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文档简介
钢结构施工方案1钢网架加工、制作1.1钢网架制作流程图:制定合同、设计院图纸文件制定合同、设计院图纸文件分解图纸技术协调生产计划机加工发运编号终检下料焊接预焊除锈涂装质量控制工序检验检测表原材料检验工装设备图纸文件消化施工工艺文件节点设计图、车间施工图材料采购1.2钢网架的厂内制作⑴材料的采购及验收:①材料进厂检验:螺栓球网架主要材料采购应有钢球、锥头、封板毛坯,套筒,焊管和无缝钢管,钢板,高强螺栓等。各种外购的材料和部件必须由依据“ISO9002”质量管理体系评定的合格的材料商供应。材料购进时,材料商必须提供产品合格证、材料材质报告。螺栓球网架所使用的钢管、封板、椎头和套筒必须采用国家标准《碳素结构钢》GB700—88规定的Q235#钢,钢球毛坯宜采用国家标准《优质碳素结构钢技术条件》GB699—88规定的45#钢;销子或螺钉宜采取国家标准《合金结构钢技术条件》GB3077—88规定的40Cr钢;过渡板螺栓采用国家标准《优质碳素结构钢》GB699—88规定的45#钢,性能等级8.8s;高强螺栓应采取国家标准《钢结构用高强度大六角螺栓》GB1288—91规定的性能等级10.9s,材质40Cr。产品质量应符合行业标准《钢网架螺栓球节点》JGJ75.1—91的规定。网架用球毛坯、钢管、钢板、高强螺栓等材料按设计图纸及国家标准由国内专业生产厂家购进,原材料进厂后由供应部、生产部会同质量保障部对材质证明单据进行复验。进厂毛坯钢球检验按每种规格抽查5%,且不应少于5件。高强螺栓每批抽查5%,且不应少于5件。钢管按国家标准《钢的化学分析使用实验取样法及化学成分允许偏差GB222—84》及《钢材力学及工艺性能取样规定GB2975—82》的规定取样并进行化学成分分析及力学性能试验。钢管各种规格取样化验每批不少于3件。拉力试验取样每种规格每批3件。锥头、套筒、封板外观及允许偏差每种规格按5%抽检,且不少于10件。检测购进材料的几何尺寸是否符合工艺要求,检查材料的外观是否有裂纹、锈蚀超标等瑕疵。然后对材料进行取样化验,检测此批材料的化学成分,即C、Si、Mn、S、P的成分含量。同时做物理性能试验,已验收合格后的原材料方可入库,不合格的材料由采购单位安排退货,入库存放材料按“ISO9002”质保体系要求码放整齐,分别放置标识牌。本厂原材料采购无紧急放行的程序。②检测设备:WE—30型液压万能材料试验机HR—150A洛氏硬度计TS—14光学读数分析天平71型碳硫联合测定仪721分光光度计SRJK—2—13高温燃烧管式炉高倍金相显微镜③材料进厂验收由厂里指定一名副厂长直接负责,由质检部、生产部、供应部、采购单位共同验收,每一步验收程序均按照工厂的“ISO9002”程序办理,层层有记录,以备将来查询和追溯。⑵螺栓球的加工工艺及要求:螺栓球工艺流程图:
车底面打孔车底面打孔总检铣直面毛坯标号刷漆除锈钻孔攻丝铣斜面工序检验入库②螺栓球加工:领用钢螺栓球毛坯的检验,外观不得有裂纹、过烧及褶皱。球直径的检验D<120mm+2.0-1.0mm不圆度允差1.5mmD>120mm+3.0-1.0mm不圆度允差2.5mm基准打孔:以图纸标识的面心距,加工底面;用车床加工底孔,孔口倒角。铣面:球以基准孔和基准面定位,按图纸标识的面心距,在车床上使用专用夹具,按图纸标注的球面角度和球心距铣出各个球面。对于非标球的球面加工使用X53K万能铣床加工,用分度头以底面定位孔为基准,按图纸的角度标注铣出球面。钻孔、攻丝:按图纸的要求,在球面找正、钻孔、攻丝。螺纹≤M39mm直接在摇臂钻加工;螺纹>39mm的螺孔在C630车床上加工。喷沙除锈、涂装:按图纸和工艺规定喷沙除锈、涂装。标球号:基准面定好后,球要在1#面打球号;球加工全部完成并经检验无误后,按照钢印号用白漆标注球号。总检确认以后入库。