年产200万件汽车铝合金轮毂生产线建设项目可研报告

200产线建设项目可研报告项目可行性报告年产200万件汽车铝合金轮毂生产线建设项目筹建组 编制年 月 日目 录一、项目基本概要三、市场分析五、产品工艺六、项目规划、建筑面积及生产车间工艺技术设备方案七、主要物料供应安排八、公共设施九、环保、节能及职业安全十、人员与培训十一、经济效益和社会效益十二、工程建设进度十三、投资估算及资金筹措十四、财务计算和经济评价十五、风险分析十六、可行性研究的结论十七、可行性报告编制说明十八、附件1一、项目基本概要1、 项目名称：年产200万件汽车铝合金毂生产线建设项目中文：法定地址：

2、 公司名称甲方：公司名称---法定地址：成立年月：注册资本：1亿元

3、 项目参加企业经营范围：汽车铝合金轮毂制造、销售；货物进出口业务（物除外）4、 合资公司经营范围件，专业从事各种汽车铝合金车轮的设计、制造和销售。5、项目总投资：5注册资本：1出资比例:

投资状况1002008OEM550006、 合资期限自合资公司取得营业执照之日起30年，其后可以延长。27、 项目定位和愿景神，内外市场兼顾，配套和售后市场并举；矢志成为具有现代化技术水平和管理水平，具有国内和国际竞争能力的高品质铝合金轮毂生产企业，成为国内同行业中颇具影响力的现代化车轮制造企业。8、项目规划和发展思路QS9000ISO/TS16949TüV（德国日本）SFI（美国）的认证，创建“推荐名牌企业”、“产品质量信得过企业”、“高新技术企业”和OEM、中国零售客户和海外客户三大客户OEM二、项目背景与发展概况1、铝圈产品特征轮毂是汽车上最重要的安全零件之一，铝合金车轮是汽车“高速化”、“节能化”和“现代时装化”的产物，随着汽车市场日新月异的开拓和发展，现在，不仅绝大部分轿车装上铝车轮，而且愈来愈多的中型、大型汽车（客车、货车等）正在采用大尺寸铝合金车轮，用铝合金车轮来逐步代替传统钢圈的趋势已越来越明显。铝合金轮毂以其舒适性、轻量化、材料可回收等特点正逐步代替钢制轮毂成为汽车轮毂的最佳选择。铝合金铝圈除了造型美观、不易生锈、与汽车整体相衬托体现个性以外，还具有以下特点：安全：铝合金的热传导系数比钢、铁的大3了制动效能，提高了轮胎和制动盘的使用寿命，有效地保障了汽车的安全行驶。于普通轮胎。这样，汽车在不平的道路上或高速行驶时，舒适性会大大提高。节能：铝合金轮毂质量轻（同样规格的铝轮毂比钢轮毂要轻约2kg所以在高速转动时变形小、惯性阻力也小。这有利于提高汽车的直线行驶性能、减轻轮胎滚动阻力，从而减少油耗32、汽车及铝圈产业背景中国是汽车生产、消费增长最快、潜力最大的国家。20152450万辆，20%的速度增长。轿车的汽车铝合金车轮80%（还不包括消费者自行更换），这对汽车铝合金车轮的生产和销售形成非常强大的推动力。随着道路交通和汽车工业发展及汽车进入家庭，铝合金轮毂由于重量轻、强度适中，延伸性能好和耐候条件佳，并具有款式多而美观，在高速行驶状态下散热快及同等成为轿车、越野车、轻型客车的必配部件，有着广润的市场和发展前景。国际汽车工业全球化趋势为我国零部件工业提供了新的发展机遇为了增强竞争优势,跨国公司在全球范围内优化资源配置,在研发、生产、采购、物流等方面压缩成本其中零部件向低成本、发展中国家转移的趋势越来越强铝合金轮毂是资源消耗型产品,制造成本居高不下,汽车主机厂面临很大成本压力,最早实现全球采购的零件之一尤其在全球最大的汽车市场——美国,想方设法压缩成本,2002年开始大幅度向中国采购铝轮毂是三大公司在中国实现采购最早最快的产品这种局面,给成长中的中国汽车铝轮毂产业的发展提供了前所未有的机会,使行业中的佼佼者得到了梦寐以求的进入全球最大OEM市场的历史机遇按照目前汽车工业金字塔式的,,就赢得了最佳的配套地位和市场先机,,对于快速提高供应商的技术和管理水平影响深远目前,通用已经为戴卡、六丰带来了丰厚的回报；福特宣布戴卡成为其为数不多的全球战略合作供应商之一。3、铝圈行业发展及供需概况的了解，整个汽车铝合金车轮的市场预计为：国内市场：2014年度国内市场需求就已达到8500万只左右，出口6000万只左右，共生1.5亿只左右；20151.280001.5亿只左右，出口12.515%以上速度增长。70004000500033.55%以上的增长。19893002亿只左右。国内外市场的强劲需求使得轮圈产4业具有广阔的前景。国际市场也是我国铝轮毂产品主要销售方向之一。4、铝圈产业建厂特征随着汽车价格的下降，零件进口关税的下降，必将造成铝轮毅市场价格的下跌，盈利空间被大幅度的压缩。同时为了节约物流成本，将铝轮毅制造产品配置在具有区位优势的地区随着汽车价格的下降，零件进口关税的下降，必将造成铝轮毅市场价格的下跌，盈利空间被大幅度的压缩。同时为了节约物流成本，将铝轮毅制造产品配置在具有区位优势的地区成为必然的趋势，因为大批量生产基地离市场越近，运输成本就越低。合金车轮厂家必须有效的控制成本，考虑到主机厂的安全库存、降低物流成本等因素，各汽车铝合金车轮生产厂家都将在主机厂周遍地区设立其分支生产基地，便于供货，减少流动资金占压。因而，国内铝轮毅制造企业将就近汽车制造厂或就近港口设厂，实行配套的模块化生产供货，围绕整车厂呈现区域化特征。5、XX的区位优势6、项目概况和优势本项目的目标是建立一个具有现代化技术水平和管理水平，具有国内和国际竟争能力的OEM日本、欧州出口，面向国内和国际两个市场。