢复。检查#1、#2、#3主冷油器进、出口油门在开启位。#1#2轴瓦进油管处临时金属软管拆除。#3#4#5轴瓦揭瓦盖清理轴承箱并拆除所接临时管道，恢复正常系统方式。#6#7轴瓦拆除进油管处堵板。#8#9#10#11瓦拆除堵板恢复系统。#1、#2射油器为正常的管道连接方式。1.3.2密封油系统：暂不恢复。1.4油系统循环准备工作1.4.1润滑油系统：油系统工作全部结束，主机轴瓦工作结束，系统上热工所有表计校验正确安装完毕；油冲洗工作结束，油质化验合格，主油箱油位正常；关闭高压启动油泵至调速系统压力油隔绝门、润滑油至调速系统冲油门；关闭顶轴油泵入口总门；关闭盘车进油门；关闭高压启动油泵出、入口门；#1—#11轴瓦进油管法兰处加滤网（80目）；润滑油进油母管及回油管至主油箱出口处临时滤网（80目）清扫、恢复。1.4.2密封油系统：清扫空、氢侧密封油泵出口滤网。1.5油系统油循环1.5.1润滑油系统：启动交流润滑油泵，从溢油阀处调整油压为0.15-0.25Mpa,保持各瓦油挡不漏油；检查系统各处完好，无漏油；油温保持在50－60℃；第一次清扫各临时滤网在循环1小时后进行，以后每隔3小时清扫一次，至油质化验合格；滤油工作要同循环工作同步进行；油循环工作中要随时检查各处漏油情况，并及时处理；化学要定期监督油质好坏；油循环时间要以化学油监督情况而定。1.5.2密封油系统：启动空侧交流密封油泵，开启空、氢侧联络门（＃４汽轮机启动空、氢侧交流密封油泵）；油压最高时不能超过0.5Mpa，油温最高时不能超过75℃；出口滤网的清扫第一次在冲洗1小时后进行，以后每隔3小时清扫一次，并根据化学化验情况对氢侧密封油箱换油一次（检修联系、以工作联系单为准），至油质合格；冲洗过程中要随时检查有无漏油现象,发现漏油及时处理；冲洗时间根据化学油质监督为依据。1.6油循环后系统恢复1.6.1润滑油系统：拆除#1—#11轴瓦进油管法兰处滤网（80目）；拆除润滑油进油母管及回油管至主油箱出口处临时滤网（80目）；全开高压启动油泵至调速系统压力油隔绝门；恢复所有临时系统。1.6.2密封油系统：＃１～＃３汽轮机：关闭空、氢侧联络门；出口滤网清扫；所有系统恢复。＃４汽轮机（密封油系统改造后）：全开机、励端空侧密封瓦进油门；全开机、励端氢侧密封瓦进油门；机端空、氢侧进油管至回油管油冲洗门关闭、并加绑；励端空、氢侧进油管至回油管油冲洗门关闭、并加绑；关闭空、氢侧再循环门；开启氢侧密封油冷油器进、出口油门，关闭旁路门；开启空侧密封油冷油器进、出口油门，关闭旁路门；开启机、励端平衡阀进、出口油门，全开旁路门；开启差压阀进、出口油门。1.7油系统冲洗循环的安全措施参加油系统冲洗循环的所有工作人员必须熟悉《电业安全工作规程》、《消防规程》、《25项反措》中关于油系统工作规定并严格执行；开工前必须进行危险点预控分析，进行安全技术交底；油系统冲洗循环的工作必须在油系统全部检修工作结束后方可进行；现场使用的工器具必须校验合格并标识；油系统冲洗前，必须办理合格的工作票，并详细逐一检查技术措施的落实情况。油系统冲洗前，确认调节系统隔离措施完善。在油泵、冷油器短接管、润滑油短接管、各轴承进油管堵板处由工作负责人指定专人监护，并明确监护内容。工作负责人检查工作组成员精神状态良好，人员搭配合理。工作前，做好跑油、着火的事故预想，并配置清油工器具、灭火器材。油泵启停应由检修专人与运行人员联系，如中途改变检修联系人员，应与运行人员及时沟通。首次启动油泵后，工作负责人逐一检查系统各部件及油系统设备，及时消除渗漏点，及时清除油污，以防埋下隐患。油泵的启停，应由检修人员向运行人员提出书面申请，在紧急情况下，可经值长同意口头申请。油冲洗、油循环过程期间，如果进行滤网清理，必须办理联系单，并经运行人员确认系统停运、无压后，方可开工清理。主油箱上滤网的清理，必须由工作负责人监护，如工作负责人不能到位，可指定有独立工作能力的专人负责监护。清理润滑油回油管滤网时，必须做好防止高空坠落的安全措施。油冲洗、油循环过程中，必须严格执行技术措施，不得随意私自变更；如确需变更时，可报请上级领导批准后方可进行。以上措施由工作负责人逐条落实，由专业负责人监督实施。附1：汽轮机油系统冲洗步骤序号设备变更操作完成备注1调速油泵出口至调速系统压力油隔绝门关闭检修油循环结束后开启2#1、#2射油器高压油接至#2出口，#1退出检修3润滑油回油滤网加入检修冲洗时及时清扫4八米层润滑油进、回母管正常检修5主冷油器进、出口母管进油管堵板处加装Φ89管子和Dg80阀门检修冲洗结束后恢复6#1、#2轴瓦进油管处接金属软管至#1#2轴承箱检修冲洗结束后恢复7#3#4#5轴瓦拆除轴承箱内进轴瓦油管检修冲洗结束后恢复8#6#7轴瓦进油管加装堵板检修冲洗结束后恢复9#8#9#10#11轴瓦进回油管短接检修冲洗结束后恢复10润滑油至调速系统充油门关闭运行11盘车装置润滑油进口法兰加堵板检修冲洗结束后恢复12交、直流润滑油泵进、出口门关闭运行13#1-#3主冷油器进、出口油门开启运行14主冷油器及进油滤网放油门关闭检修恢复系统或清扫滤网时用15#3射油器高压侧油门关闭运行16顶轴油泵入口总门关闭运行17溢油阀切断泄油检修18低油压保护装置进、出油门关闭热工热工应接好油压表19十米润滑油就地压力表换为1.6Mpa热工其余全解除，防止表计打坏20油氢分离器底部放油门关闭运行21启动高压调速油泵供油运行缓慢开启出口门，防止跑油说明1、此冲洗系统只能利用大流量冲洗润滑油进回油母管、各轴瓦进油支管；2、泵启动后加强监视各处漏油情况，作好防范措施，及时处理；3、油压保持≤0.5Mpa，冲洗时间以化学油质监督是否合格为依据。附2汽轮机油系统循环步骤序号设备变更操作完成备注1油冲洗系统、油质、油位冲洗结束运行检修化学认可油质合格2#1—11#轴瓦工作全部结束检修化学验收轴承室合格3调速泵出口至调速系统压力油隔绝门关闭检修冲洗时已关闭循环结束后开启4润滑油回油滤网加入检修及时清扫结束后拆除5盘车装置进油门关运行6#3射油器高压侧油门关运行7顶轴油泵入口总门关运行8溢油阀调整油压检修保持各瓦油档不漏油油压0.15-0.25Mpa9热工管辖润滑油系统表计完好热工10油氢分离器底部放油门关运行11高压调速油泵进、出口油门关运行12启动交流润滑油泵运行利用出口门调油压13主油泵润滑油管甩开检修14#1#2射油器接为正常工作状态检修15十米润滑油就地压力表换为1.6MP热工16#1、#2、#3主冷油器进、出口油门开运行说明此循环系统是在油冲洗系统及工作的基础上进行；滤油工作不能停止，化学进行监督；结束后根据情况是否清理油箱，更换新油，并准备调速系统试验；循环时随时监视各处漏油情况，及时处理。