降低车门线束故障率QC项目(2015年省一等奖)

降低车门线束故障率第二总装厂车门线束问题改进QC小组2014年2月10日0第二总装厂内饰车间翟光明第二总装厂内饰车间翟光明1小组概况小组名称门线束问题改进QC小组组长翟光明课题名称降低车门线束故障率小组类型现场型成立时间2013年1月注册号注册时间2013年1月TQC教育30小时/人小组人数6活动参与率100%活动时间2013年1月-2013年12月编制：翟光明日期：2013年1月2014年2月10日第二总装厂内饰车间翟光明2小组成员序号姓名性别年龄职务文化程度QC小组职务QC小组职责1翟光明男35工段长大专组长全面负责2王波男

33班组长高中

组员

门线问题数据收集与分析

3薛世现男21装配工高中组员门线问题数据收集与分析4尹雅玲女36

现场技术经理

本科组员全面指导外单位协调5陈燕梅女24设计人员本科组员线束设计改进6武孝键男23质量技术员本科组员改进效果验证编制：翟光明日期：2013年1月2014年2月10日2014年2月10号V1第二总装厂内饰车间翟光明3选题理由工厂要求生产现状结论内饰生产单元前门线束故障率≤3%降低前门线束故障率危害：1、前门线束故障，造成大量的返工返修，浪费工时。（每台返工需要60分钟）2、前门线束故障造成门喇叭、升降器等前门电器失灵，严重影响IVECO的品牌形象。编制：翟光明日期：2013年1月2014年2月10号V1第二总装厂内饰车间翟光明4活动计划编制：翟光明日期：2013年1月计划时间实际时间第二总装厂内饰车间翟光明5现状调查线束破损2014年2月10日线束插接件破损门腔异响升降器开关不失效线束扭曲变形升降器保险丝熔断装配位置第二总装厂内饰车间翟光明6现状调查编制：翟光明日期：2013年1月2014年2月10日QC小组对2013年1月份线束故障类型进行了分类统计（当月产量1670台，故障台数165台）：序号故障类型故障台数（台）累计台数（台）频次累计频次1前门线束破损12812878%78%2前门线束短路（保险丝熔断）141428%86%3电动升降器不工作121547%93%4门腔内线束异响81625%98%5其他31652%100%2012年12月10号V1第二总装厂内饰车间翟光明7现状调查前门线束故障类型排列图结论一：前门线束破损占前门线束故障的78%，是造成前门线束故障率高的症结所在。症结编制：翟光明日期：2013年1月2012年12月10号V1第二总装厂内饰车间翟光明8现状调查QC小组调查了2011年的车门线束故障率数据：2011年内饰生产单元车门线束故障率统计结论二：2011年1月、3月、4月、6月车门线束故障率在2.5%以下，达到了近几年的最好水平。编制：王波日期：2013年1月第二总装厂内饰车间翟光明9设定目标2014年2月10日小组将车门线束故障率下降至2.5%以下作为本次QC活动的目标：编制：王波日期：2013年2月第二总装厂内饰车间翟光明10原因分析编制：翟光明日期：2013年2月2014年2月10日车门线束来料破损线束固定点少车身止口边毛刺线束与A立柱摩擦破损线束预留过长车门主线与喇叭线缠绕线束与前门限位器干涉线束与门玻璃动态干涉装配工培训周期不够车门线束破损装配工未按工艺操作车门线束与车身干涉磨损车门线束拖挂喇叭线束与门护板固定点干涉A立柱尺寸偏差线束装配位置处在玻璃升降轨迹上线束在门腔内走向无明确要求喇叭线束走向离门护板固定点近QC小组全体成员运用头脑风暴法，从各个角度收集可能产生问题的全部原因，并确定了9个末端因素：第二总装厂内饰车间翟光明11原因分析2014年2月10日序号末端因素4M分析责任人1装配工培训周期不够人员王波2A柱尺寸偏差材料薛世现3车门线束来料破损材料王波4车身止口边毛刺材料武孝键5车门主线与喇叭线缠绕方法武孝键6车门线束预留过长方法薛世现7车门线束固定点少方法薛世现8喇叭线束走向离门护板固定点近方法王波9线束在门腔内走向无明确要求方法王波编制：翟光明日期：2013年2月4M分析：第二总装厂内饰车间翟光明12要因确认2014年2月10日末端因素装配工培训周期不够4M分类人确认方法查阅历史资料确认时间2013.3.5确认标准培训周期≥1个月确认人王波通过查阅2012年上半年的培训记录，确认与车门线束相关岗位的培训周期符合公司大于1个月的要求。非要因编制：王波日期：2013年3月第二总装厂内饰车间翟光明13要因确认2014年2月10日末端因素A柱尺寸偏差4M分类料确认方法现场检查A立柱尺寸确认时间2013.3.7确认标准A柱过线孔尺寸是否符合标准确认人薛世现通过对3月7日上线的80套A立柱护面过线孔尺寸的检查，发现此80套A柱护面过线孔尺寸符合图纸要求。另外，线束发生故障的车辆拆解后，也未发现此处有磨损的迹象。非要因编制：王波日期：2013年3月第二总装厂内饰车间翟光明14要因确认2014年2月10日末端因素车门线束来料破损4M分类料确认方法现场检查（目测）确认时间2013.3.11确认标准线束外观无破损确认人王波