本项目将拥有先进的自动化生产设备，完善的产品质量检测手段，并拥有一系列国际先本项目将拥有先进的自动化生产设备，完善的产品质量检测手段，并拥有一系列国际先进水平的质量检测设备。加大人力资源开发，兴建员工培训中心,并与大学科研机构建立了长期人才合作机制。而合作伙伴的具有多年生产和销售经验，且在海外有一定的网络基础，将确保本项目的成功。三、市场分析5轮毂是汽车上最重要的安全零件之一，有钢制轮毂和铝制轮毂之分，轮毂承受着汽车和载物质量作用的压力，受到车辆在起动、制动时动态扭矩的作用，还承受汽车在行驶过程中转弯、凹凸路面、路面障碍物冲击等来自不同方向动态载荷产生的不规则交变受力。轮毂的质量和可靠性不但关系到车辆和车上人员物资的安全性，还影响到车辆在行驶中的平稳性、操纵性、舒适性等性能，这就要求轮毂动平衡好、疲劳强度高、有好的刚度和弹性、尺寸和形状精度高、质量轻等，铝轮毂以其良好的综合性能满足了上述要求，在安全性、舒适性和轻量化等方面表现突出，博得了市场青睐，正逐步代替钢制轮毂成为最佳选择。轮毂是汽车上最重要的安全零件之一，有钢制轮毂和铝制轮毂之分，轮毂承受着汽车和载物质量作用的压力，受到车辆在起动、制动时动态扭矩的作用，还承受汽车在行驶过程中转弯、凹凸路面、路面障碍物冲击等来自不同方向动态载荷产生的不规则交变受力。轮毂的质量和可靠性不但关系到车辆和车上人员物资的安全性，还影响到车辆在行驶中的平稳性、操纵性、舒适性等性能，这就要求轮毂动平衡好、疲劳强度高、有好的刚度和弹性、尺寸和形状精度高、质量轻等，铝轮毂以其良好的综合性能满足了上述要求，在安全性、舒适性和轻量化等方面表现突出，博得了市场青睐，正逐步代替钢制轮毂成为最佳选择。1、市场容量能源、环境和安全是当今世界各国极为关注的三大问题，汽车工业的发展和汽车应用普及同这三大问题密切相关。随着现代汽车节能降耗要求的不断高涨，安全和环保法规日趋严对降低汽车自重、减少油耗、减轻环境污染与改善操作性能等有着重大意义，已成为汽车工业的首选材料。根据中国汽车工业年鉴的统计数据，安装铝合金车轮的车型集中在轿车（70%铝轮率铝轮率）上。2002220109700万100800万只左右。2008年，汽车产销934.51938.05万辆，其中乘用车（轿车）673.77675.5675065%综合装铝轮率，主机厂铝240011003500万只左右。国内市场：20151.28000万只左右，共224501亿只左右。相对国内市场需求的“井喷”，国际市场增长较为缓慢，国际市场主要铝圈市场中，美国每年度需求7000万只左右，日本4000万只左右，西欧在5000万只左右。全球总需求预计在3亿只至3.5亿只之间。随着全球经济的复苏，未来几年轮圈需求将保持5%以上的增长。2、国内汽车铝轮毂行业的发展进程20702080年代末开始了铝年代中期进入发展期，并且持续保持着强劲的增长势头。到2015年我国2亿件。据行业计，20151.26600028001000大国。我国铝轮毂制造行业经过了几个发展阶段。起步阶段1988年成立的秦皇岛戴卡轮毂制造有限公司是国内第一个铝轮毂生产企业，生产低1989生产低压铸造、重力铸造的汽车和摩托车铝轮毂。这两个公司逐步发展壮大起来，成为行业的先行者。发展阶段1994-19971994年我国汽车工业产业政策的出台，我国汽车、摩托车工业进入发展期。这一时期国内铝轮毂的产量小、价格高，相对于其他铝制品属于高利润产品。高价位吸引众多投资者参与，国内出现了投资建设铝轮毂厂的第一个高潮，这一时期新上了十几个铝轮毂厂。而此阶段国内轿车工业规模尚小，铝轮毂的用量较少，国际市场又尚未打开，有限的国内市场由初期的两个铝轮毂厂20竞争显得异常激烈。调整阶段1998-20011998济处于低迷状态，此时铝轮毂在我国尚属于新兴产业，新建的部分铝轮毂企业，由于缺乏有经验的技术人员，技术工艺不成熟，产品质量不过关，生产成本居高不下，各种原因导致这部分企业步履维艰，未能挺过金融危机这一难关，出现了行业内的并购和资源整合。此时台商大举投资进入大陆铝轮毂制造行业，这一时期投资兴建的企业数量虽然不太多，但是这些企业都是独资公司，其市场大都在境外，少量在中国大陆市场。高速发展阶段2002入的增加，扩大内需以及私人购车环境的形成，使我国汽车需求呈现出快速的增长，由于我国汽车制造业的快速发展以及国际市场的不断开发，国内开始了新一轮投资铝轮毂的高潮，新建扩建企业多、投资力度大、建设规模大、技术水平高、国产技术装备逐步开发应用成为这一时期投资的特点，其中民营和外资成为投资的主力。201525021000620020集团，早日使我国成为铝轮毂生产强国。73、产业政策我国的汽车产业政策鼓励零部件企业朝规模化、专业化发展。对于能为多个独立的整车我国的汽车产业政策鼓励零部件企业朝规模化、专业化发展。对于能为多个独立的整车融资以及兼并重足等方面给予优先扶持可以看出，这些机会是在全球范围内存在比较竞争优势的中国核心铝轮毂企业发展壮大的黄金机遇，也是整个铝轮毂产业完成资源有效配置、实现良性发展的有利契机。促使其尽快达到合理生产规模和较高的技术水平，实现规模经济效益。4、国内市场分析汽车产销市场。40-50kg左右。对于国内零部件企业，国内汽车市场十几年来的高速发展，提供了极好的发展机遇和保障，特别是加入世界贸易组织以后，中国汽车需求量急剧增长增长最快的是乘用车,2002年增80万辆，2006400万辆37.5%，这一增长速度在世界2009130065%2015年，整个国内铝轮OEM3500万只这将是令其它国家铝轮毂厂商十分羡慕的发展机会。