附3＃１～＃３汽轮机密封油系统冲洗步骤序号设备变更操作完成备注1机、励端空侧进油第二道法兰加堵板检修结束后抽样2机、励端氢侧进油第二道法兰加堵板检修结束后抽样3机端空、氢侧至回油法兰拆堵板检修结束后加好4励端空、氢侧至回油法兰拆堵板检修结束后加好5机端空氢侧至取压管加堵头检修结束后取掉、恢复6励端空氢侧至取压管加堵头检修结束后取掉、恢复7氢侧泵出入口油门关运行8板式冷油器出入口油门开运行4个全通9板式冷油器出入口水门关闭运行控制油温≤60℃10空氢侧滤网转换阀单通或双通检修切换清扫11电、手动排油门关闭运行12空氢侧再循环门关闭运行13平衡阀、差压阀后截门关闭运行14平衡阀、差压阀旁路门开运行15平衡阀、差压阀脉冲油门关闭运行16空侧直流油泵前后截门关闭运行17管道放油门关闭运行有工作时可以开启油放入油桶内18氢侧油箱补油电、手动门关闭运行19主油箱来油门开运行20启动空侧交流泵运行用联络门控制空氢侧供油21热工所有表计完好热工22油氢分离器排大气门开运行说明1、应尽可能提高油压、油温；2、时间≥20小时；3、监视漏油情况，及时处理。附4＃４汽轮机密封油系统冲洗步骤序号设备变更操作完成备注1机、励端空侧密封瓦进油门关闭检修结束后全开2机、励端氢侧密封瓦进油门关闭检修结束后全开3机端空、氢侧至回油管油冲洗门全开检修结束后关闭4励端空、氢侧至回油管油冲洗门全开检修结束后关闭5机端空氢侧至取压管加堵头检修结束后取掉、恢复6励端空氢侧至取压管加堵头检修结束后取掉、恢复7空、氢侧泵出、入口油门开启运行8空、氢侧冷油器出、入口油门关闭运行9空、氢侧冷油器出入口水门关闭运行控制油温≤60℃10自动、手动排油门关闭运行11空、氢侧再循环门关闭运行12平衡阀、差压阀前、后截门关闭运行13平衡阀、差压阀旁路门开启运行14空侧直流油泵前后截门关闭运行15管道放油门关闭运行有工作时可以开启油放入油桶内16氢侧油箱自动、手动补油门关闭运行17主油箱来油门开运行20启动空、氢侧交流泵运行用联络门控制空氢侧供油21热工所有表计完好热工说明1、应尽可能提高油压、油温；2、时间≥20小时；3、监视漏油情况，及时处理。附5：密封油系统循环步骤序号设备变更操作完成备注1机、励端空侧密封瓦进油门关闭检修结束后全开2机、励端氢侧密封瓦进油门关闭检修结束后全开3机端空、氢侧至回油管油冲洗门全开检修结束后关闭4励端空、氢侧至回油管油冲洗门全开检修结束后关闭5机端空氢侧至取压管加堵头检修结束后取掉、恢复6励端空氢侧至取压管加堵头检修结束后取掉、恢复7空、氢侧泵出、入口油门开启运行8空、氢侧冷油器出、入口油门关闭运行9空、氢侧冷油器出入口水门关闭运行控制油温≤60℃10自动、手动排油门关闭运行11空、氢侧再循环门关闭运行12平衡阀、差压阀前、后截门关闭运行13平衡阀、差压阀旁路门开启运行14空侧直流油泵前后截门关闭运行15管道放油门关闭运行有工作时可以开启油放入油桶内16氢侧油箱自动、手动补油门关闭运行17主油箱来油门开运行20启动空、氢侧交流泵运行用联络门控制空氢侧供油21热工所有表计完好热工说明1、应尽可能提高油压、油温；2、时间≥20小时；3、监视漏油情况，及时处理。2200MW汽轮机组（不含电调装置）调速系统静态试验技术措施对调速系统静态特性的要求同步器的调节范围：一般要求为额定转速的-5～+7%，其低限位置是为了在高参数、高真空及低周波下使机组能顺利并网，高限位置是为了使机组在低参数、低真空及高周波下能带上满负荷。速度变动率δ2.1.2.1一般取3～6%，不允许超过6%2.1.2.2局部速度变动率δ*：在0～10%负荷范围内和满负荷附近，局部速度变动率应适当大些，这样能保证调节系统在空负荷时的稳定性，同时便于汽轮机同步并网运行，也能保证汽轮机在电网周波变化时，仍能在经济负荷下运行，而且在电网发生低周波变化时，汽轮机也不会过负荷。迟缓率ε：≤0.5%，新装机组ε≤0.2%静态特性曲线：应连续平滑略向下倾斜，曲线不应有水平段，使机组在任何工况时，不会产生负荷的波动。为了在空转时便于并网和低负荷时的稳定，要求在空负荷区附近特性曲线斜率较大，亦即曲线较陡。在满负荷区附近曲线亦应略陡，可防止机组带满负荷时，由于电网周波的变化而使机组过负荷；在额定参数条件下，汽轮机应能维持空负荷稳定运行。调速系统静态特性试验目的是调整调速系统各部套动作的协调性和同步性，测取各部套的静态特性以及系统的静态特性，查验各部油压，测定保护装置动作的可靠性，以评价调速系统的工作性能。包括测取速度变动率，迟缓率，并绘制出特性曲线，对在试验中暴露出来的缺陷以及达不到设计要求的问题进行分析，找出原因，采取措施加以消除。调速系统静态特性试验一般分为下列三个步骤进行：静止试验；空负荷试验；带负荷试验。下列情况下，调速系统应做静态试验新安装机组投入运行前；调速系统出现某种缺陷和运行年久时；调速系统进行大、小修或发生较大更新改造后。调速系统做静态试验前，应满足下列条件调速系统的检修工作全部完成，油系统无开口处，检修工作票全部终结，检修交代完毕；油系统冲洗、循环结束，临时滤网、短管、堵板拆除，主油箱滤网清洗完毕；主油箱加油工作结束，油质合格，各油泵均没有启动时，主油箱油位在500mm的最高油位；启动润滑油泵，打开充油阀向调速系统赶空气（30分钟）结束后，切换至高压启动油泵运行，此时，主油箱滤网后油位不得低于100mm；拟定好试验的组织措施、安全措施和试验项目，检修人员准备好专用工、器具和各种记录表格；检修开具调速系统静态试验工作票，经运行许可后执行。调速系统静态试验的安全措施调速系统的检修工作全部完成，油系统无开口处，检修工作票全部注消，检修交代完毕；油系统冲洗、循环结束，临时滤网、短管、堵板拆除，主油箱滤网清洗完毕；主油箱加油工作结束，油质合格，各油泵均没有启动时，主油箱滤网后油位加至500mm；锅炉不能点火、上水、投加热，并打开甲、乙电动主闸门前、后疏水，保证汽轮机不可能进汽、进水；#2~#11瓦有工作时，可在其入口油管法兰处加堵板；检修人员准备好专用工器具和各种记录表格；在首次启动油泵时，注意缓慢开启油泵出口门，并到系统各连接法兰等处检查有无漏油现象，发现漏油，立即手捅油泵“事故按钮”停泵后消除漏点，同时更换渗了油的保温；启动润滑油泵，打开充油阀向调速系统充油30分钟后，切换至高压启动油泵运行，此时，主油箱滤网后油位不得低于100mm；试验前，操作启动阀进行调速系统赶空气工作，操作要缓慢。