炼钢工艺讲座

氧气转炉炼钢生产工艺莱钢型钢炼钢厂杜金科氧气转炉炼钢生产工艺1炼钢生产基础知识2炼钢用原材料3铁水预处理工艺4转炉炼钢工艺5精炼生产工艺6连铸生产工艺7影响钢性能因素分析炼钢生产基础知识1、炼钢生产基础知识1.1炼钢的发展在公元前1400~1500年人类使用的是陨铁,后来人们用木炭还原铁矿石制得熟铁。1740年出现了一种可以冶炼液体钢的方法----坩埚法，但是该方法不能去除钢中的有害杂质。1855年，亨利.贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，第一次解决了用铁水直接炼得液态钢的问题，使炼钢生产的质量、产量提高了一大步。1878年英国人托马斯发明了碱性炉衬的底吹转炉炼钢法，并采用石灰造碱性渣解决了铁水的脱磷问题，但由于采用空气吹炼，钢材易产生实效硬化现象。1、炼钢生产基础知识上世纪四十年代大型空气分离机问世，开始提供大量廉价的氧气，随即产生了氧气顶吹转炉。1952年在奥地利林茨和多纳维茨城先后建成了30吨的转炉车间并投入生产，所以这一方法也称LD法，在美国称BOF法。氧气顶吹转炉冶炼周期短，热效率高，投资少，成本低，质量好，所以氧气顶吹转炉自从其诞生后就得到了迅速的发展，已取代平炉，与电炉炼钢成为当今世界上钢铁生产的两种主要形式。我国很早就掌握了炼铁的冶炼技术，东汉时就出现了冶炼和锻造技术，南北朝时期就掌握了灌钢法，曾在世界范围内处于领先地位。但旧中国钢铁工业非常落后，产量很低，从1890年建设的汉阳钢铁厂至1948年的半个世纪中，钢产量累计到200万吨，1949年只有15.8万吨。新中国成立后，特别是改革开放以来，我国的钢铁事业得到迅速发展，1980年钢产量达到3712万吨，1990年达到6500万吨，1996年首次突破1亿吨大关，成为世界第一产钢大国，2003年产量达到2.2亿吨，占世界产量的1/4。2007年达到4.9亿吨。1.2炼钢整体工艺流程

铁水预处理

转炉

LF炉

RH炉

连铸1.3我厂主要生产设备简介

1.3.1脱硫及混铁炉：

莱钢银山型钢炼钢厂脱硫工序目前有3个喷吹位，均为单喷镁方式，镁消耗约0.53kg/t铁。脱硫工序任务主要是针对高炉铁水硫0.020%以上的进行脱硫，同时对入厂铁水进行扒渣处理。目前有1座900吨混铁炉，设计年处理能力315万吨，当前使用频率较低，年处理能力约150万吨。

1、炼钢生产基础知识1.3.2

转炉工序

莱钢银山型钢炼钢厂现有公称容量120吨顶底复吹转炉3座，年设计能力330万吨，目前平均出钢量约135吨，平均冶炼周期约30-35分钟，平均每炉吹炼时间约15~17分钟，转炉除尘采用干法除尘。1、炼钢生产基础知识1.3.3精炼：LF及RH莱钢银山型钢炼钢厂目前有130吨LF钢包精炼炉3座，正常钢水处理周期约30分钟/炉，可以去除夹杂物、有害气体元素，对钢水碳、硅、锰、硫进行调整，确保钢水成分在要求范围内，均匀成分及温度，为三台连铸钢水质量提供有力保证。RH工序莱钢银山型钢炼钢厂RH精炼炉为2006年新上设备，投产于2006年12月31日,

RH精炼炉主要用来真空脱气、深脱碳,进行新钢种的开发,目前我厂利用RH精炼炉已成功开发了SPHCSPHD、X65管线钢等新品种钢1.3.4连铸工序

莱钢银山型钢炼钢厂现有三台连铸机，其中1#连铸机为异型坯连铸机，规格为全弧型三机三流连铸机，年产量计划为120万吨。2号连铸机为二机二流板坯连铸机，年产量计划为210万吨。3号连铸机为一机一流板坯连铸机，年产量为100万吨。