3月11日，QC小组成员对当日上线的105套前门线束外观检查，未发现有破损现象。编制：王波日期：2013年3月非要因第二总装厂内饰车间翟光明15要因确认2014年2月10日末端因素车身止口边毛刺4M分类料确认方法现场检查（先目测再用手触摸）确认时间2013.3.11确认标准止口边平滑无毛刺确认人武孝键

3月11日，QC小组成员对当日上线的105台车身前门过线孔止口边检查，未发现有毛刺现象。编制：武孝键日期：2013年3月非要因第二总装厂内饰车间翟光明16要因确认2014年2月10日末端因素车门主线与喇叭线缠绕4M分类方法确认方法故障车拆解分析确认时间2013.03.20确认标准两种线是否缠绕确认人武孝键日期3月12日3月13日3月14日3月15日3月18日3月19日3月20日合计故障车（台）13188165121587线束缠绕583726637比例38.5%44.4%37.5%43.8%40.0%50.0%40.0%42.5%QC小组对3月12日至3月20日的车门线束故障车辆共87台拆解。其中共37台存在车门主线与喇叭线缠绕现象，平均比例占线束故障的42.5%。编制：武孝键日期：2013年3月要因第二总装厂内饰车间翟光明17要因确认2014年2月10日末端因素车门线束预留过长4M分类方法确认方法门护板与线束连接后目测确认时间2013.03.18确认标准线束刚好够连接，无多余确认人薛世现现场在装配时线束与门护板连接完成后，目测观察线束是否存在拖挂现象。3月18日当天检查86台份，未发现有线束预留过长，造成线束拖挂。编制：薛世现日期：2013年3月非要因第二总装厂内饰车间翟光明18要因确认2014年2月10日末端因素车门线束固定点少4M分类方法确认方法动态观察确认时间2013.03.20确认标准无固定点位置是否存在振动摩擦确认人薛世现

3月20日，现场预留1台车（门护板不装配），并将线束插头一侧固定，在动态的情况下（车辆行进中），观察线束。发现线束有2处存在振动摩擦车身现象。要因编制：薛世现日期：2013年3月第二总装厂内饰车间翟光明19要因确认2014年2月10日末端因素喇叭线束走向离门护板固定点近4M分类方法确认方法现场检查测量确认时间2013.3.22确认标准门护板固定点与线束距离大于1cm确认人王波固定点与线束间距台数干涉风险小于1cm2大1cm-2cm34小大于2cm91无