油动机产生激振时，可快速跨过激振区，防止振裂油管，并分析原因，予以解决。挂闸工作必须指定专人负责；调整工作尽量在非挂闸状态下进行，只有挂闸才可进行的调整工作，必须等挂闸稳定后由专人监护进行，不得在挂闸过程中进行调整；调整当中需要启、停油泵时，由专人（工作负责人）联系，运行人员操作，并挂好标志牌，随时进行巡检。前箱周围行人，注意防止滑跌；测高、中压调门凸轮机构相关数据，需要在化妆板顶部工作时，做好防坠措施，并且防止高空落物发生。变更系统连接时做好油泵误启动的防范措施，必要时切电，防止发生跑油事件；扣前箱前，认真检查，防止有杂物遗留前箱内；部套恢复要全面，锁紧必须到位；严格执行三级验收制度，进行危险点分析预控，确保各项试验准确无误，系统全面恢复后方可终结工作票。调速系统静态试验的内容静止试验调速系统静止试验是在汽轮机静止状态下进行，而且应在锅炉点火前，保证汽轮机不可能进汽、进水的情况下进行。准备工作：中间滑阀上高、中压油动机三次脉动油压小阀I、II、III号，及平衡油压小阀IV号，调整为制造厂规定位置（小阀伸出壳体25mm）；使三只油动机反馈杠杆活动支点置于制造厂产品说明书中规定位置，即：高压29.7mm、中压22.5mm；调速器滑阀上部的P1入口油管摆开；旋启防火转换阀，处于用压力油顶起防火滑阀位置；滤油阀置于“断”位；拆除功率限制器，中间滑阀接好加长杆，上部架设0～30mm百分表1只，起点置于10mm处对零，因留有上行程13mm；拆除启动阀位移传感器，将启动阀逆时针摇至上止点，架设0～30mm百分表1只，起点置于25mm处对零，因有下行程20mm；拆除同步器位移传感器，将同步器手轮逆时针摇至上止点，架设0～30mm百分表1只，起点置于25mm处对零，因有下行程20mm，富裕行程5mm；滤油阀后一次脉冲油压一次门后就地安装一块0～1MPa0.35级压力表；建议二次油压就地安装一块0～2.5MPa0.4级压力表；建议中间滑阀平衡油压就地安装一块0～2.5MPa0.4级压力表；建议具有额定负荷时径向钻孔脉冲油泵出口油压与入口油压的差值≥P0（欲投产机组可用设计油压值0.589MPa）高、中压调节汽门滚轮与凸轮间隙调整为0～0.1mm，各调门装设行程标尺（用坐标纸贴在操纵上）及临时指针；高、中压油动机、凸轮转角指针零位调准；保持油温t=40～45℃；高压启动油泵出口油压≥1.8Mpa流量10升/分钟，否则，射油器处加堵板。试验调整的方法和步骤刚开始时，可进行如下操作，以便宏观查验基本关系。缓慢操作启动阀手轮，从挂闸到全开，依次打开高、中压自动关闭器，防火滑阀，高、中压油动机，检查开启顺序是否正常，各部套大致的工作状况是否正常，配汽机构有无卡涩，是否产生空气振动和油压激振，如发现异常或故障，应排除后方能进行下一步的调整试验。就地手打紧急停机按钮，高、中压主汽门、调速汽门能够迅速关闭。试扳操作滑阀手柄，检查喷油滑阀、危急遮断器杠杆动作正常，喷油情况良好。将启动阀逆时针摇到“零”位，危急遮断器恢复油压应在0.25～0.3Mpa范围内，顺时针操作启动阀，当行程为3mm时，危急遮断器恢复油压至1.7MPa；当启动阀行程为3.5mm时，危急遮断器恢复油压等于工作油压（即自动关闭器脉冲油压），各自动关闭器应开启20～30mm；当启动阀行程为5.5mm时，各自动关闭器应全开；当启动阀行程为7mm时，打开防火滑阀，由于充油容积在增加，供油压力会瞬时下降。观察、记录工作油压、危急遮断器恢复油压、二次脉冲油压及各油动机的活塞下油压值，当油压回升到原值附近（1.77Mpa），可继续进行下一步试验；继续操作启动阀，直至全开，观察记录各油动机的开启点和全开点对应的启动阀行程。静态试验操作过程中，注意高压启动油泵的启、停要求，防止跑油。试验调整结束后，系统全面恢复正常工作状态，各锁紧装置要到位。同步调整调整高中压自动关闭器开启点，使其同步调整高压自动关闭滑阀顶部的螺钉，使两只高压自动关闭器在启动阀行程为3.1～3.2mm区间同时开启；缓慢地操作启动阀在3～3.5mm行程范围内活动，观察各自动关闭器脉冲油压、活塞下油压；通过调整中压自动关闭器侧部连杆上滑阀反馈杠杆支点的位置，使两只中压自动关闭器与高压自动关闭器同步开启。整定高压油动机开启点及斜率方法一：关闭静态试验阀，使模拟一次脉动油压Pm1=0操作启动阀，使中间滑阀行程为3.6+0.15时两只高压油动机行程均为23mm，若达不到要求，可微调中间滑阀上的小阀Ⅰ和Ⅱ，若仍达不到要求，还可适当增加行程小的一只高压油动机的反馈油口初开度，即磨削反馈阀上部配准垫片，将反馈滑阀上旋，然后重新打定位销固定，保持反馈滑阀行程11.5-0.5mm方法二：启动阀全开状态。打开静态试验阀，调整模拟一次脉动油压Pm1=0.589MPa，同时操作同步器，使高压油动机行程保持在H1=23mm；（即：同步器处于低限位置）保持同步器低限位置不变，调整静态试验阀，使模拟一次脉动油压Pm1缓慢地由0.589MPa下降到0.537MPa（相当于转速从3000r／min下降到2885r／min），分别记录两只油动机对应的行程H2=131mm；若两油动机的△H=H2-H1≠108mm时，则需要调整反馈杠杆比（调幅）来满足要求，△H调好后，再调H2的绝对位置，调整中间滑阀对应的小滑阀（调零）来满足要求；因调零和调幅相互有影响，因此，使模拟一次脉动油压Pm1调回0.589Mpa，校核两只油动机的△H和H1是否符合要求，不符合要求，须再进行调整，这样反复2～3次使两只油动机的开启点和斜率符合要求，公差为±2mm。整定中压油动机开启点及斜率关掉一次脉动油压，用启动阀将高压油动机行程摇至23mm，记录中压油动机对应的行程H1'（应为91mm）；高压油动机行程升至58mm，此时中压油动机行程H2（全程230mm），若△H=H2-H1≠139mm，则调整中压油动机反馈杠杆比（调幅），然后调整中间滑阀所对应的小滑阀开度来调绝对值（调零）；必要时，适当将中压油动机反馈滑阀略向下旋，旋后注意仍需要用螺钉固定（反馈滑阀行程11.5-0.5mm）；重复上述过程使中压油动机与高压油动机行程的关系符合要求并同步开启。整定中间滑阀行程与油动机行程关系操作启动阀，依次记录高、中压油动机和中间滑阀行程值（见附表一）；在数值差别较大时，通过调整中间滑阀最下部VI号小滑阀开度，使中间滑阀行程与设计值接近，并记录小阀的高度值。