5、国际主要市场分析55%60%，人工成本4%5%50%，人工成本约15%20%。人工成本的较大差距是国内汽车铝合金车轮行业竞争优势的重要部分。目前2%8计、研发、质量都已大幅度地提高，达到国外主机厂苛刻的要求。美国市场美国是全球第二大汽车制造及消费市场，通用、福特、戴姆勒克莱斯勒三大汽车制造商主宰了美国市场，主机厂预计年需求汽车铝合金车轮4000万只左右，其零售市场预计年需求3000万只左右，近年来，零售市场中电镀轮逐步形成主流市场，年需求量万只左右。近两年由于汽车铝合金车轮的轮型经常变化，美国制造成本偏高，尤其是电镀轮，更没有优势，很多汽车铝合金车轮制造商经营困难，专门做零售市场的厂家已基本倒闭，绝大部分给国内企业收购。所以美国汽车制造商为增加其市场竞争优势，通过全球采购来降低成本，美国本土汽车制造商所需的铝合金车轮采购已有明显向基本以进口为主的趋势，这就为中国汽车铝合金车轮制造业庞大的产能找到了很好的市场。日本市场日本是第三大汽车制造大国，有丰田、本田、日产、三菱、富士等汽车本土汽车产量超过1000万辆，有庞大的汽车铝合金车轮市场。但是日本汽车铝合金车轮市场有其非常特殊的一面。作为日系汽车制造厂商，有非常强的排外性，没有日系、台资、韩资背景的企业很难进入日本汽车制造厂商的配套体系。所以，其他国家的汽车铝合金车轮产品和其他汽车配件一样很难进入其主机配套厂，只能做其零售市场（如雪地轮）。西欧德国、法国、英国、意大利市场其中德国是世界是第四大汽车制造大国。整个西欧汽车年产量超过1000万辆，其汽车铝合金车轮市场也比较庞大，但对产品质量的要求比较高，国内对其出口量最大的厂商是秦皇岛戴卡轮毂制造有限公司。应该说，国内汽车铝合金车轮制造商在西欧市场上还是大有可为的。在国际市场上，中国汽车铝合金车轮制造厂商的竞争对手主要集中在日本、韩国、印度，但中国企业的成本优势，是一般外国同行无法对抗的，2015年全年国内据中国汽车工业协会车轮委员会的不完全统计，已出口铝合金车轮达到3300万只，其中仅秦皇岛戴卡轮毂制造有限公司一厂家的汽车铝合金车轮出口金额就达3亿美金。6、国外主要生产厂家分析OEM铝轮供应商有irro400039%(Wallstreet，Journal，june,10,2004)丰田美国)、尼桑(美国)等。OEM供应商有ATHayse一LemmerBBSHayes一Lemmerz是有着百年历史的公司，主要业务是钢轮。工厂分布在欧洲、北美、亚洲等。9在日本，主要OEM在日本，主要OEM规模最大、最有综合竞争力。Supeirro一在过去的两年也经历了由辉煌到亏损、关闭工厂的惨痛过程。这样的结局，是美国三大汽车公司铝轮毂全球化采购的直接结果，也是包括中国的低成本竞争者有力进攻的结果。7、国内主要生产厂家分析29年的历史，是一个新兴的汽车零部件产业，但发展很快。从1988年戴卡轮毂制造有限公司建厂，1990年广东南海中南铝合金轮毂厂建厂、1991ft六丰机械工业有限公司建厂后，又陆续建成不少铝合金轮毂制造厂，目前我国铝轮毂制造200余家，主要集中在汽车制造商的周边地区，如江苏、上海、广东、浙江、河北、辽宁等省市，大部分集中在在经济发达地区，年产能在8000万件以上，其中规模较大的有：昆ft六丰机械工业有限公司、中信戴卡轮毂制造有限公司、南海中南铝合金轮毂有限公司、厦门民兴金属制品有限公司、上海国兴金属制品有限公司、远轻铝合金轮毂有限公司等，这些企业大部分为台、日独资企业或合资企业，产品很大部分定点外销。争力，难以打入国际市场，最终被市场淘汰。铝圈生产厂家外部竞争环境不是很严酷，竞争对手主要来自东南亚和国内行业内部。就品种多，成本略高。中国铝轮毅制造业的主要市场在国外,同时欧美汽车制造业执行全球采购管理办法，所以中国铝轮毅制造业庞大产能的释放，将主要集中在美国、欧洲和日本。所以，成功开发国外市场是中国铝轮毅制造业生存与发展的根本。8、行业发展趋势汽车铝轮毂正在向大直径、轻量化、高强度、美观化的方向发展，为了满足使用功能和多轮辐、少轮辐等形状设计，外观式样有涂装、轮辐车亮面涂透明漆、抛光涂透明漆、电镀等，涂装的颜色有运动银、细银、烟灰色、黑色等色彩。铝轮毂使用的材料有Al-Si系列合金（AlSi7Mg、AlSi11、AlSi11Mg、AlSi12Mg）、Mg合金、6061变形铝合金，其中以采用Sr10AlSi7Mg合金用量最多（90%）。铝轮毂的成形工艺有重力铸造、低压铸造、挤压铸造、半固态铸造、锻造、旋压成形和几种工艺的组合等工艺形式；挤压铸造和半固态铸造技术可以改善材料的金相组织，提高产品的力学性能，特别适用于制造大规格、轻量化铝轮毂；旋压成形技术是在热锻工艺基础上发展起来的塑性变形加工技术，铝轮毂在锻造制坯后20%的质量，产品主要是大规格、轻量化铝轮毂以及赛车铝轮毂。近来又出现了一种全新概念的新型轻量化铝轮毂——内置空气铝轮毂，通过空腔技术进一步减轻轮20%的质量。目前，汽车铝轮毂装车率在60%左右，铝轮毂的尺寸为304.8mm-762mm，OEM的主流381mm-457.2mm406.4mm轮毂所占市场份额最大，而改装市场的主流市场是以457.2mm-558.8mm以满足性能的要求，因此当前汽车铝轮毂成形技术主要采用低压铸造工艺（80%以上）。四、生产规模和产品销售预测1、生产规模一期：当年年中建设，当年年底投产。预计：第一年（2018年）5020二期：第三年（2019年）建设，当年投产。