3月22日，QC小组成员对当日上线的128台车喇叭线束走向与门护板固定点间距离进行测量。测量结果发现，干涉风险较大的比例只有1.6%。非要因编制：王波日期：2013年3月第二总装厂内饰车间翟光明20要因确认2014年2月10日末端因素线束在门腔内走向无明确要求4M分类方法确认方法核对工艺确认时间2013.3.25确认标准是否对车门线束装配有明确指导确认人王波车门线束装配工艺未明确要求线束在门腔内的走向以及具体要求。要因编制：王波日期：2013年3月第二总装厂内饰车间翟光明21制定对策2014年2月10日要因一：车门主线与喇叭线缠绕对策分析序号方案风险投入效果是否采纳1车门主线与喇叭线走向分离1、现场装配难度大大增加；2、装配过程中难以控制。需要在喇叭线分支增加固定扣。（每台增加成本2元）不能完全杜绝否2取消原喇叭线，在门主线上增加喇叭线分支需要进行工艺验证需要对主线重新设计。（一次性投资6500元）不存在缠绕问题是QC小组成员通过讨论和现场分析，一致认为方案二风险小，投入少，效果好，决定选择方案二。编制：王波日期：2013年4月第二总装厂内饰车间翟光明22制定对策2014年2月10日对策计划表序号主要原因对策目标措施负责人地点完成日期1车门主线与喇叭线缠绕取消原喇叭线，在门主线上增加喇叭线分支新线束符合工艺和质量要求1、确定门线束喇叭线分支长度；2、安排厂家制作2台份样件试装；3、试装问题反馈厂家改进，安排200台量试.陈燕梅工程部7月5日2车门线束固定点少增加门线束固定点避免车门线束在动态时与车身的振动摩擦1、找出线束动态振动摩擦位置；2、在相关位置增加固定扣或扎带；3、验证装配可操作性.翟光明现场7月25日3线束在门腔内走向无明确要求规范线束在门腔内走向1、杜绝与其他零件干涉；2、规范要求可操作；3、形成工艺文件。1、确认线束走向保证与其他零件无干涉；2、现场操作执行，验证可行性。王波现场8月25日编制：翟光明日期：2013年5月根据对策计划表，QC小组对门主线需要增加的喇叭线分支长度的确定展开了现场分析工作。分析的重点主要有：1、长度便于门护板装配；2、装配完成后不能有拖挂现象。（5月6日-5月8日）第二总装厂内饰车间翟光明23对策实施（要因一）2014年2月10日序号主要原因对策目标措施负责人地点完成日期1车门主线与喇叭线缠绕取消原喇叭线，在门主线上增加喇叭线分支杜绝主线与喇叭线缠绕1、确定门线束喇叭线分支长度；2、安排厂家制作2台份样件试装；3、试装问题反馈厂家改进，安排200台量试.陈燕梅工程部7月5日现场测量的线束分支到喇叭安装位置距离大约30cm，考虑到装配时需要预留的长度。最后QC小组确定喇叭线分支的长度为35cm。第二总装厂内饰车间翟光明242014年2月10日序号主要原因对策目标措施负责人地点完成日期1车门主线与喇叭线缠绕取消原喇叭线，在门主线上增加喇叭线分支杜绝主线与喇叭线缠绕1、确定门线束喇叭线分支长度；2、安排厂家制作2台份样件试装；3、试装问题反馈厂家改进，安排200台量试.陈燕梅工程部7月5日对策实施（要因一）门线束图纸（改进前）根据措施1测定的结果，形成新线束的草图）门线束（改进前）召集供应商，传达样件草图及制作要求样件（改进后）第二总装厂内饰车间翟光明252014年2月10日对策实施（要因一）序号主要原因对策目标措施负责人地点完成日期1车门主线与喇叭线缠绕取消原喇叭线，在门主线上增加喇叭线分支新线束符合工艺和质量要求1、确定门线束喇叭线分支长度；2、安排厂家制作2台份样件试装；3、试装问题反馈厂家改进，安排200台量试.