调节部套特性测定确定同步器处于中位时的速度变动率δ0及迟缓率ε0置启动阀行程为最大（20mm），使模拟一次脉动油压Pm1=0.589Mpa。操作同步器，使高压油动机行程为23mm；操作静态试验阀手轮，使模拟一次油压为附表二中数值时，从高向低再返回高值试验，记录高中压油动机行程（见附表二）：按转速n=（Pm1√0.0653）×106将模拟一次油压Pm1值转化为相应的转速值n，再做转速n与高压油动机行程关系曲线；按图取高压油动机空负荷行程23mm和额定负荷行程131mm所对应的转速和额定转速计算同步器处于中位时的速度变动率：δ0=（n空—n额）／n0×100％取同一高压油动机行程时最大转速差△n0，计算迟缓率：ε0=△n0／n0×100％测取同步器处于高、低位时速度变动率δ1、δ2及迟缓率ε1、ε2同步器处于高位时：置启动阀行程为最大（20mm），模拟Pm1=0.641Mpa；；操作同步器手轮，模拟一次油压Pm1=0.589Mpa，使高中压油动机行程为23mm；操作静态试验阀手轮，使模拟一次油压为附表三中数值时，从高向低再返回高值试验，记录高中压油动机行程（见附表三）；计算δ1及ε1：（方法同前）。同步器处于低位时：置启动阀行程为最大（20mm），模拟Pm1=0.5532Mpa；操作同步器手轮，使高压油动机行程为23mm；操作静态试验阀手轮，使模拟一次油压为附表四中数值时，从高向低再返回高值试验，记录高中压油动机行程（见附表四）：计算δ2及ε2：（方法同前）。启动阀特性测定：缓慢地从启动阀行程零开始，顺时针操作启动阀行程，每增加1mm（但在各临界点都应停留记录，且自动关闭器开启过程和油动机开启过程段改为0.5mm），依次记录下列各对应值，绘制曲线：危急遮断恢复油压左、右侧高压自动关闭器行程中间滑阀行程左、右高压油动机行程测定同步器行程与中间滑阀行程、油动机行程的关系：操作启动阀使油动机全开；一次油稳定在0.589MPa，同步器回零，再把同步器连续升到7mm行程位置；按同步器行程每变化0.5mm，记录高、中压油动机和中间滑阀对应行程。注意：整个试验过程一次油压始终保持在0.589Mpa，直到同步器总行程达15mm以上；根据测得的数据，绘制曲线，并根据高压油动机行程23mm、58mm、131mm得出同步器的低、中、高限。测定一次脉冲油压与中间滑阀行程、油动机行程的关系：操作启动阀使油动机全开；分别置同步器于低、中、高限，操作静态试验阀，使一次脉动油压为0.589Mpa（或者“准备工作第12项”预备的实际值），高压油动机行程23mm；手控静态试验阀，使一次脉冲油压缓慢下降，每降0.01Mpa记录一次中间滑阀行程和油动机行程直到油压降至0.537Mpa，然后逆向进行，直到一次油压升至0.589Mpa为止，将结果绘制成曲线。油动机行程与凸轮转角、调节阀行程的关系：操作启动阀，以某一高压凸轮转角为基准，每变化10度记录高、中压油动机行程；高、中压凸轮转角；高、中压调节阀开度，直到高压油动机开足；用测得的数据绘制相应的曲线，得出调门的重叠度。中压缸启动阀性能测试：用启动阀将高、中压油动机全开；逆时针摇中压缸启动阀手轮到上止点，此时左、右侧高压油动机应全关（其余各部套不应受到影响）；再顺时针摇到下止点，此时左、右侧高压油动机应恢复全开；重复步骤2），中压缸启动阀行程每上升或下降1mm时，记录高压油动机行程一次，将结果绘制成中压缸启动阀行程与高压油动机行程关系曲线；远操试验（大部分机组未投运）：在集控室按下中压缸启动阀反转电钮，中压缸启动阀行程应匀速减少，当行程剩1mm时，应能自动切断电机电源；按下正转电钮，中压缸启动阀行程应匀速增加，当行程增至15mm时，应能自动切断电机电源。保安部套的整定和试验高、中压自动关闭器活动试验：用启动阀开启高、中压自动关闭器达满行程。分别旋启关闭器的活动手轮，观察、记录手轮转动圈数，危急保安器脉冲油压，活塞下油压和自动关闭器行程；记录手轮旋启至“活动阀第一油口打开，活动关闭器行程10mm刻线”时的圈数。超速限制滑阀动作时间的整定：高压油动机开到30mm；给出主油开关跳闸讯号，利用秒表测定从油动机开始关闭到复位的时间应为1.5～2秒，若不符合要求，调整延滞继电器的时间，重复上述试验，一直到符合要求为止。附加保安动作油压整定：启动阀全开，自动关闭器和油动机均打开，同步器置于中位；操作静态试验阀，使模拟一次油Pm1=0.725～0.738MPa（相当于转速从3000～3600r／min），危急遮断滑阀应掉闸，各自动关闭器和油动机迅速关闭。若不符合要求则调整附加保护滑阀下部的螺母，顺时针拧为提前跳闸，每次调整不超过1/4圈，调整至符合要求，记录附加保安滑阀的调整螺钉的高度值；掉闸油压与动作转速的关系如下：动作转速=3000√掉闸油压/≥P0液压轴向位移整定：部套已拆除，用菲利浦保护代替，定位时仍需顶转子，使推力盘紧贴推力瓦工作面。低油压保护试验：启动高压油泵，启动密封油泵向密封瓦送油，启动顶轴油泵、投盘车，挂闸（开启高、中压自动关闭器30mm）；调整溢油阀，保持润滑油压0.125MPa关小润滑油来油截门，同时缓慢开启放油门。要求偏差不大于0.0049Mpa靠调整YT—1226B定值，来满足要求。——润滑油压降至0.08Mpa发声、光报警信号，联动交流润滑油泵；——润滑油压降至0.06Mpa发声、光报警信号，联动直流润滑油泵，同时关闭主汽门；——润滑油压降至0.03pa发声、光报警信号，并跳停盘车。低真空保护试验：靠调整ZYT—1226B、真空压力调节器定值，来满足要求。开启主汽门30mm左右；送保护电源投入保护开关；采用短路接点方法作此项试验。——70.7KPa发声、光报警信号；——55.3KPa发声、光报警信号，同时关闭主汽门。电磁控制阀性能试验：临时断开解脱滑阀信号回路，将停机信号发出，电磁控制阀应动作，高、中压自动关闭器和高、中压油动机均应关闭；电磁控制动作后，在拉动复位销前，自动关闭器和油动机一直保持关闭状态，拉动复位销后，电磁控制阀滑阀复位，自动关闭器和油动机应恢复开启状态；做完上述两项试验后，恢复解脱滑阀的信号回路。功率限制器试验：投入功率限制器；启动阀未进行挂闸，即中间滑阀处于下止点；操作功率限制器手轮，使功率限制器的顶杆与中间滑阀项杆相接触，观察行程开关是否发出投入信号；操作功率限制器马达，改变其行程，观察当在上、下止点时，行程开关是否发出信号，即马达是否停转。空负荷试验空负荷试验严格讲，应在发电机无励磁情况下，保持额定参数，以实际升、降速进行。