1#连铸机1、机型：全弧型三机三流异型坯连铸机2、铸坯规格：

BB1555×440×90

BB2750×370×90

BB31024×390×90目前生产钢种包括Q235B、SS400、55C、345B等钢种。近期我们按照欧标、日标标准生产了一批钢坯，质量达到客户要求,通过采用奥钢联的先进技术与莱钢多年的连铸生产实践有效的进行结合，投产至今运行状况十分良好，根据奥钢联专家和阿赛洛专家的判断，产量及质量指标在全世界异形坯连铸机中居于领先水平。2＃连铸机1、机型：两机两流直弧形多点弯曲多点矫直板坯连铸机2、铸坯规格：厚度175mm

宽度

750～1400mm

3、拉坯速度为：1.2—1.4m/分钟。钢包容量135t，单包浇注时间为30分钟。中间包形状为Ｔ形，干式料工作衬，容量40t。单中间包寿命20～36小时，平均连浇炉数100炉/浇次。结晶器为平行直板组合式结晶器，倒锥度窄面0.67%/m，宽面1.10%/m。比水量0.8～1.0L/kg，通钢量50000～80000t。3＃连铸机1、机型：直结晶器连续弯曲连续矫直直弧形板坯连铸机2、铸坯规格：厚度:160～250mm宽度:1500～2100mm

拉坯速度分别为：200mm厚度的，1.3m/min；250mm厚度的，1.1m/min。钢包容量135t，大包回转台为蝶型，可升降。2006年4月，新增了160mm的断面。4#机：

1、机型：单机单流多点弯曲多点矫直直弧形板坯连铸机2、铸坯规格：厚度:200、250、300mm宽度:1500～2500mm1、炼钢生产基础知识1.4炼钢产品1.4.1主产品通常情况下，炼钢厂的主要产品是钢锭、钢坯。在实现全连铸的炼钢厂内，其主要产品是连铸坯。1.4.2副产品炼钢厂的副产品主要有：钢渣、除尘污泥、氧化铁皮、转炉煤气、蒸汽、热水等。1、炼钢生产基础知识1.5相关名词简介1.5.1生铁：含碳量2.0%以上的铁碳合金。除碳外，还含有硅、锰、和少量磷、硫有时并含有其它元素。根据成份与用途不同，生铁可分为三类，即炼钢生铁、铸造生铁、和用作脱氧剂和合金加入剂的铁合金。1.5.2钢：含碳量2.0%以下的铁碳合金。1.5.3炼钢：为满足标准的技术条件规定或用户需要，在特定的冶金工艺条件下对铁水、废钢等原材料进行冶炼加工的工艺过程。1.5.4连铸：连铸是指高温钢水连续不断地通过一整套具有强制水冷的机械设备，浇铸成一定断面规格并剪切成一定长度的铸坯，这种使高温钢水直接浇铸成钢坯的生产工艺，就是连续铸钢。1、炼钢生产基础知识1.5.5铁水预处理铁水在进入炼钢炉之前，为除去某种有害成份，如硫、磷、硅或回收某种有益成份，如钒、铌等有用成份的处理过程称为铁水预处理。1.5.6炉外精炼炉外精炼是把转炉初炼过的钢液移到另一容器中进行精炼的炼钢过程，它把转炉内的精炼或部分精炼任务转移到炉外进行，以使钢的精炼条件更优越，技术经济条件更优越。炼钢原材料2炼钢用原材料炼钢用原材料主要包括：金属料、造渣料、冷却剂、铁合金、其它辅助材料等。2.1金属料金属料是炼钢的基本原料，包括铁水、废钢等。2.1.1铁水铁水是转炉炼钢的主要原料，占装入量的70%以上，氧气顶吹转炉是依靠铁水的化学热和物理热来炼钢的。2炼钢用原材料2.1.2废钢废钢是炼钢用金属料，也作为炼钢用冷却剂，一般占总装入量的10~30%。废钢的主要来源是本厂返回废钢和外购废钢，对入炉废钢的要求：废钢块度不能过大，应小于炉口直径的1/2，否则装炉困难；单重不能太重，否则在整个冶炼期间不能完全熔化。2.2造渣料炼钢用造渣料包括石灰、轻烧白云石、萤石等。2炼钢用原材料2.2.1石灰石灰是炼钢的主要造渣材料，由石灰石烧制而成，其主要成分是CaO，是脱硫、脱磷、提高钢液纯净度和减少热损失不可缺少的材料。2.2.2轻烧白云石轻烧白云石也是炼钢的造渣材料,轻烧白云石代替部分石灰造渣，主要作用是提高渣中MgO含量，减少炉渣对炉衬的侵蚀。2.2.3萤石萤石的主要作用是促进化渣。主要成分是CaF2，并含有SiO2、Fe2O3、Al2O3等，它的熔点约1203K。萤石加入转炉后，在高温下即爆裂成碎块并迅速熔化。2炼钢用原材料2.3冷却剂转炉炼钢用冷却剂主要包括废钢、矿石等。2.3.1废钢废钢作冷却剂的优点是夹杂少，可减少渣量。因而对冶炼过程影响小，喷溅少，冷却效果稳定，便于控制熔池温度。2.3.2矿石矿石的主要成分是Fe2O3或Fe3O4。铁矿石在熔化或还原时要吸收大量的热，所以能够起到调节熔池温度的作用。氧气顶吹转炉对矿石的要求是含铁量要高，SiO2和S含量要低，块度要适中，并且要干燥、清洁。2炼钢用原材料矿石成分要求：Fe≥50%，SiO2≤10%，S≤0.20%；块度为10~50mm2.4铁合金转炉冶炼终点须根据计划钢中配加合金，炼钢用铁合金主要包括硅锰合金、硅铁合金、稀土合金、钒铁、钒氮合金等。2.5其它辅助材料转炉炼钢需要的其它辅助材料包括氧气、氮气、增碳剂、脱氧剂、挡渣塞、挡渣器等。铁水预处理工艺3铁水预处理工艺铁水预处理