预计：第二年（2019年）生产量为100万只，其中50万只为出口；11第三年（2020年）15080万只为出口。第四年（2021年）2001002、产品销售预测由于萍乡地理位置优越，本项目生产的铝圈符合当地配套市场（特别是江西周边汽车企业江铃、长沙猎豹两大品牌）和零售机改装市场需要，项目合作伙伴具有海外经销网络和客OEM后服务市场出口：日本、美国、西欧、中东、澳州、中南美、东欧等国家和地区。五、产品工艺1、铝合金车轮的制造工艺铝合金铝圈从制造方式来分，主要分为铸造（Casting）和锻造（Forged）又分为重力铸造（GravityCasting）和低压铸造（LowPressureCasting）两种。铸造法铸造法是将加压熔化的材料注入车轮模具后形成。制造过程如图1所示。图1 铝合金车轮铸造法的制造过程锻造法锻造法采用模锻,耗费工时,成本较高,但由于金属组织致密,故强度较高。在强度相同的条件下,锻造法要比铸造法重量轻。由于锻造法重量轻、强度高,目前各汽车厂普遍采用锻造法制造铝合金车轮。锻造法车轮制造过程如图2所示。12图2 铝合金车轮锻造法的制造过程目前铝合金车轮最为常见的铸造方法有重力铸造和低压铸造。重力铸造——成为重力铸造的原因。低压铸造——力作用下结晶凝固的铸造方法。铝合金车轮不同制造工艺比较制造工艺 主要特点 备注在较低压力（20～60Kpa）低压铸造高。为了使铸件表面更光洁、金相组织更致密，海斯公司采用冒口不8个大气压（铸造），产品质量接近压铸水平是液体金属靠重力作用充填铸造型腔而获得铸件的一种铸造方法，铸早期广泛采用的工重力铸造模可重复使用。历史悠久、工艺简单、成本最低；不足是金属晶粒较艺，技术成熟大、强度较低、重量较大、表面处理工作量较大、铝液利用率较低挤压铸造也称为液态模锻，是一种集铸造和锻造特点于一体的工艺方日本宇部汽车零件式，其中又分为复合挤压铸造、正挤压铸造、两次挤压铸造、反挤压（UBE）应用较成熟铸造（金属液流动方向与加压压力方向相反）等多种形式，共同特点700kg低、镀铬增加重量少制造。可锻造出花纹和图案。另外，还有铸造锻造法和半固态锻造工司采用，较成熟13艺正在发展中一般铸造或锻造轮辐，轮辋用成型卷材卷制，然后将轮辐、轮辋焊接美国海斯一莱莫斯公组装成车轮，可大大减轻重量；工艺较复杂 司应用较成熟2、车轮的生产流程汽车铝轮毂的最主要的生产工艺流程是：熔化→精炼→材料检验→低压铸造→x射线探伤→热处理→机械加工→动平衡检验→气密性检验→涂装。熔化将原材料铝锭（A356）经过熔炼设备，合格的铝水必须经过抽样成型后放到光谱仪（Spectrumeter）里检查成分，只有成分符合标准才允许转下一工序。熔炼1 熔炼2铝水 光谱仪轮毂铝合金的熔化设备，按炉型分为塔式炉、感应炉、倾转炉、固定炉，按能源形式分合金成分均匀、生产环境好；倾转炉可以配料也可以做保温炉使用、使用安全、维护方便；固定炉可以配料也可以做保温炉使用、使用和维护简便；燃油热值高、熔化效率高、使用维护方便，燃气生产环境好、清洁、使用维护方低煤制气经济实惠，电能容易控制、生产环境好。其中以燃油或燃气的塔式快速熔化炉为佳，同时配以铝屑熔化室使用更加方便，是主选设备。熔化设备的关键在于炉温的控制，由于需要现场制造，故以国产为宜，而且，施工维14铁)含量要求严格0、12％)作，配料时选用高牌号的纯铝，回炉料的比例要严格控制。国内已有少数厂家采购生产用液态铝合金，并将液态铝合金直接运送到生产现场，采用液态铝合金直接铸造铝轮毂这种工艺方式，大大减少了原材料熔化时的烧损及二次熔化时能源的消耗，是铝轮毂制造技术发展的新方向。精炼铝液的精炼方法有气体法和熔剂法，处理方式有通入管路法、钟罩压人法、精炼机等。铝液精炼的设备，按形式分为固定式、移动式、吊装式、简易通管式，按精炼介质分为单一气体、双气体、气体加熔剂。固定式的设备运行平稳、可靠、精炼效果好，移动式的则使用灵活、方便，吊装式的使用方便，简易通管式的使用简单。为了提高精炼效果，避免对环境的污染，以采用双气体的固定式精炼机的使用效果最好，是主选设备，该精炼设备的关键在AITiBA1Sr合金为佳，使用无污染的熔剂已成为精炼细化变质处理的发展方向；而采用热分析和密度当量仪进行精炼、细化、变质效果的炉前分析则是铝液快速分析技术发展的新趋势。铸造X光检测（探伤检查：检测铸件的缩松、气泡、渣滓等情况。低压铸造1 低压铸造2X光探测仪15汽车铝轮毂的成形工艺分为金属型重力铸造、低压铸造、挤压铸造、锻造工艺、旋压工艺，低压铸造具有生产效率高、铸件组织致密、自动化程度高等特点，可满足汽车铝轮毂的85采用低压铸造工艺生产，其余采用金属型重力铸造、挤压铸造和锻造工艺技术生产。低压铸造机的关键在于炉压的控制精度和设备的可靠性，国内厂家选用的低压铸造机以保温炉为熔池式的为主，模具以四开模的形式为主，模具冷却是水气并用，由于铝轮毂正在朝大型化方向发展，因此设备的刚性一定要好，并有足够的开合模的力量。x射线探伤xx160KVA50mm以上级的铝合金，并能清晰地观察到缩松、针孔等缺陷。缺陷的识别有人工识别和程序自动识别等方式，并有图象处理和存储功能。该设备有进口和国产，但国产设备在可靠性和自动识别程序的开发上尚存在较大的差距，无法与国外设备相媲美，因此x射线探伤设备使用效果最好，是主选设备。考虑到生产的自动化程度，在设备的进出口端要有输送料道系统，合格品与非合格品能够自动分离，带有生产统计软件功能的设备是行业中的应用发展趋势。热处理热处理的目的是提高车轮的机械性能，即提高车轮的抗拉强度、延伸率和硬度。