其目的是测取转速与中间滑阀行程关系曲线；测取转速与油动机行程关系曲线；测取转速与调节汽门行程关系曲线；根据以上曲线绘制调速系统静态特性曲线，求取速度变动率。由于单元制中间再热机组在额定参数下进行空负荷试验有一定困难，故允许用静态试验阀模拟出实际运行当中的一次油压值，或按照制造厂家的设计值，由静止试验来代替。带负荷试验带负荷试验的目的是,实测检验空负荷试验过程中的有关数据，测出负荷与油动机、负荷与调节汽门、负荷与同步器的关系曲线，绘制出实际的调节系统静态特性曲线，以确定机组的下列性能是否合格：汽轮机能否维持空负荷运行；同步器的调速范围；调速器滑阀的富裕行程；油动机与调节汽门的富裕行程以及调节汽门的重叠度；汽轮机能否带满负荷运行，有无存在负荷摆动区域，负荷改变后有无较长时间的摆动现象；调速系统的速度变动率和迟缓率。曲线绘制调节系统各部套关系曲线绘制：根据“静止试验B项”所测数据和相互关系，分别在座标纸上绘制出相应曲线图，用以分析调节系统的特性。绘制调速系统静态特性曲线：根据“静止试验”结果绘制出调速系统静态特性曲线绘制调节系统静态特性曲线最简便的方法是采用图解法，就是把调速器特性曲线（即同步器行程与一次油压的关系）、传动机构特性曲线（即同步器行程与油动机行程的关系）、和调节汽门特性曲线（即油动机行程与一次油压的关系）分别绘制在坐标图的第二、第三、第四象限里。如附图一所示，在第二象限的调速器特性曲线上选取一点a2，a2点就表示调速器在机组转速为n0时调速器滑阀行程为x0。根据该行程x0得出油动机行程为z0，这时在第三象限中可找到一点a3，根据这一点a3可在第四象限中找到一点a4。该点明确指出当油动机行程为z0时，汽轮机相应负荷为N0。很明显，当汽轮机的负荷为N0时，转速应当为n0。即在第一象限中得到点a1。如果在第二象限中的调速器特性曲线上选取若干点，按照上述方法，可在第一象限中得到若干个相交点。把这些点连接起来，就是调节系统的静态特性曲线。如附图一中的Aa1B线所示。从静态特性线上可以看到，同步器位置一定时，每一负荷都有相应的汽轮机转速，所以，可以利用同步器来平移静态特性曲线，从而达到改变负荷（转速）的目的。相关调整静态特性曲线形状调整：一般情况下已由制造厂家设定好，即凸轮型线所决定。速度变动率调整（方法有三）：第一、改变调速油泵（调速器）特性：由制造厂家确定；第二、改变传动机构特性：即调整二次脉动油压值P2，东汽厂生产的200MW机组，当δ=4.5%时，P2=1MPa中间滑阀平衡油压为1.4～1.65MPa;第三、调整局部速度变动率δ*，即改变调节汽门的重叠度和凸轮型线，一般情况下由制造厂家确定。迟缓率调整迟缓率要求越小越好，如果迟缓率大时，只能检查并调整传动机构的相关间隙，使其达到标准值，并保证调速系统各滑阀、部套质量符合要求。同步器位置调整：同步器低、中、高限位置可根据“静止试验”的结果，在其弹簧座上加减垫子，以适应实际运行的需要。静态试验结束后的恢复工作：静态试验阀关严，背帽锁紧；滤油阀切向“通”的位置，插号销钉；配汽机构凸轮与滚轮间隙恢复；调速油泵入口至调速器滑阀上部油管恢复；临时标准压力表拆除，正常用表计恢复；临时其它表计、堵板拆除，前箱恢复；由热工人员做调速系统电调试验；向汽轮机其它联锁试验交代有关事项；整理试验报告及台帐。附表一：中间滑阀和高、中压油动机行程对应数值表（单位：mm）部套名称行程反馈杠杆尺寸小阀伸出壳体长度左侧高压油动机设计值0235813116529.7Ⅰ25实测值右侧高压油动机设计值0235813116529.7Ⅱ25实测值中压油动机设计值09123023023022.5Ⅲ25实测值中间滑阀设计值2.53.755.198.3910.15Ⅳ25实测值油动机行程允许误差±2mm附表二：同步器处于中位时一次油压与油动机行程的关系序号模拟一次油压（Mpa）左侧高压油动机行程中压油动机行程降压升压上行程下行程上行程下行程10.6080.60820.5890.58930.5680.56840.5490.54950.5290.52960.5090.50970.4900.490附表三：同步器处于高位时一次油压与油动机行程的关系序号模拟一次油压（mpa）左侧高压油动机行程中压油动机行程降压升压上行程下行程上行程下行程10.6660.66620.6460.64630.6270.62740.6070.60750.5890.58960.5680.56870.5490.549附表四：同步器处于低位时一次油压与油动机行程的关系序号模拟一次油压（Mpa）左侧高压油动机行程中压油动机行程降压升压上行程下行程上行程下行程10.5680.56820.5480.54830.5290.52940.5090.50950.4900.49060.4700.47070.4500.450附图一：调速系统静态特性曲线附图二：（调节系统各部套关系曲线）3200MW机组甩负荷试验措施3.1汽轮机甩负荷试验的目的和要求机组进行甩负荷试验是检验调速系统控制性能是否良好及各部件动态性能是否符合要求即：甩负荷后，机组应符合其最高飞升转速低于危急保安器动作转速，且调节系统的动态过程应能迅速稳定，能有效地控制机组的空负荷运行等基本要求。3.2甩负荷试验条件应符合以下要求机组运行稳定，主要设备无重大缺陷，操作机构灵活，主要监视仪表准确。调节系统静态特性符合要求，速度变动率δ为4％－5％，迟缓率ε≤0.3％。3.2.3保安系统动作可靠，危急保安器超速试验合格，手动停机装置动作正常.3.2.4自动主汽阀和调节汽阀严密性试验合格，阀杆无卡涩，关闭时间符合要求（高、中压自动主汽阀关闭时间t≤0.35s，高压调节汽阀t≤0.4s,中压调节汽阀t≤0.6s）。3.2.5抽汽逆止阀联锁动作正常，关闭严密，关闭时间一般在1.0s以内。3.2.6高压调速油泵，交、直流润滑油泵联锁动作正常，油系统油质合3.2.7高压加热器保护试验合格。3.2.8I、II级旁路系统联锁动作正常。3.2.9锅炉过热器，再热器安全阀调试、校验合格。3.2.10热工、电气保护接线正确，动作可靠。3.2.11厂用电源可靠。3.2.12发电机主油开关和灭磁开关跳、合闸正常。3.2.13汽轮机调节系统电超速保护整定值符合要求。3.2.14系统频率保持在50±0.2Hz以内，系统应留有备用余量。3.2.15试验用仪器、仪表校验合格，并已接入系统。3.2.16运行人员应当熟悉本试验措施。3.3试验时机组的运行方式3.3.1甩负荷试验一般按甩50%负荷和100%额定负荷各一次。