③螺栓球加工设备:C620球加工专用车床C630普通车床C3163六角车床Z3050摇臂钻床X53k立式升降台铣床④螺栓球检验标准:端面球心距±0.2mm球面平行度D≤120mm0.2mmD>120mm0.3mm端面垂直度0.5%r螺孔轴线夹角±15螺孔精度6H螺纹有效长度≥1.2螺栓(D)螺孔中心偏移≤1.5mm牙形表面不许乱扣,有小崩落扣数≤1/3,每扣有崩落处≤1/3螺栓球加工检验设备:卡尺卡钳弯尺角度尺高度尺测量平台光滑样柱止规螺孔测量的螺纹通腹杆量角仪分度头等检测要求:据“ISO9002质量程序文件”的规定,球加工人员要实行自检、互检、抽检、首件送检。加工厂的检验工对球加工的每一道工序都严格检验,球面角度、球孔100%检验。每进行一道工序,检验一次。检验都要有交接验收记录,未经检验或检验不合格的产品不准流入下一道工序。工程总检对所有的球均要监督抽检,发现有问题全部打回重来。1.3杆件总成的加工工艺及要求:⑴杆件总成加工装配:将经检验合格的封板或锥头、套筒、高强螺栓、紧定螺钉按图纸的要求组装在一起。领料:自检管子直线度不大于L/1000,且≯5mm。如超差,可在校直平台上将管子校正。下料:钢管按图纸的长度下料。管壁厚≤4mm的管子,直接下料至尺寸L=±1;管壁厚>4mm下料至L+3。保证端面与轴线垂直,不得外观出现马蹄形断面。管壁厚>4mm的管子,管子两端加工坡口。下料设备:G650圆盘锯、带锯机、切管机。表面清理:施焊前必须对工件进行除锈。清除油污、水分。工件太潮时,需用气焊烤干,表面油污用除污剂清除擦干,用压缩空气清除表面,后方可施焊。调整预焊胎具:按杆件图示组合长度,调好胎具,调好后需经检验员复测后施焊。预焊:将清理好的管子装在胎具上,两端卡好组装完成的锥头或封板组,测量管子的组合长度无误后,在焊口上均分三点预焊。全焊:预焊完的管子全焊。采用E43XX系列焊条(或E50XX系列)直流反接法施焊。施焊前,焊条必须经烤箱350oC烘烤>一小时。并随用随烘。不允许烘后大量储备。施焊时,需在引弧板上作电流调整。调好后施焊。焊接时宜用窄焊道、短弧操作,手法要稳,均匀并修正,防止偏弧、假焊和咬肉。清理、除污:清理焊渣,去除钢管上的锈蚀、油污等附着物。检验:检验焊道质量和组合长度。检验量100%。涂漆:按图纸和工艺要求涂漆,按图纸要求在管子的左端标注杆号。⑵总检入库:总成加工检验设备:焊接设备:ZX5—400B直流弧焊整流器BX1—400交流弧焊机杆件自动焊接机:二氧化碳气体保护焊机,自动切管机。检验设备:TC—2000磁力探伤机,CTS—22超声波探伤仪LA—1超声波探伤仪WE—30液压万能材料试验机焊道尺、卡尺等⑶杆件总成技术标准焊缝质量:应符合《钢结构施工及验收规范》GB50205-2001二级质量标准。焊缝高度:合格+2.0-0.2;优质+1.50焊接电流参考如下:焊条直径:管壁厚δ3~5φ3.2焊接电流90—100管壁厚δ6~8φ4.0焊接电流140—160管壁厚δ9~12φ5.0焊接电流170—210焊接速度米/h管壁厚δ3~535~45管壁厚δ6~825~34管壁厚δ9~1218~24杆件长度:合格±1;优质±0.5轴线不平直度:L/1000,不大于5mm。锥头钢管垂直度:0.5%r,r=封板底半径焊道外观:不得有裂纹、夹渣、烧穿、气孔、咬边。锥头、封板、套筒在组装前,需按规定抽样经过磁粉探伤检验。高强螺栓组装前,需抽样作硬度检验。焊好的杆件焊道要经超声波探伤检验。试拼装:各种零件和杆件在生产一定数量后,进行试拼装,以核对相关几何参数的准确性,其极限偏差:上弦长度、锥体高度为±1.5mm,下弦节点中心偏移为1.5mm,对角线长度为±2.0mm。1.4防腐工艺钢网架的除锈和涂装应在质量检验合格后进行。钢结构表面的除锈方法和除锈等级应符合下表除锈方法喷射方法和抛丸方法手工和动力工具除锈除锈等级Sa2Sa21/2Sa3St2St3本工程设计要求除锈等级不低于Sa2.5级。涂料涂装时宜涂装2-3遍,涂层干化膜总厚度125um,每遍涂层干化膜的允差-5um。当天使用的涂料应当天配置,不得随意添加稀释剂。涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料说明书的要求,如产品无说明书,环境温度应在5-38度之间,相对湿度不大于85%。构件表面结露或有雨、雪时,不得涂装。涂装后4h之内不得淋雨。施工图中注明不涂装的部位不得涂装。涂装应均匀,无明显起皱、流挂,附着性能良好,涂装完毕后,应在构件上标注构件的原编号,大型构件应标注重量及重心位置。结构的现场焊缝以及运输安装过程中构件涂层被磨损的部位,应补刷涂层。涂层应采用与构件制作时相同的涂料和涂装工艺。经检查不合格的涂层,应铲除干净,重新涂装。当涂层固化干燥后方可进行下一道工序。2实腹构件加工2.1制作工艺流程:加工准备工作→材料进场检验→材料矫正→放样、号料→下料切割→坡口加工→组装→焊接→焊缝探伤→修补→抛丸除锈→涂装→构件编号→成品构件出厂2.2加工准备工作:⑴在钢构加工制作前,生产车间技术负责人对各分项工程或构件的制作进行技术交底,负责组织各班组熟悉施工图纸和加工图及有关规程、规范,掌握技术要求。⑵在构件制作中使用的钢卷尺、钢板尺、盒尺、游标卡尺计量器具,必须经过计量单位检测合格,且土建施工单位、钢构件加工单位、安装单位统一度量,方可使用。⑶提前检修加工车间机械设备,做好运行调试工作。⑷根据施工进度计划,编制材料构配件进场计划,提前进行原材料的采购及进场检验,成品半成品的加工制作,分类码放,并做好标识保护工作。e、根据施工总体计划,编制劳动力计划,提前进行劳动力组织与岗位培训,做好各小组交接配合。2.3材料进场检验:钢结构制作与安装需用的钢材,必须由供应部门提供产品质量证明书及有关技术文件。钢结构所用钢材的质量必须严格遵守国家有关的技术标准、规范和设计要求的规定。并按照有关的实验操作规程进行抽样检验,其抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯性能、力学性能均应符合规范要求,确保工程质量。配件、连接材料(焊条、焊丝和焊剂,高强度螺栓、普通螺栓等)和涂料均应具有质量合格证,高强螺栓必须抽样检验,并应符合设计要求和现行国家技术标准的规定,检验合格后运至库房保管。2.4材料校正钢结构制作工艺中矫正是关键的工序,是确保钢结构制作质量重要环节。对于各种型材,为保证钢料的的平直,钢板横向接缝施焊后,应对钢板进行校平和校直,矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大0.5mm,且不应大于该钢材厚度钢允许偏差的1/2。
钢材表面必须洁净,无油渍,无污垢,当表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。不符合规范要求钢材严禁使用。2.5放样、号料放样和号料根据我公司施工工艺要求,预留制作与安装所需的焊接收缩量及切割、刨边等加工余量。放样以1:1的比例按设计图使用CAD制图软件,放样为加工图。2.6切割本工程H型钢翼缘板及腹板切割采用多头直条切割机进行切割,切割前应将钢材切割区域表面的铁锈﹑污物等清除干净,切割留出割缝宽度留量及焊接收缩量,切割后按《钢结构施工质量验收规范》(GB50205-2001)进行检验切割面、几何尺寸、切口截面等,检验合格后进行合理堆放,并标注合格标识、零件编号。切割余量表切割方式材料厚度(mm)割缝宽度留量(mm)气割下料≤101~210~202.520~403.0>404.0焊接收缩量种类特点焊接收缩量实腹结构截面高度在1000mm以内钢板厚度在25mm以内纵长焊缝——每米焊缝为:0.1~0.5mm接口焊缝——每一个接口为:1.0mm加劲板焊缝——每对加劲板为:1.0mm截面高度在1000mm以上钢板厚度在25mm以上各种厚度的钢材其断面高度在1000mm以上者纵长焊缝——每米焊缝为:0.05~0.20mm接口焊缝——每一个接口为:1.0mm加劲板焊缝——每对加劲板为:1.0mm气割后的钢板和型钢的气割面的平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)的规定。