铁水预脱硫是指铁水进入炼钢炉前的脱硫处理,它是预处理中最先发展成熟的工艺。工艺流程工艺流程：铁水罐对位——取样测量——扒渣——对位——喷吹——扒渣——取样——铁水罐出站

镁脱硫技术:由于金属镁与硫具有极强的亲和力,因此,镁可将铁水中的硫通过化学反应降至极低,同时脱硫成本也进一步降低,在所有镁系脱硫技术中,乌克兰单吹颗粒镁脱硫技术是最为突出的一例,该工艺的特点:脱硫率高,可将铁水中的硫含量脱除至极低水平,最低0.002%;脱硫能力强,对原料(铁水硫含量)具有很强的适应性;脱硫剂单耗低,处理时间短;铁损和温降低,产生的渣量少,综合成本低;对环境污染小;易于进行过程控制.

莱钢炼钢厂现三区均采用纯镁粒喷吹脱硫。新区、新二区均采用乌克兰技术,由北京钢铁研究院设计,老区2005年采用的是石灰基喷吹脱硫工艺,于2005年11月将原喷吹罐全部改造为纯镁粒喷吹。转炉炼钢工艺转炉工艺流程图生铁块废钢铁水冷却料造渣料氧气、氮气溅渣料渣罐底吹氩气底吹氮气蒸汽回收煤气回收脱氧剂、铁合金