3.3.2100％额定负荷工作下的甩负荷试验，应在主蒸汽、再热蒸汽参数为额定值，全部回热加热器投入等正常运行系统、正常运行方式，正常运行操作情况下进行。不得采用发电机甩负荷的同时，锅炉熄火停炉、停机等试验方法；3.3.3I、II级旁路系统处于暖管热备用，具备投入保护条件的旁路系统，应投入其保护装置。3.3.4高、低压加热器水位保持低限，除氧器、凝汽器水位保持高限。3.3.5试验前开启汽缸本体疏水阀，在甩负荷后尽快开启各管道疏水。3.3.6试验前，厂用电源切换为备用电源接带。3.3.7试验前机组严禁带厂用抽汽运行，轴封备用汽源充分暖管疏水。3.3.8柴油发电机及交、直流润滑油泵试转正常并可靠备用，尤其注意直流润滑油泵保险配置必须符合要求。3.4甩负荷试验方法3.4.1准备工作就绪后，由试验领导人下达操作命令，由运行人员进行操作。3.4.1.1断开发电机主开关，机组同电网解列，甩去全部负荷，测取汽轮机调节系统动态特性。3.4.1.2电调工况下设定目标功率为100MW，负荷率为最大，调整跟踪油压正常，按下修改键，甩去半负荷，测取汽轮机调节系统动态特性。3.4.1.3在机组甩负荷以后，调节系统动态过程尚未终止之前，不得操作同步器（具有同步器自动功能的电液调节系统除外，即电调“自动跟踪”投入）。3.1.3.4甩负荷过程结束，测试和检查工作完毕后，机组各部正常时，应尽快并网，根据汽缸金属温度接带负荷。3.5试验过程中的记录与监测项目如下3.5.1记录仪表及传感器频率响应及精度，应满足测量对象的要求。3.5.2甩负荷过程中，自动记录的项目有：功率、转速、油动机行程和有关油压量。3.5.3、甩负荷过程中，手动记录的项目一般有：功率、转速、油动机行程、主油泵入口和出口油压、脉动油压、蒸汽参数和同步器行程。3.5.4手动抄写记录项目时，应记录甩负荷前的初始值，甩负荷过程中的极值（最大值和最小值）和甩负荷过程中的稳定值。3.5.5记录中如发生仪表指针摆动或停滞等异常现象时，应将摆动幅值或停滞情况一并记录在表格中，以便作为分析依据。3.5.6、在甩负荷试验过程中，应设专人重点监视机组转速，还要监视振动、轴向位移、胀差、高低压汽缸排汽温度、轴承乌金温度及回油温度等指标。3.5.7试验完毕，及时汇报调度。3.6甩负荷试验时的安全措施3.6.1机组甩负荷后，应保证锅炉不超压、汽轮机不超速、发电机电压不超限，维持机组空负荷运行，尽快并网。3.6.2甩负荷后，电调系统波动大时，可切换为液调运行（必须是电调“自动跟踪”投入的情况）。3.6.3甩负荷后，机组在3000r/min运行时，应对下列项目进行检查和调整:汽轮机I、II级旁路系统的开启情况。轴封压力，除氧器压力和水位，凝汽器水位。3.6.3.3轴向位移、胀差、高压和低压汽缸排汽温度。3.6.3.4各段抽汽逆止阀关闭情况。3.6.3.5开启汽轮机本体和管道疏水。3.6.3.6高压加热器保护动作情况，必要时，可解列高压加热器汽侧。3.6.3.7机组振动情况。3.6.4当转速飞升过高使危急保安器动作时，应进行下列调整和检查：将同步器摇到空负荷位置。3.6.4.2检查自动主汽阀、调节汽阀和抽汽逆止阀关闭情况。3.6.4.3待机组转速降到挂闸转速以下时，重新挂闸,恢复机3000r/min运行。3.6.5当机组甩负荷后，转速飞升到3300r/min而危急保安器未动作时，应立即手动打闸停机。若转速仍继续上升时，则应切断进入汽轮机的一切汽源，立即关闭电动主闸门及各段抽汽电动门，破坏真空，紧急停机；3.6.6机组甩负荷后，密切注意转速的变化。若调速系统严重摆动、无法维持空负荷运行时，应打闸停机；3.6.7机组甩负荷后，锅炉应维持部分油枪运行，但不可熄火；当机组恢复至空负荷运行时，应调整燃烧，使参数回复到额定值。3.6.8若锅炉泄压手段失灵，锅炉超压时，应紧急停炉；3.6.9试验期间高压油泵运行；3.7甩负荷试验结束后，应按下列要求整理试验结果3.7.1手抄写记录项目按甩负荷前、甩负荷过程中和甩负荷稳定后的数据列表整理。3.7.2根据自动记录曲线，整理初始转速n0、最高转速nmax、稳定转速ng、汽阀关闭后的飞升转速nV、转速波动值△n、转速滞后时间tn、达到最高转速时间tmax、转速变化全过程时间t、油动机延迟时间t1、油动机关闭时间t2、油压变量延迟时间tp1和过渡时间tp2。3.7.3根据测取的数据计算如下参数：动态超调量Q＝（nmax-n0）/n0×100%转速变化率δ＝（nδ-n0）/n0×100%动静差比B＝（nmax-n0）/（ng-n0）×100%4200MW机组超速试验的措施4.1试验目的机组大小修后或调速系统检修后，做机械超速保护试验，以检查危急保安器动作的可靠性及准确性。4.2试验条件及要求：4.2.1超速试验前，并网带20～30MW负荷，暖机3～4小时，迅速减负荷至零，解列发电机后进行；4.2.2超速试验应对#1、#2飞锤分别进行一次，联合进行一次。大修后超速试验应进行三次，前两次动作转速差不应超过0.6%，第三次与前两次动作转速平均值相差不应超过1.0%；4.2.3试验前调速油泵投入运行，轴承进油温度控制在43～45℃之间；4.2.4通常应在电调状态下进行试验，当电调发生故障时由液调状态进行试验；4.2.5超速试验应在总工的主持下，相关专业人员的监护下，当值值长的统一指挥下进行。并有合理的人员分工；4.3技术措施：4.3.1试验时机组低真空、低油压、轴向位移、超速各保护应当投入齐全；4.3.2做超速试验前，禁止做“注油试验”，以免影响危急保安器动作准确性4.3.3试验前启动调速油泵，就地和远方分别打闸一次，观察高、中压自动主汽门、调速汽门应立即关闭，转速明显下降；严禁在高进汽参数下进行，主汽压力控制4.2Mpa～5.0Mpa,最大不超过5.5Mpa,凝汽器真空在75Kpa以上；做试验时一、二级旁路系统保持一定开度，以使再热蒸汽参数限制在和主汽参数相对应，试验过程中严禁操作一、二级旁路；试验前应解列汽缸夹层、法兰加热装置，高压胀差应小于+3mm，否则严禁做#2飞锤试验；试验中应注意机组振动、胀差、轴向位移、各轴承金属温度、轴承回油温度的变化；注意轴封压力及密封油压力的变化；超速试验时应注意机组不宜在高转速下停留时间过长，并注意转速平稳，防止转速突然升高；升速率应控制在150～200rpm/min，最大不超过200rpm/min；就地与集控室各转速表指示正常，有关信号及远方与就地的联系手段可靠；试验时有专人到机头监视转速变化，当转速升至3300rpm而危急保安器仍不动作时，就地与远方均应立即手动打闸停机，查明原因处理后再进行试验；试验时应监视附加保安油压，防止误将附加保安动作当做危急保安器动作；试验飞锤动作后，在飞锤复位且转速降至2900rpm以下时进行挂闸，禁止在3000rpm以上时挂闸；当电调盘“主汽门关闭”灯灭，“挂闸”灯亮并确认机组挂闸成功后，方可操作“运行”键；在电调状况下进行试验时，防止转速降至2700rpm以下时电调故障自切为液调而造成机组超速。