气割的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割平面度0.05t,且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.02.7制孔本工程采用钻孔的方法,钻孔是在摇臂钻床上进行,钻孔前先在构件上划孔的中心和直径,在孔中心打冲眼,冲眼应大而深,作为钻头定心用,划线工具用划针、钢尺,为提高钻孔效率,零部件(如节点板)螺栓孔可将数块钢板重叠起来,一起钻孔,厚度不超过50mm,重叠板块必须用夹具夹紧或点焊固定。钻孔时钻头与构件孔面要垂直,所有制孔的质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)的规定。2.8组装
本工程主要构件分别为:弧形H型钢梁,钢结构组装前,应按加工图及其下料单,清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量,钢材长度不足时,还需对接焊,将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。
组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定。构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。
组装时应进行零件组装的调整定位,以防止过大的外力强行组对,避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。组装胎架在组装平台焊接H型钢及腹板支撑钢板,腹板支撑钢板上平面标高相同,且在刨床刨平,高度为翼缘板宽度的一半减去腹板厚度的一半。如下图所示:外圆弧翼缘板与腹板用千斤顶顶紧,用直角尺检查腹板与翼缘板垂直度,合格后每隔300mm点焊。H型组装在组力机上进行。组装的允许偏差项目允许偏差(mm)对口错边t/10,且不大于3.0间隙±1.0搭接长度±5.0缝隙1.5高度±2.0垂直度b/100,不大于2.0中心偏移±2.0型钢错边1.0组装时应防止焊接变形。为了保证焊接结构的质量,防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷,所以本工程在组装焊接时,选择对称法的施焊顺序,焊缝布置的位置采用两边对称施焊。焊接H型钢的组装在组立机上进行,H型钢组装前要检查各件尺寸、形状及收缩余量情况,合格后用砂轮清理焊缝区域,清理范围为焊缝宽的4倍。组装时注意翼缘板和腹板的相对位置,其翼缘板与腹板的对接焊缝相距大于200mm;待组装的翼缘板与定位夹辊应接触均匀,压力适宜;翼缘板与腹板的组对间隙符合规范的规定;认真调整各导向或定位夹辊,使工件正确定位,并能纵向移动自由。定位辊前的导向辊不得任意拆除,其导向高度大于H型钢高度的2/3;进行T型组对时,上辊应有相应的沟槽,进行H型组对时上压辊为平辊。定位点焊采用CO2气体保护焊;要求组装精度为:腹板中心线移小于1.5mm,翼缘板与腹板不垂直度小于1.5mm。2.9焊接焊接采用埋弧自动焊,焊丝规格采用H08MnA型,焊剂HJ431型、手工电弧焊采用NB-500型交流电焊机,Q345B钢板焊接,焊条为E50系列,Q235B钢板焊接,焊条为E43系列,焊工上岗操作必须持有效证件上岗,否则不得从事焊接工作。各种焊接工艺和焊缝外形尺寸必须符合《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ-2002)和《钢结构焊缝外形尺寸》(GB10854-89)的规定,板件拼接、端板与型钢连接焊缝为二级,其他焊缝为三级,焊缝质量等级符合《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)之标准规定,探伤检验等级符合国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及探伤结果分级》(GB11345-89)A级检验。