热处理机械性能16铝轮毂的热处理工艺为固熔加时效处理(T6铝轮毂的热处理工艺为固熔加时效处理(T6处理备按炉型分为周期炉、连续炉，按能源形式分为天然气、电能。轮毂在炉内的放置多采用料架，产品分开放置以防轮毂变形。连续热处理炉按传动方式又分辊棒式、吊筐式、推盘式、步进式。其中连续热处理炉的炉温均匀性好℃)、产品质量好、生产效率高、节能，是大批量生产的主选设备，而燃气吊筐式和无料筐式连续热处理炉是该类设备的发展方向。小批量间歇式生产时可以使用周期炉。由于连续热处理炉的生产量大，因此设备的可靠性和控制水平十分重要，为了工艺的可追述性，要配备温度记录仪。为方便操作，提高车间面积利用U型布置或双层布置为佳。该设备以国产为宜，施工维护便利。机械加工用数控车床对铸件毛坯进行机械加工，包括对轮辋、安装面、中心孔的加工；用加工中用以保证汽车行驶的安全性和稳定性。车轮平衡测试：目的是检测车轮的平衡性，用以保证PCD的位置度，以使车轮能准确地装在汽车上。气密性试验：对每个车轮做气密检测，用以确保车轮装上轮胎后不漏气。全尺寸检验：是用于检查新品是否符合客户图纸要求。CNC加工单元，切削液冷却，传统的加工顺序是在线外去除冒口，然后以毛坯外圆定位先车后钻，对于铝轮毂而言加工精度是足够的了。为了减少加工工序、提高生产效率和加工精度，同时满足环保的要求，新的技术是采用高精度CNC双轴立式加工单元，无切削液的干式加工--刀具微润滑空气冷却方式，加工顺序是先钻后车，以产品螺栓孔定位，车削转速至少2500r／min，并将去冒口在钻床上完成，减少了钻冒口工序，是铝轮毂加工技术的新趋势。气密性检验的气压下保压30s大多数厂家选用的气密性检验方法，设备以国产为主。新的气密性检验方法是采用氦气质谱漏气试验，该方法是利用氦气质谱分析的原理，能够快速自动检测氦气的泄漏情况(漏气速率1×10～Pa·cm／s)，考虑到生产的自动化程度，在设备的工件进出口端要有输送料道系统，合格品与非合格品能够自动分离，该技术是气密性检验技术的新趋势，设备以进口为佳。17涂装表面处理也就是给每一个车轮穿上漂亮的外衣，并使车轮在恶劣的环境中工作不变色、确保每一个车轮都完美无瑕。电镀——经抛光、前处理、镀亚光镍、镀铜、镀半光镍、镀铬后，一个个时尚美丽的电镀产品就面世了，电镀产品由于其特有的光泽，可以让座驾显得更加光彩夺目、奢华飘逸！盐雾试验：对车轮成品做试验，看看是否脱漆和电镀不稳定，目的是考验车轮的抗腐蚀能力。铝轮毂的外观式样有涂装、轮辐车亮面涂透明漆、抛光涂透明漆、电镀等，涂装的颜色有银灰色、运动银、细银、烟灰色、黑色等。由于电镀工艺对环保的影响大，应用量正在逐步减少，涂装为主导工艺。涂装是铝轮毂生产的最后一道工序，其目的是提高铝轮毂的耐腐蚀性和美感，为了确保涂装的质量，生产现场要求清洁无尘。涂装的方法有手动喷和自动喷手动喷涂的涂层厚度及喷涂质量不易控制，自动喷涂可将涂层厚度的精度控制在10gm、且均匀， 厚度可根据顾客的要求进行调节；喷枪有静电喷枪和空气喷枪，后者只适用于喷油漆涂装的工艺流程是：预处理一喷底粉一喷色漆一喷透明粉，特殊的也有预处理一喷色漆一喷透明粉或预处理一喷透明粉，但后两种工艺涂层的耐腐蚀性不如前者。目前采用的先进的工艺和设备是预处理一喷底粉一喷色漆一喷透明粉的涂装自动生产线。先进的涂装自动生产线由表面预处理、烘干、静电粉末喷涂、喷漆、固化等组成，传输系统以地面链的方式将铝轮毂水平放置、铝轮毂可自转为好，并带有搬运机器人、粉末回收系统、粉末更换系统和废水处理装置。采用的自动化涂装工艺装备中，选用了静电喷枪和高速静电旋杯喷枪技术转速2oooor／min以上)、环保型无铬化预处理技术、喷粉技术、环保型水性漆技术，由于生产线的生产效率高、节省涂料、对环保好，是铝轮毂涂装技术发展的新趋势，其中喷枪、处理剂粉剂、水性漆以进口产品为佳，目前只有个别厂家在使用。六、项目规划、建筑面积及生产车间工艺技术设备方案1、建设构想本项目的建设原则如下：第一期：50万OEM市场，表面处理设备一期一次实施；检测设备一期采购高端可靠性设备。第二期：200万OEM、海外出口市场。182、项目组成内容理站等组成。主要内容叙述如下：生产车间设有铸造、热处理车间（热处理，时效硬化、铸件清整及随线检测等生产任务）；机械加工车间（及随线检测等生产任务）；涂装车间（明漆涂装及随线检测等生产任务）。研发中心承担新产品和新模具的设计及开发等工作。铝切屑处理车间承担收集机加工出来的铝切屑，经过焙烧烘干、打包后存放运出。3、建筑面积总图布置本项目厂区的总平面布置原则是：联合厂房30000平方米，办公楼1000平方米，宿舍1200平方米。.生产车间厂房组成整个生产厂房由一座整体厂房组合而成，布置铸造及热处理。北端布置机械加工、喷涂前处理和检测中心及产品包装铝屑处理,助楼，其中并布置部分检测设备仪器。（3）建筑面积序号建筑物名称层数建筑面积（m²）1整体联合厂房300002办公楼一10003宿舍三120019合计65000合计650004、生产车间工艺技术设备方案说明的工艺要求，前处理中的清洗机设双钝化工位。铸造及热处理车间、车间任务及年生产纲领年生产铝轮毂200万件，全年合格铸件重量15000吨。、生产组织和工作制度精整表面等工序组成。铸造及热处理车间采用四班三运转工作制生产，设备年时基数为10560小时。、铸件毛坯生产主要工艺说明厂后，通过分光仪进行化学成份检查，合格铝锭送熔炼保温炉熔化后精炼，铝液经浇包注入铸造机铸造出成型轮毂毛坯。X进行固溶热处理和人工时效硬化处理，最后经抛丸精整表面后送往机械加工车间。