转炉钢包4转炉炼钢工艺

炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。可以归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。现在用一炉钢的吹炼过程来简要概括转炉炼钢工艺。4.1兑铁、加废钢溅渣完毕摇炉倒渣，将残渣倒入渣盆内，先加废钢，每炉废钢约24吨（内含10吨生铁块），兑入铁水125吨。我厂现行转入量。4转炉炼钢工艺4.2吹炼一炉钢的吹炼过程大致分为三个阶段。4.2.1吹炼前期兑铁、加废钢完毕，将炉子摇正，氧枪降至炉内吹氧，基本吹炼枪位（氧枪喷头至平静金属液面的距离）约1.5m，氧气工作压力0.90MPa左右，开氧打着火的同时，向炉内加入头批渣料（一般包括2/3的石灰，全部轻烧白云石，1/2矿石、污泥块），供氧2分钟降下活动烟罩，准备回收煤气。吹炼前期也称硅锰氧化期，主要是指金属料中的硅锰元素在开吹3~4分钟就被氧化到很低的含量。4.2.2吹炼中期吹炼中期是指硅锰元素氧化完毕，熔池温度升高，金属料中的碳和供入熔池中氧发生碳氧反应。在吹炼中期，一助手须根据温度上升情况4转炉炼钢工艺批量加入第二批料。由于入炉原材料质量不够稳定，或操作不当，时常会发生喷溅、“返干”现象。所谓喷溅就是指由于氧气流股对熔池的冲击，以及脱碳反应产生大量CO气体逸出，造成部分炉渣及金属液溢出炉外。所谓“返干”就是指在吹炼中期，由于枪位过低或炉温过高等原因，已经融化或部分融化的炉渣出现变粘甚至结成大块的现象。4.4转炉炼钢工艺4.2.3吹炼后期吹炼后期也称终点控制期，是指硅锰元素氧化完毕，碳大量氧化，进入终点控制阶段。终点控制的任务是在拉碳的同时确保磷硫合乎要求；钢水温度达到所炼钢种要求的范围；控制好炉渣的氧化性；使钢液中的含氧量合适等。我厂对成品碳含量超过0.12%钢种终点控制采用高拉补吹法，所谓高拉补吹法就是指第一次拉碳控制碳含量按照计划钢种要求终点碳稍高一些，再次补吹去碳的操作方法。对成品碳低于0.12%的钢种提倡一次拉碳.4转炉炼钢工艺4.2.4转炉炉内主要反应硅锰氧化反应[Si]+2[O]=(SiO2)[Mn]+[O]=(MnO)脱碳反应：[c]+2[O]=CO2↑[c]+2[O]=CO↑脱磷反应：2[P]+5(FeO)+4(CaO)=(4CaO·P2O5)+5[Fe]脱磷条件三高一低：高氧化性、高碱度、大渣量、低温度脱硫反应：[S]+(CaO)=(CaS)+[O]脱硫三高一低条件：高温度、高碱度、大渣量、低氧化性4转炉炼钢工艺4.3出钢转炉出钢操作要完成脱氧、增碳、合金化等任务。依据计划钢种要求和当炉终点钢水氧化性、炉渣状况和出钢情况等综合确定铁合金、增碳剂、脱氧剂加入量。4.4溅渣护炉出钢完毕进行溅渣护炉操作。溅渣技术是在20世纪70年代广泛应用过的向炉渣中加入含MgO的造渣剂造粘渣挂渣护炉技术基础上，采用氧枪喷吹高压氮气，在2-4分钟内将出钢后留在炉内的残余炉渣喷溅涂敷在转炉内衬整个表面上，生成炉渣保护层的护炉技术。溅到炉壁四周上的炉渣在下一炉的冶炼过程中将代替炉衬原砖接受侵蚀，从而达到降低耐材消耗，提高炉龄的目的。精炼生产工艺LF炉工艺流程图钢水进站接氩气管吹氩气、测温加埋弧渣升温合金微调升温造渣喂线取样、测温停吹氩加保温剂钢水出站5精炼生产工艺我厂现有3座130吨LF精炼炉，以及一套RH设备。5.1LF精炼炉5.1.1LF精炼炉的定义LF炉是将钢液在钢包中进行精炼的设备，其主要功能是在非氧化性气氛下，通过电弧加热制造高碱度还原渣，进行钢的脱氧、脱硫、合金化等冶金反应，以精炼钢液。5.1.2LF精炼炉的作用(a)加热功能：通过电弧加热钢液，熔化渣料及合金，保证钢液温度。(b)搅拌功能：通过底吹惰性气体，强化钢液流动，促进精炼作用，均匀钢液温度和成份。(c)精炼功能：通过高碱度还原渣实现还原精炼。(d)气氛控制功能：通过气密结构设计，可保证炉内无氧化性气氛。5精炼生产工艺5.2RH真空处理装置

RH法，即真空循环脱气法，由原西德鲁尔钢铁公司（Ruhrstahl）和海拉斯公司（Heraeus）联合研制，是目前广泛应用的一种真空处理法。它具有处理周期短、生产能力大、精炼效果好、容易操作等一系列优点，在炼钢生产中获得了广泛应用。到目前为止，ＲＨ已经由原来单一的脱气设备转变为包含真空脱碳、吹氧脱碳、喷粉脱硫、温度补偿、均匀温度和成分等多功能的炉外精炼设备。而且随着技术的进步和精炼功能的扩展，在生产超低碳钢方面表现出了显著的优越性，是现代化钢厂中一种重要的炉外处理装置。