探伤比例按每条焊缝长20%且不小于200mm,贴角焊缝质量等级三级,外观缺陷检验达到上述标准二级质量标准,双面贴角焊缝的焊缝厚度除图纸中注明者外,不小于δ=6mm,长度为满焊。⑴应注意的质量问题:eq\o\ac(○,1)对接焊缝及角焊缝,应在焊缝的两端设置引弧板。引弧板材料和坡口形式应与焊件相同。当采用自动焊时,引弧板长度应大于50mm;当采用手工焊时,其长度应大于20mm,焊完后,应用气割将引弧板割去,不得使用锤击打掉,并用手持式砂轮机修磨平整。
eq\o\ac(○,2)埋弧自动焊正式施焊前,宜预先按接头形式试焊,以确定适宜的焊接参数,如焊接电压、焊接电流、焊丝直径、焊接速度及焊接层数等。eq\o\ac(○,3)焊缝金属表面焊波应均匀,不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、未熔合和针状气孔等缺陷。eq\o\ac(○,4)焊接完毕后,应及时清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,并检查焊缝的外观质量。⑵控制焊接变形的工艺措施:对于对接接头、T型接头坡口焊接,在工件放置条件允许或易于翻身的情况下,宜采用双面坡口对称顺序焊接,对于有对称截面的构件,宜采用对称于构件中和轴的顺序焊接,对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法;对一般构件可用定位焊固定同时限制变形。①H型钢梁焊接顺序:H型钢以船形位置放于支座台架上,用埋弧自动焊机在构件上行走,焊完焊道eq\o\ac(○,1)后,用吊车翻转构件180°后,焊接焊道eq\o\ac(○,2),再翻转构件焊接焊道eq\o\ac(○,3),最后焊接焊道eq\o\ac(○,4)⑶焊接变形的焊后矫正方法:本工程变形矫正方法采用加热矫正和施礼矫正结合运用。eq\o\ac(○,1)构件的侧向弯曲变形矫正方法:构件的侧向弯曲变形,用三角形加热方式,加热三角形的底边在构件最大伸长处,即伸长最大处加热范围最大。根据变形大小掌握加热三角形底边的宽度和间距。变形大,则宽度大、间距小。反之则加热宽度小、间距大。eq\o\ac(○,2)构件的正弯变形矫正方法:构件的正弯变形,可以在鼓起的翼板上进行横向线状(或带状)加热,加热宽度一般为板厚的0.5~2倍,,而在腹板上进行三角形加热。变形大则线状加热的宽度大、间距小,反之则宽度小、间距大。三角形加热规律与侧向弯曲的矫正相同。eq\o\ac(○,3)H型和箱型构件的翼缘角变形矫正方法:H型和箱型构件的翼缘角变形,在上下翼缘外侧表面,沿纵向焊缝的背面进行线状加热,并以火焰的摆动达到与变形量相适应的加热宽度。eq\o\ac(○,4)构件的扭曲变形的矫正方法:构件的扭曲矫正在构件的中部进行线状加热。变形较大时,辅以斜向线状加热,并在构件两端用螺栓拉紧器施力配合矫正。eq\o\ac(○,5)H型构件腹板凹凸不平的矫正方法:腹板凹凸不平矫正分成几个区段,各段内用线状加热法由两侧向中央进行加热,加热顺序如图所示。⑷焊接H型钢的允许误差:项目允许偏差截面高度H<500±2.0500<H≤1000±3.0H>1000±4.0腹板中心偏移(e)2.0翼缘板垂直度(b)b/100,不大于3.02.10除锈、涂装
⑴除锈:本工程采用机械抛丸除锈,除锈等级达到设计要求Sa2.5级标准。进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高,有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求,施工环境相对湿度不应大于85%。
经除锈后的钢材表面,用毛刷等工具清扫干净,才能进行下道工序,除锈合格后的钢材表面,如在涂底漆前已返锈,需重新除锈。