、铸造及热处理车间拟引进的主要设备铸造机根据生产纲领，拟引进18台套铸造机。生产效率10-12只小时·台连续式天然气熔炼保温炉根据生产纲领，拟引进1台套集熔化、精炼保温为一体的连续式天然气熔炼保温炉，每台套生产3吨/小时。剪边切冒口设备444件/小时。铸件抛丸机根据生产纲领，拟购置1台连续式铸件抛丸机，每台生产效率300件小时。20单体式固溶化热处理炉及人工时效硬化处理炉。根据生产纲领，拟引进单体固溶化热处理炉台套及人工时效硬化处理炉生产效率200件小时。、车间人员铸造及热处理车间工人：100人。、车间面积：30000㎡铸造及热处理车间厂房为单层建筑物，设置30T桥式起重机一台，行车轨高米，屋架下弦高13.5米，厂房屋顶设置通风气楼。、车间动力电力安装容量300KW天然气耗用量200m³/h压缩空气耗用量700m³/h用水量3m³/h（冷却循环水）机械加工车间、生产纲领及工作制度生产纲领年加工200万只。工作制度机械加工车间按四班三运转制生产。主要工艺机械加工车间负责以上纲领产品的机加工工作。铸件经清理及必要的热处理和探伤检测后进入机械加工车间，其工艺流程为：零件的机械加工及清洗→气密性试验→动平衡试验→涂装车间→零件的光整加工→涂装车间。铝合金轮毂放在专用数控CNC包括内外圆、球面、端面及回转曲面（轮缘），并包括连接孔和气门孔。从零件的上下料、定位装夹、工位之间的传送、机械加工进给及走刀的控制、刀具之间的转换和成品的清洗全部为计算机控制的自动化操作过程，设备可带有不合格零件识别系统，加工过程采用湿加工方式、铝屑由冷却液冲入排屑槽，再由旋风输送至铝屑回收站处理。成品零件由循环冷却液冲洗干净并由压缩空气吹去水珠、冷却液经过内部装置过滤后重新利用。轮毂加工后经漏气试验、动平衡试验和清洗、油漆后，再在CNC车床上进行表面的光整加工（镜面车削）。、主要设备机械加工车间的主要设备为双工位数控车床，数控加工中心，清洗机等。21、动力电力安装容量300KW压缩空气每小时最大300m³/h生产用水每小时最大0.64)、车间面积

机械加工车间厂房为15米跨度，长108米，底层高6.5米。生产工人60人、计算机房为实现产品设计、模具设计用开发的计算机辅助设计；将考虑CAD工作站及绘圆用个人电脑等软硬件。涂装车间、车间任务和生产纲领本涂装车间主要承担铝合金轮毂的表面预处理清洗、粉末喷涂、油漆色漆喷涂饰保护性涂层的表面涂装。本车间生产纲领为年产铝合金轮毂200代表产品外形尺寸：φ406.4×190.5mm。产品面积：0.75M2/件产品重量：10kg/件、生产性质和工作制度本车间的生产性质大批量连续生产形式，为了提高生产效率，减轻工人的劳动粉体烤漆研磨等涂装生产线拟采用轻型悬挂输送机组成强制节拍的连续移动生产线，产品拟用吊挂形式进行各道工序的处理。年时间基数：设备9900小时。、主要工艺说明由机械加工车间送本单间的轮毂表面应无毛刺。和钝化处理，为满足不同产品的工艺要求，清洗机设双钝化工位。的特性，为提高水份烘干效率，在预处理清洗后拟设一吹水工位，吹净工件的积水。22和粉末对车间环境的污染。油漆喷涂和粉末喷涂拟采用自动静电喷涂法和手工修补喷涂相结合的形式。以保证轮毂每个断面的漆厚度一致。对粉末底涂后，工件表面出现的高低不平等缺陷，必须进行打磨修整。20漆雾凝聚剂。喷粉室拟采用新型的水旋风加多孔烧结板过滤回收形式，回收效率必须达到强冷室、流平室等拟设送排风系统。性，避免工件产生色差。各烘干室能源拟采用天然气。产品涂装工艺流程脱脂→清洗→钝化A→清洗→水份烘干→静电粉末喷涂→固化→膜厚检查→表面打磨修补（表面有缺陷的工件）→色漆喷涂→流平→烘干→罩光漆喷涂→流平→烘干→成品检查。、车间布置和面积本车间由生产部门和辅助部门组成。生产部门包括清洗前处理烘干生产线、粉体烤漆研磨工作线。办公室等。本车间面积为4000平方米。、主要设备本车间主要工艺设备如下：清洗前处理烘干生产线1套（国产）粉末涂装烤漆生产线1套国产（其中粉房进口）液体涂装烤漆生产线1套（国产）透明漆涂装烤漆生产线1套（国产）连续输送式粉体烤漆研磨工作线1套（国产）、人员车间的工作人员如下：23电力

生产工人60人工艺设备100KW压缩空气小时最大消耗量700小时平均消耗量300工作压力0.6Mpa，其含水量＜1.3gm3，含油量＜0.1ppm。天然气（热值8600Kcal/小时最大消耗量700小时平均消耗量450生产用水小时最大消耗量15（漂洗循环用水小时平均消耗量5（漂洗循环用水）产品检验——检测中心、工作范围量监控，还需在主要生产环节上，加强产品质量检验。为此检测中心的工作范围如下： 目的抽检； 试；开展涂料的有关性能试验；做好产品以及工装模具几何尺寸复核和产品的失效分析等。、工艺措施铝合金轮毂生产流程中，主要在线检测项目为：铝锭的材料成份鉴定（每批一次）→轮毂铸件探伤（全数检验）→的气密性测试（全数检验）→平衡检查（全数检验）→成品的强度测试、冲击试验、弯曲力矩疲劳试验；径向负荷耐久试验（均为抽检）。根据年生产纲领，本公司生产性质属大批量生产。在线检测考虑三班制作业（除材料成份鉴定设在原材料库，为一班制工作外）产节拍为0.3-0.5分钟24分别为3.5小时或9小时不等。试验机完成，用30吨万能材料试验机及桌上型拉力试验机。铸件热处理性能由金相试验及硬度测定等试验来测定。等，进行涂层材料的膜厚、附着性、脆性、耐腐蚀性、耐光照性等必要项目的测定。购置测量专用工具，进行产品的几何尺寸测量和工装模具的长度测量。