陈燕梅工程部7月5日技术部门下200台份量试通知现场进行试装现场评审反馈200台量试车辆，经过现场、工艺部门、质量部门的评审，完全符合工艺和质量要求第二总装厂内饰车间翟光明262014年2月10日对策实施（要因二）序号主要原因对策目标措施负责人地点完成日期2车门线束固定点少增加门线束固定点避免车门线束在动态时与车身的振动摩擦1、找出线束动态振动摩擦位置；2、在相关位置增加固定扣或扎带；3、验证装配可操作性.翟光明现场7月25日通过门护板未装状态下，在路试场动态观察，找到2处振动摩擦点2014年2月10号V1第二总装厂内饰生产翟光明27对策实施（要因二）序号主要原因对策目标措施负责人地点完成日期2车门线束固定点少增加门线束固定点避免车门线束在动态时与车身的振动摩擦1、找出线束动态振动摩擦位置；2、在相关位置增加固定扣或扎带；3、验证装配可操作性。翟光明现场7月25日此点在现场捆扎扎带时，捆扎位置难以确定，且不方便操作。后更改为线束来料时自带卡扣（如图）将门腔内线束及插头多道折叠后，用扎带捆扎在门上固定，现场操作验证可以完成。（如图）再次进行道路试验，车门线束在动态时与车身的振动摩擦现象消除2014年2月10号V1第二总装厂内饰生产翟光明28对策实施（要因三）序号主要原因对策目标措施负责人地点完成日期3线束在门腔内走向无明确要求规范线束在门腔内走向1、杜绝与其他零件干涉；2、规范要求可操作；3、形成工艺文件。1、确认线束走向保证与其他零件无干涉；2、现场操作执行，验证可行性。王波现场8月25日线束在门腔内的第一分支点位于电动升降器电机上方。（避免升降器电机挤压线束）线束经过升降器电机后的位置位于玻璃导槽外侧。（防止玻璃在上下运行时干涉线束）玻璃导槽电动升降器插头分支位于玻璃导槽固定支架上方。（防止玻璃导槽固定时压住线束）玻璃导槽固定支架2014年2月10号V1第二总装厂内饰生产翟光明29序号主要原因对策目标措施负责人地点完成日期3线束在门腔内走向无明确要求规范线束在门腔内走向1、杜绝与其他零件干涉；2、规范要求可操作；3、形成工艺文件。1、确认线束走向保证与其他零件无干涉；2、现场操作执行，验证可行性。王波现场8月25日对策实施（要因三）将门线束与电动升降器线束连接后，将线束拉出门腔外装配导槽将线束放回门腔内按照此步骤进行装配，可避免线束与升降器电机和玻璃导槽的干涉现象第二总装厂内饰车间翟光明30效果检查2014年2月10日月份项目8月9月10月合计当月产量2100183018505780车门线束故障数513943133前门线束破损2013前门线束短路（保险丝熔断）22162058电动升降器不工作18121434门腔内线束异响79622其他4239QC小组对措施实施后的8、9、10三个月的车门线束故障情况做了统计，数据如下：编制：翟光明日期：2013年10月8、9、10三个月共计生产5780台，车门线束故障车辆133台，故障比例2.3%第二总装厂内饰车间翟光明31效果检查2014年2月10日改进后车门线束故障率下降至2.3%，达到下降至2.5%的目标值：编制：翟光明日期：2013年10月第二总装厂内饰车间翟光明32效果检查2014年2月10日序号故障类型故障台数（台）累计台数（台）频次累计频次1前门线束破损224%4%2前门线束短路（保险丝熔断）222441%45%3电动升降器不工作184234%79%4门腔内线束异响74913%92%5其他4538%100%编制：翟光明日期：2013年10月QC小组对措施实施后的10月份线束故障类型进行了分类统计，来验证症结的解决情况（当月产量2100台，故障台数53