⑵涂装:eq\o\ac(○,1)涂装工艺流程涂装准备→基面清理→涂装eq\o\ac(○,2)涂装准备根据招标文件及施工图纸要求,抛丸除锈后,涂覆两遍防锈漆,涂覆厚度不小于125微米。涂装前钢构件已检查验收,并符合设计及规范要求。防腐涂装作业在公司涂装区域区进行,油涂装区域具有防火和通风措施,可防止发生火灾和人员中毒事故。
eq\o\ac(○,3)基面清理:钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格.刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
为保证涂装质量,采用自动喷丸除锈机进行喷丸除锈。该除锈方法是利用压缩空气的压力,连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面,把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净,露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高,除锈彻底,比较先进的除锈工艺。
eq\o\ac(○,4)涂装:
调合油漆,控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌,使油漆色泽、粘度均匀一致。
刷第一层油漆时涂刷方向应该一致,接搓整齐。
待第一遍干燥后,再刷第二遍,第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直,这样会使漆膜厚度均匀一致。
涂刷完毕后在构件上按原编号标注:重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。油漆涂刷按使用说明书进行作业,涂刷时工作温度为5-38℃之间,环境相对湿度不大于85%,涂刷后4小时内严禁雨淋。
eq\o\ac(○,5)涂层检查与验收
表面涂装施工时和施工后,对涂装过的工件进行保护,防止飞扬尘土和其他杂物。
涂装后处理检查,应该是涂层颜色一致,色泽鲜明,光亮,不起皱皮,不起疙瘩。
涂装漆膜厚度的测定,用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度,漆膜测厚仪一般测定3点厚度,取其平均值。
eq\o\ac(○,6)成品保护
钢构件涂装后加以临时围护隔度,防止踏踩,损伤涂层。
钢构件涂装后,在4小时之内遇有大风或下雨时,则加以覆盖,防止粘染尘土和水气,影响涂层的附着力。
涂装后的构件需要运输时,要注意防止磕碰,防止在地面拖拉,防止涂层损坏。
涂装后的钢构件勿接触酸类液体,防止咬伤涂层。eq\o\ac(○,7)构件编号在钢结构制作加工完后,应立即组织有关单位进行检验,验收合格后方可按构件的使用位置进行编号。3钢网架安装3.1针对本工程的方案研究根据本工程图纸概况,经过详细审图、阅读本工程招标文件,我方资深工程技术人员会同具有大型施工工程经验的工程施工总指挥长认真研究了对待该工程的具体施工方案。我方认为利用常规的满堂红脚手架采用空中散装法,完全可以满足该工程的质量保障,对本工程质量控制、工期保障存在一定的难度。考虑上述问题,针对本工程的实际情况,应采用满堂红脚手架采用空中散装法比较科学合理,此方案既保证了工程质量,又确保了施工工期,且大大降低了施工成本。3.2方案确定根据类似工程的施工经验、本工程的施工特点,经过方案的研究与论证,我方一致通过了本工程的施工安装方案为:满堂红脚手架平台采用空中散装法。3.3方案的准备满堂红脚手架平台空中散装法方案确定后,进行方案组织与准备。拼装脚手架应严格按技术标准和安全规程设置。拼装脚手架的设计、选材、搭设、验收、使用和维护等技术环节要严格把关。脚手架宜采用扣件式钢管脚手架
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