、组成、布置和面积检测中心各部份的组成及其布置和面积见下表。表格1检测中心各部分的组成及布置和面积人员汇总表人员序需用面（人150号内容布置班制（m2））万1原材料分析铸造车间三103★2X射线探伤铸造车间三9663平衡检查机加工车间一361★4冲击试验冲击试验间一725弯曲疲劳试验弯曲负荷试验间一721径向负荷疲径向负荷6劳试验试验间一727材料机械性拉力试验一3625能间金相试验8金相分析间一361制样加工9试样制件间一36涂料试验10涂料试验间一24盐雾试验11盐雾试验间一24112合计51413、设备本设计拟采用的主要检测机器设备见下表表格2主要检测设备表序序号数量（套150万12设备名称分光光度仪检测机测设备冲击试验机制造者1进口1★34国产进口1★2★26试验机进口1★径向负荷疲劳试验机进口1★30T万能拉力材料试验机国产1★金相显微镜（附照相装置）国产1★9 硬度试验机国产1★10 小车床国产1★桌上型拉力试11验机国产1★12 金相研磨机国产1★13 盐雾试验机国产1★14 试漏试验机国产4★合计185弯曲负荷疲劳5弯曲负荷疲劳678生产型X-Ray检测机一台要求通过X-Ray的探测发现铝轮毂铸件的缩孔，金相组织松散或多孔性等缺陷，及其所在的轮子分段位置。以便剔除对购件强度和式样有影响的损伤件。为保证生产使用便捷，拟考虑进口生产型X射线探伤机一台。浸水式泄漏检测设备3组该设备系对新的或作过一次修整的铝轮毂作密封性试验。即在预定充气压力为60PSI（空气）测试条件下，检测轮毂的泄漏率，以确认其密封程度。27冲击试验机30°与13°各一台30度及13弯曲负荷与径向负荷疲劳试验机各一台径向负荷耐久试验是核定车辆在行驶过程中，轮毂承受上下负荷之耐久性。考虑到国际通用测试规范的要求，拟引进上述装置各一台套。、人员本设计采用工作人员18名、动力电力装机容量142.8KW压缩空气0.6Mpa最大耗气量450m3/h平均耗气量290m3/h生产用水最大时1.5m3/h铝屑处理车间、生产任务本车间任务主要对铝合金轮毂机加工切屑进行回收处理。、工作制度和年时基数全年工作日330天，一班工作制，工作年基数2640小时。、铝屑回收处理工艺说明回炉或送往协作单位。、车间人员和面积车间人员铝屑处理生产工人4人。车间建筑面积铝屑处理面积432m25)、车间动力电力安装容量60KW天然气用量80m3/h28压缩空气用量100m3/h6)、主要设备（国内采购）数量制造1503年产数量制造150序号设备名称 （台厂 万用套）一、铸造设备1连续式天然气熔炼保温炉国产3X22铸造机国产18X33切浇（剪边）冒口机国产5X44整圆、整形机国产1X55铸件抛丸机国产1X6610T桥式起重机国产1★75T桥式起重机国产183T桥式起重机国产19运输叉车国产1X2二、热处理设备29国产7X2国产国产7X2国产3X2国产15X2国产7X2进口4X2国产1国产1X2国产1X2国产1X2国产1X2进口1进口1★10处理炉时效硬化炉三、机械加工设备CNC车床CNC加工中心机亮面CNC 车四、涂装设备清洗前处理、烘干生15产线粉体涂装烤漆生产16线（粉房进口）液体涂装烤漆生产17线透明漆涂装烤漆生18产线连续输送式粉体烤19漆研磨工作线五、检测设备20 分光光度仪生产型X-Ray检测21机3022动平衡偏转检测设国产1备23冲击试验机进口3★进口1★进口进口1★进口1★机26国产 1 26国产 1 ★试验机27金相显微镜（附照相装置）国产1★28硬度试验机国产129小车床国产130桌上型拉力试验机国产131金相研磨机国产1★32盐雾试验机国产133试漏试验机国产6X234喷砂机35三坐标36空压机37产品输送链38生产辅助工具、物料31架等39架等39七、主要物料供应安排1、铝合金锭本项目主要生产原料为A356铝合金锭，年产200万只，年需铝合金锭15000锭的供应来源，可由包头铝厂、商丘铝厂、ft东铝厂直接采购A356铝合金锭。2、模具模具可由本公司技术人员开发设计图纸，在国内招标定制。3、粉沫涂料涂装所用粉沫涂料可在上海圣联达粉沫有限公司等采购提供。4、铝切屑铝轮毂毛坯经机加工后产生的铝切屑，可由本公司挤压打包后利用。八、公共设施造厂或就近港口设厂，实行配套的模块化生产供货。1、厂址概况本项目的厂址道路通往港距离近,便于出口.通往全国的各地。因此对于本项目来说进入汽32车制造厂就具有了得天独厚的条件。2、交通运输根据生产纲领和工艺资料核算，全年运输吞吐量约计17730吨，其中运入15000出18730吨。运进部分主要是铝合金锭及少量涂装材料等辅助材料，运出部分主要是铝轮毂成品及废物垃圾。3、公用动力设施电力本铝轮毂项目用电设备安装总容量估算为3500千瓦。燃气本铝轮毂项目天然气年耗用量估算约13500万立方米。压缩空气此外，铸造车间及机械加工和铝屑处理等车间也需使用压缩空气。本项耗用压缩空气量估算约100立方米/分，空压机站建在水处理与调漆间的一层，所需空压机应是低噪声、低振动空压设备，拟选用新颖螺旋空压机。给水与节水本铝合金轮毂项目生产用水量不多，基本上均采用冷却循环水系统，所需补给水量约计每小时7立方米，昼夜约计70立方米，为节约用水，生产过程中热处理每小时用4.5吨水，喷涂车间每小时漂洗用7.5吨水均采用循环用水。九、环保、节能及职业安全331、环境保护概况本项目主要涉及铸造、机加工、涂装等部分。工艺制造流程如下：铝锭熔解成型→车削→涂装前处理→涂装→烘干按照工艺流程，生产过程中产生的污染主要有：、涂装前处理的脱脂、钝化废水。、涂装工段喷漆室废水。、天然气熔解炉的粉尘和热气。、铸件抛丸机的粉尘。、铝屑烘干炉的热气和油气。、涂装车间烘干室和流平室的二甲苯废气。、喷漆室的漆雾和低浓度有机废气。设计依据及标准、市工业废水排放试行标准及补充标准。、市工业废气排放试行标准及补充标准。、市区域环境噪声标准。主要污染源、污染物及防治措施、废水治理废水来源生的喷漆废水。根据工艺所提供资料，将废水的水质、水量汇总如下：表格5废水的水质和水量汇总表产生污染产生污染的设备脱脂槽废水种类脱脂浓度液水量水质排放情况17m³ CODcr=65/h00mg/1PH=12-13间歇34（后）