移动弯管接通A工位吊车将来自转炉的第一炉钢包吊到A工位钢包台车，关闭主真空阀，启动真空泵台车运行到A处理工位液压顶升机构将钢包顶升到预定高度打开主真空阀（移动弯管提前接通A工位，真空泵提前启动）钢包高度微调RH处理关闭主真空阀，真空槽破真空钢包下降到A台车来自转炉的第二炉钢水吊车将钢包吊到B工位钢包台车台车运行到B处理工位液压顶升机构将钢包顶升到预定高度打开主真空阀，启动真空泵移动弯管接通B工位先行处理成分微调最终脱氧钢包高度微调RH处理先行处理成分微调最终脱氧关闭主真空阀，真空槽破真空钢包下降到B台车

RH精炼工艺

RH工艺情况钢包台车开出到喂丝位（喂丝）、加保温剂钢包台车开出到吊出位钢包吊出送连铸钢包台车开出到吊出位钢包吊出送连铸钢包台车开出到喂丝位（喂丝）、加保温剂

5.2.1RH处理的主要任务：脱氢

脱碳

调整温度

精确的成分微调

改善钢的清洁度RH真空脱气原理

RH处理时，从上升管吹入驱动气体（氩气），使钢水呈涡流状态上升而涌入真空室，当驱动气体气泡破裂时使钢水飞溅成细小的液滴，使得钢水的表面积大大增加，而真空状态下碳的脱氧能力成倍增强，因而脱氧钢水或弱脱氧钢水在真空室中会再次发生碳氧反应生成CO气体，钢水表面积的增加更加促进了钢水中的氧与碳的反应。同时大气状态下钢中溶解不易释放的各种气体杂质则在真空条件下，因本身体积的膨胀不再受钢水的束缚而释放出来。从而净化了钢水，脱出了钢水中的气体杂质。连铸生产工艺连铸机工艺流程图钢包回转台中间包结晶器事故钢包溢流槽二次冷却段拉轿机火焰切割机切割前辊道出坯辊道输送辊道翻钢机横向移钢机UV翻转冷床输送辊道装车红送或上垛钢包MoltenSteelinLadleMoldTundish6连铸生产工艺6.1所谓连铸就是指高温钢水连续不断地通过一整套具有强制水冷的机械设备，浇铸成一定断面规格并剪切成一定长度的铸坯，这种使高温钢水直接浇铸成钢坯的生产工艺，就是连续铸钢。6.2工艺说明钢包内钢水经滑动水口流入中间包，经中间包下水口浇注到结晶器，钢液在结晶器中结成一定厚度的坯壳并被连续拉出进入二次冷却区，铸坯进入二次冷却区接受喷水冷却，由于铸坯在二次冷却区是弧形，所以必须经过布置在二冷区导向装置尾部的拉矫机进行矫直，经过矫直的铸坯根据成品规格及后步工序要求分火焰切割和机械剪切两种方式剪切成一定的长度，通过运输辊道进入冷床。5连铸生产工艺6.3连续铸钢的优越性（1）简化了生产钢坯的工艺流程，节省了大量投资。（2）提高了金属收得率和成材率。（3）改善了劳动条件，机械化、自动化程度高。（4）大大节约能量消耗。影响钢性能因素分析7.1钢中碳炼钢的重要任务之一就是要把熔池中的碳氧化脱除至所炼钢钟的要求。从钢的性质可看出碳也是重要的合金元素，它可以增加钢的强度和硬度，但对韧性产生不利影响。钢中的碳决定了冶炼、轧制和热处理的温度制度。碳能显著改变钢的液态和凝固性质，在16000C，[C]≤0.8%时，每增0.1%的碳，钢的熔点降低6.50C，密度减少4kg/m3，粘度降低0.7%，[N]的溶解度降低0.001%，[H]的溶解度降低0.4cm3/100g，增大凝固区间17.790C。7.2钢中的磷

1.钢中磷的危害性：对于绝大多数钢种来说磷是有害元素。钢中磷的含量高会引起钢的“冷脆”，并使钢的焊接性能与冷弯性能变差。造成“冷脆”现象的原因：磷能显著扩大固液相之间的两相区，磷在钢液凝固结晶时成分偏析大，先结晶的晶轴中磷含量低，而大量的磷在最后凝固的境界处以[Fe2P]析出，形成高磷脆性夹层，使钢的塑性和冲击韧性大大降低。由于磷是仅次于硫在钢的连铸坯中偏析度高的元素，而且在铁固熔体中扩散速率很小，因而磷的偏析很难消除，即使采用扩散退火也难以消除，从而严重影响钢的性能，所以脱磷是炼钢过程的重要任务之一。