若发生以上情形则应立即打闸并检查机组转速变化；4.4试验步骤：4.4.1将电调盘超速试验钥匙开关置“超速试验”位置，此时“超速试验”该指示灯亮；4.4.2做#1飞锤飞出试验时，应将操作滑阀指向#2位置，并确认危急保安器杠杆移向#1飞锤位置，#2飞锤已脱离工作位置；设目标转速3300rpm，升速率150～200rpm/min，按“修改”按钮，机组转速应上升；当转速升至3240rpm—3300之间时，相应危急保安器应动作，机头指示灯亮；记录动作转速，检查高、中压主汽门、调门应关闭，阀位指示为零，且转速明显下降，“主汽门关闭”信号发，各抽汽逆止门、高排逆止门关闭且发信号；当转速至3300rpm而危急保安器仍不动作，应立即打闸停机，注意各主汽门，调门应迅速关闭转速明显下降；以同样方法作另一只飞锤试验，试验正常后，将电调盘“超速试验”钥匙开关置于“正常”位置，此时“超速试验”灯灭，并将钥匙取下置于比较安全的地方；作联合试验时，将操作滑阀打至中间位置，以同样的方法升速，做超速试验。待转速降至2900rpm以下时，就地摇启动阀挂闸，此时集控电调盘“挂闸”指示灯亮，按下“运行”按扭，机组重新恢复3000rpm/min，停止高压调速油泵运行，全面检查一切正常后联系电气并网带负荷。4.5安全措施：危急保安器动作转速应在3240～3300rpm范围内，否则进行调整；试验中如发生异常或事故，应停止试验，并按规程的有关规定执行事故处理，待一切正常后再进行试验；试验时，轴承进油温度控制在43～45℃之间，同时注意监视机组振动、胀差、轴向位移及各轴承金属温度变化，发现异常应立即按规程有关规定执行事故处理，在原因未查明前不得提升转速；试验时始终注意主再热蒸汽参数的变化，提升转速前应通知锅炉注意监视汽包水位的变化，严防汽包满水，造成主蒸汽带水，试验时，电动主闸门前后疏水及所有本体疏水应开启，并确认疏水管畅通，无堵塞；试验结束，应将操作滑阀放在“中间”位置，并放入插销；试验升速期间严禁对一、二级旁路做任何调整；严禁用超速试验滑阀升速，做飞锤超速试验。5200MW机组真空系统严密性试验措施5.1试验条件及要求：在机组大小修后、发现真空系统严密性恶化时以及每月定期试验一次；试验时机组负荷保持在80%以上；机组高低加及除氧器、轴封系统正常；凝汽器真空不低于-0.076MPa备用射水泵试转正常停运；5.2安全措施：检查机组低真空保护、轴向位移保护及真空低至480mmHgⅡ级旁路闭锁保护开关正常投入运行；当射水泵停运后，若真空下降超过10mmHg/min或监视段压力超限时应停止试验，立即启动射水泵运行，汇报有关领导并查找原因；试验时凝汽器真空最低不得低于-0.072Mpa（540mmHg），否则应立即停止试验，恢复机组运行状况；试验中应将集控真空表、CRT画面显示真空数值及排汽温度进行对照，以防表计误指示引起凝汽器真空低至不允许的程度，排汽温度高于40℃时应停止试验，恢复原运行工况；夏季做试验时还应当监视好机组蒸汽流量、调节级压力与各监视段压力的变化，以防止真空下降时各参数超限。试验结束后或试验过程中因故启动射水泵而启动不起来时，应立即关闭射水泵空气门并注意真空的变化趋势，在射水泵启动起来之前，若凝汽器真空下降过多，则应按规程规定的相应值进行降负荷处理，直至真空恢复。试验方法及步骤：试验前记录主汽压力、温度及凝汽器真空一次；停运行射水泵并开始记录真空变化，每分钟一次共6分钟；6分钟后启动一台射水泵运行，恢复机组运行状态；将3～5分钟真空下降的总和进行平均。标准是：真空每分钟下降2～3mmHg为良好；真空每分钟下降5mmHg为合格。注：1Mpa=7503mmHg6200MW机组主汽门、调速汽门严密性试验措施试验条件及要求：机组在大小修前后应进行此项试验，试验时保持参数在额定值，或者不小于50%的额定值。试验时，若蒸汽压力低于额定值时，对允许转速作如下修正：允许转速=1000×（试验蒸汽压力/额定蒸汽压力）rpm；凝汽器真空应保持正常值；机组各轴承振动、轴向位移及推力瓦温度高中低压胀差等参数正常；交、直流润滑油泵试验正常备用；机组保持液调运行。安全措施：机组维持3000rpm运行，高压调速油泵运行；开启电动主闸门前后、再热蒸汽管道及机组本体所有疏水，保持主蒸汽过热度大于100℃；Ⅰ、Ⅱ级旁路暖管备用；在临界转速附近不得做长时间停留；试验中应监视机组轴向位移及推力瓦温度的变化和各轴承的振动情况，任一参数超过规定值时应及时破坏真空打闸停机；当主汽门或调速汽门完全关闭后，主蒸汽、再热蒸汽参数要升高，应注意及时调整，防止超压；试验结束后若恢复机组转速至额定后，及时停止高压调速油泵。6.3试验方法及步骤：6.3.1调速汽门严密性试验6.3.1.1逆时针迅速退启动阀至8～10mm附近位置，检查调速汽门完全关闭，主汽门则保持全开状态。此时，检查机组转速应由3000rpm迅速下降至允许转速（1000rpm）以下，每隔30秒记录一次转速值，并记录转速的下降时间。6.3.1.2重新开启调速汽门，将机组转速恢复至3000rpm，保持主蒸汽参数和凝汽器真空在试验要求范围内。6.3.2主汽门严密性试验6.3.2.1将防火转换滑阀手轮旋至上限位置，将停机电磁阀的切换开关放在“3ZM”的位置。6.3.2.2手打集控室停机按钮，检查高、中压自动主汽门均应关闭。此时机组转速仍应下降至允许转速（1000rpm）以下，每隔30秒记录一次转速值，并记录转速的下降时间。6.3.2.3试验合格后，将停机电磁阀的切换开关放在“联锁”的位置，并根据具体情况依值长命令手打危急保安器停机或维持机组3000rpm运行。6.3.3在主汽门、调速汽门严密性试验中，当转速从3000rpm降至允许转速时，每隔一分钟记录以下数据一次：主蒸汽压力再热蒸汽压力主蒸汽温度再热蒸汽温度真空7200MW机组主汽门活动、电液调切换试验的措施试验条件每周星期二中班在机组运行稳定且各参数无异常波动的前提下进行主汽门活动和电液调切换试验。目的是防止各自动关闭器及调速器滑阀卡涩，事故情况下不能正确动作而造成严重的设备事故。