脱脂后36m³清洗水/日

Oil=1000mg/1CODcr=700mg/1PH=10 连续Oil=40-80mg/1钝化废7.2m Cr6+=250钝化槽 液

³/h

mg/1 间歇PH=4（后）

钝化后48m³ Cr6+=65m 连清洗水/日 g/1PH=11-13喷漆废0.5m

CODcr=40喷漆室 水

³/h

00mg/1 漆膜及少量溶剂本设计：钝化废水按8吨/小时；脱脂废水按7吨/0.5吨/吨/小时。治理方法可达标排放，即CODcr＜100mg/1，PH=6-9，oil≤10mg/1，Cr6+＜0.5mg/1。、废气治理及通风根据原丙方提供的资料，连续式燃气熔炼保温炉在熔化过程中不添加助熔剂，故不产生HCL、HF等气态有害物，只产生粉尘和热气。本设计考虑在连续式燃气熔炼保温炉的炉口上方设置排气罩，被捕集的含尘废气经冷却后采用布袋除压器除尘。其排放浓度可小于150mg/m3，符合排放标准，连续式燃气保温炉共有235度可小于150mg/m3。根据工艺资料铝屑烘干炉在工作时会有热气和油气产生。本设计考虑在出料口的上方设置排风罩，然后采用油雾过滤器除油，经风机向室外排放，这样可有效保护环境。根据涂装工艺资料有四个烘干室，其产生的主要污染物为二甲苯，废气的温度较高为140-160℃，因此本设计拟采用催化燃烧方式来治理，然后室外高空排放。经上述方式治理后，二甲苯的排放浓度可小于2.5kg/h。同样在涂装工艺中有四个流平室，产生低浓度常温二甲苯废气。设计考虑采用活性碳素纤维有机溶剂吸附回收装置治理二甲苯，然后室外高空排放（15m）经上述方式治理后，二甲苯的排放量可小于2.5kg/h，符合排放标准。治理的投资费用包含在项目设备投资中。绿化设计绿化面积占30%，加上厂区道路，实际占地100留到100亩以上。环境保护和管理机构的设置为加强全厂的环保管理,以确保环保设施正常运转。2、节能概况套管道系统需要齐备。生产工艺与设备概述方面的工艺和设备，分述如下：、铸造36式燃气熔炼保温炉是集装料、熔炼、除气于一体的先进熔铝炉。、热处理先进的铝轮毂热处理设备。、机械加工引进铝轮毂加工专用数控CNC车床与车削中心，用于铝轮毂机械加工，这是目前自动化程度较高的铝轮毂机械加工专用设备。、涂装生产线，用于铝轮毂粉体涂装和液体漆涂装。、检测本项目的质保检测体系具有确保产品质量的特点，有随线检测和集中检测两个系统。随线检测：有连续式X冲击试验和硬度试验等。标测量检验等。、铝屑处理存于料斗内，再经低温焙烧除油烘干后，打包运出或回熔。综合能耗全年耗用电能1500万千瓦·时，全年耗用天然气925万立方米，、综合能耗指标本合营项目生产的铝轮毂每吨产品综合能耗为1339公斤。得到的销售收入28万元人民币。节能措施节约能源是明显的。37源。消耗。、所有设备的冷却用水，均采用冷却循环系统供水。、铝锭熔炼，固熔热处理与时效，喷涂均采用天然气加热以节约电力。3、职业安全卫生概况将严格按照国家的劳动保护有关规定，建立劳保及卫生附助设施。设计依据、《工业企业设计卫生标准》、生产工艺数据及有关职业安全与卫生方面的规范消防与防爆设计配置必要的灭火器具和消火栓。涂装车间内的排风机及电力照明均考虑防爆措施，通风风管考虑接地措施。劳动安全设计、电气安全接零。车间配电箱和设备的电气开关均须安装防护罩，以提高操作时的安全系数。、防机械伤害位置，所有机加工设备的布置均考虑到防止切屑飞溅伤害因素。职业卫生设计、防尘在环保设计上针对产生粉尘的设备采取除尘措施，使设备操作区的粉尘浓度小于10mg/m2台38连续式燃气熔炼保温炉，1台铸件抛丸机。、防暑降温将产生的热量经风机排至室外，并考虑全室通风，以起到防暑降温的作用。、防毒室和烘干室均采用控制开口面断面风速的方式来防止有机溶剂外溢，保护车间环境。并按GB6514-86、GB6515-87、GB7691-87及GB7693-87涂装作业安全规范标准设计。、其他等各类卫生辅助设施。积的绿化地带。对起重运输人员要求需具备专业操作上岗证书。39十、人员与培训1、本项目机构组织系统计划图表(略)2、董事会与经营管理机构人员计划组成(略)3、企业职工计划总人数序部门人数备注序部门人数备注6技术、检测、销售、管理40号四班1铸造100三运转2涂装60四班三运转3机械加工60四班三运转4包装85其他辅助工2040合计合计2884、职工来源本项目所需人员来源如下：及试工择优录用。丙方技术管理人员可在技术上支持协助。5、生产工作制度各生产工序通过增加生产设备逐步达到设计生产能力，达到设备生产能力时，全部实现6600（330个小时计算）。6、技术培训内容及计划培训内容、铸造、热处理生产组织、生产工艺、工艺控制、设备操作、设备维修。、机械加工生产组织、质量控制、设备