鉴于磷对钢的不良影响，不同用途的钢对磷的含量有着严格的要求。如非合金钢中普通质量级钢w[P]≤0.045%；优质级钢w[P]≤0.035%；特殊质量级钢w[P]≤0.025%，有的钢种甚至要求w[P]≤0.010%。2.钢中磷的有益作用：含磷高达0.08%-0.13%时，能显著提高钢抗大气腐蚀能力。磷还可以提高钢的强度和硬度，改善钢的切削性能。另外，磷还可以改善钢液的流动性，采用离心法铸造薄壁钢铸件时，均希望钢水中有较高的含磷量。

7.3钢中的硫1.硫对钢性能的不良影响：硫在钢中以FeS的形式存在，FeS的熔点为1193℃，Fe与FeS组成的共晶体的熔点只有985℃。液态Fe与FeS虽然可以无限互溶，但在固熔体中的溶解度很小，仅为0.015%-0.020%。当钢中的硫含量超过0.020%时，钢水在凝固过程中由于选分结晶作用，硫在末端钢液中逐渐浓聚，低熔点Fe-FeS共晶体分布于晶界处，在1150-1200℃的热加工过程中，晶界处的共晶体熔化，钢受压时造成晶界破裂，即发生“热脆”现象。

如果钢中的氧含量较高，FeS与FeO形成的共晶体熔点更低（940℃），更加剧了钢的“热脆”现象的发生。锰可在钢凝固范围内生成MnS和少量的FeS，纯MnS的熔点为1610℃，共晶体FeS-MnS（占93.5%）的熔点为1164℃，它们能有效的防止钢热加工过程的“热脆”。在冶炼一般钢种时要求将[Mn]控制在0.4%-0.8%。在实际生产中还将[Mn]/[S]比作为一个指标进行控制，因为研究发现钢中的[Mn]/[S]比对钢的热塑性影响很大，从低碳钢高温下的拉伸实验结果可以发现提高[Mn]/[S]比可以提高钢的热延展性。一般[Mn]/[S]≥7时不产生热脆。硫还会明显降低钢的焊接性能，引起高温龟裂，并在焊缝中产生气孔和疏松，从而降低焊缝的强度。硫含量超过0.06%时，会显著恶化钢的耐蚀性。硫还是连铸坯中偏析最为严重的元素。不同钢种对硫含量有严格的规定。非合金钢中普通质量级钢w[S]≤0.045%，优质级钢w[S]≤0.035%，特殊质量级钢w[S]≤0.025%，有的钢种要求如管线钢w[S]≤0.005%,甚至更低。1.2钢中硫的有益作用：但对有些钢种，如易切削钢硫则作为合金元素加入，要求w[S]=0.08%-0.20%。另外在冷轧硅钢中，利用钢中硫与锰生成的MnS夹杂抑制初次晶粒长大，促使二次再结晶发展，改善硅钢片的电磁性能。

7.4钢中的氧在吹炼过程中，由于向熔池供入了大量的氧气，这样当达到吹炼终点时，钢水中含有过量的氧，也就是说钢中实际氧含量高于平均值。如果不进行脱氧，这样在其后的出钢，浇铸过程中，随着温度的降低，钢液中的氧溶解度降低，促使碳氧反应继续进行，钢液剧烈沸腾，不仅使浇铸困难，而且也得不到正确凝固组织结构的连铸坯。

钢中氧含量高，还会产生皮下气泡，疏松等缺陷，并加剧硫的热脆作用。在钢的凝固过程中，氧将会以氧化物的形式大量析出，会降低钢的塑性，冲击韧性等加工性能。一般测定的是钢中的全氧，即氧化物中的氧和溶解的氧之和，在使用浓差法定氧时才是测定钢液中溶解的氧，在铸坯或钢材中取样时是全氧样。

7.5钢中的气体

钢液中的气体会显著降低钢的性能，而且容易造成钢的许多缺陷。钢中气体主要是指氢与氮，它们可以溶解于液态和固态纯铁