试验时，在检修人员检查设备正常并提供相关数据（大小修后的试验数据）后由运行人员按操作规范进行操作。7.2安全措施各自动关闭器活动试验必须按现场规程规定进行，高压自动关闭器活塞下油压最低限度为0.9Mpa，中压自动关闭器活塞下油压最低限度为1.0Mpa；活动试验应在机组运行稳定的情况下进行，操作时运行人员应当认真监盘，避免大幅度的进行设备启停和参数调整，做好单侧主汽门关闭以及甩负荷等事故预想；7.2.3试验前旁路系统疏水备用，一旦发生主汽门关闭，立即投入旁路降低系统压力，以防止主汽门开不起来；7.2.4在做任一自动主汽门活动试验时，对其它三只主汽门活塞下油压应监视记录其下降值。7.2.5在做电液调切换试验时，维修一部应有专人在就地观察电液切换滑阀动作情况，如发生切换滑阀卡在中间位置时，应立即手动将切换滑阀打至液调位并通知运行人员，此时运行人员不应进行油压调整。7.3技术措施：操作人员严格按规程缓慢进行操作，并密切监视各油压变化；当发生单侧主汽门关闭后，按处理步骤进行处理：迅速关闭被试验自动关闭器活动手轮，检查该自动关闭器活塞下油压是否恢复，主汽门是否开启；在被试验自动关闭器活动手轮关闭后，自动关闭器活塞下油压建立正常，而主汽门因前后压差过大未开启时，应当退启动阀关闭高压调速汽门，检查主汽门应开启；在进行以上操作但主汽门仍未开启时，应就地打闸再重新挂闸以开启主汽门；在处理主汽门关闭至重新开启的过程中，力求迅速，集控运行人员则按相应的事故进行处理，防止事故扩大。当各自动关闭器活塞下油压达到最低限度值而该自动关闭器不动作时，应立即停止活动，以防主汽门突然关闭。7.4试验步骤：7.4.1电液调切换试验：运行人员调整好跟踪油压（跟踪油压高于控制油压1格即0.125Mpa），并记录好同步器行程；检修人员在就地进行观察滑阀动作情况；运行人员按下液调按钮，液调按钮灯应亮，负荷无扰动，在确证就地电液转换滑阀动作正常后，通过增（减）同步器改变负荷1～2MW；检查电调目标功率、负荷率、跟踪油压正常后，按下电调按纽，此时电调按钮灯应亮，负荷无扰动，切换试验结束。做主汽门活动试验：提起#1高压自动关闭器活动试验手轮锁定销旋转90℃，缓慢逆时针旋转活动试验手轮，并记录旋转圈数，另有一人观察各自动关闭器活塞下油压下降情况，当被活动自动关闭器活塞下油压降至0.1Mpa时，应及时通知现场监护操作人员，此时操作应当谨慎、缓慢，直至主汽门行程发生微小（5mm左右）移动随即关闭活动试验手轮，记录油压下降值、试验手轮旋转圈数和主汽门位移量；用同样的方法依次进行#2高压自动关闭器、#1、2中压自动关闭器及中压油动机活动试验。8DG670/140—12型锅炉安全门定砣安全技术措施8.1总则锅炉安全门调整、校验工作，是锅炉机组大修后的重要工作，是保证机组安全、经济运行的重要措施；8.1.1安全门校验分为过热器安全门校验、再热器安全门校验；8.1.2锅炉安全门的校验一般采取不带负荷的方法进行，即锅炉单独启动升压。8.1.3安全门校验工作，必须要有安监部、生技部、检修部门、运行部门、维修部门、热工及监理单位有关技术人员参加，并设有专人指挥，有专门通讯工具进行上下联系。运行派专人就地司水，对照压力。8.1.4大修后的安全门经过三级验收与监理验收，签字，合格后方可进行校验工作。8.1.5安全门校验依据附表进行。8.2准备工作准备好定砣中计时用的两块秒表（电子、机械各一块）、调整用的扳手、手锤、螺丝刀等工具、材料配件及联系用的对讲机两付、电话一部。联系热工专业检查、就地安装已校正好的标准压力表和监视压力表。检查现场照明良好，使安全门校验场所处照明充足。通道畅通，无妨碍校验工作的杂物。检查过热器、再热器甲乙侧对空排、安全门的排汽管路支吊架牢固，符合压力容器支吊架调整导则的有关规定。检查清理高空及通道的杂物、以防校验时坠落伤人。电话、对讲机与操作台联系畅通，并设专人负责。参加校验的检修人员分工明确，各负其责，统一协调指挥。热工专业人员一同到现场，随时进行调整。8.3安全措施8.3.1所有参加检验人员必须遵守《电力安全规程》；8.3.2安全门、对空排的排汽装置支吊架及固定支架（座）固定牢固，滑动支架（座）灵活、膨胀畅通。8.3.3对空排汽阀及控制系统应具备投入运行条件8.3.4检查清理高空、通道及校验场所的杂物，防止校验时杂物掉落伤人；8.3.5如果安全门有问题时，应及时关闭安全门脉冲阀来汽门，并加链条锁、挂“禁止操作、有人工作”警告牌。8.3.6开关各阀门必须由运行人员进行，检修人员严禁操作，以免发生问题。8.3.7脉冲阀与主安全阀之间挂棚布，防止发生人身烫伤及着火事故。8.3.8在校验场所设置防止承压部件爆漏的安全设施，以防止调整人员被大量的高压汽体刺伤；8.3.9准备好用于灭火的消防器材：4瓶8Kg泡抹灭火器、49米甲乙两侧消防箱内水龙带齐全，并良好备用。8.3.10汽机侧按规程要求做好配合。8.3.11制定危险点预控卡并严格执行。8.4校验工作锅炉点火、升压、燃烧稳定，各有关参加安全门校验人员必须到现场。锅炉点火前汽机投入一、二级旁路。如汽机无法抽真空，可开启一级旁路关闭二级旁路，开启再热器出口甲乙侧对空排一二次门。锅炉点火后用旁路系统或再热器对空排控制升压速度。汽包安全门的校定应以汽包就地压力表为准；过热器安全门校定，应以集汽联箱就地压力表为准；再热器甲乙侧出入口安全门的校定，应以再热器甲乙侧出入口联箱就地压力表为准。安全门校验前应将上、下水位及压力对照一次，调整燃烧，保持燃烧稳定。校验时，应从高到低逐个进行校验。安全门校验时，先调整工作安全门、再调整控制安全门；校验汽包、过热器安全门时，当压力接近校验值时，调整燃烧控制压力或开另一侧对空排，用排汽门的开度来控制压力，使升压速度不大于0.05MPa/分钟。校验再热器安全门时，当压力接近校验值时，通过一、二级旁路门的开度大小调整再热蒸汽压力，使升压速度不大于0.05Mpa/分钟。当压力接近整定值时，打开疏水阀（参照上次校验时的开度或1/3圈），工作负责人调节弹簧螺母（或重锤位置），使安全阀动作。校验时，应详细记录每个安全门的起座压力、回座压力以及动作时间，还有疏水阀实际开度的圈数、并测量弹簧的压缩高度（测量重锤在杠杆上的具体位置）。校验时，安全门机械部分应与电磁部分脱开，以保证当电气回路失灵时，安全门仍能正常工作。安全门机械部分校验完毕，通知热工给安全门电气部分送电，由热工人员调整压力继电器，整定电气部分动作值。安全门校验时，运行人员要加强上、下水位的对照以及燃烧的调整，特别在安全门起、回座前后，防止满水、缺水和超压事故的发生。