奥迪精益推进阶段报告

报告目录精益改善年度方案及目的团队组成及职责明晰目标设定2021年展望整体推行方案现状分析改善成果及总结主题选定实施策略二三四五七一六八九**精益年度方案及目的一2013年推行计划目标精益生产样板线VPS

Level1.6

零缺陷（氧化合格率提升/内外报废降低等）透明化(MES)标准化/5S零浪费(VAVE成本降低、包装成本降低等)节拍平衡自动化（后三角机器人抛光）2014年计划目标样板线效果全面铺开

Leve1.9

人工智能（防错防呆、影像测试）透明化(MES全面上线)零浪费（VAVE成本降低、物流及包装成本降低、OEE提升等）零缺陷（氧化合格率提升/内外报废降低、铝板挤出专项等）一个流（下挂与检验连线、布局改善）自动化（侧边框、水切机器人抛光）快速换模（实现换模＜20min）202120212021VPSevaluationLevel1.6Level1.8-2.0Level2.4零缺陷/继续改良/规范化Zerodefects/CIP/Standard原那么Principle:ControlLoopZeroVPSLevel1.4VPSevaluation透明化Transparency线边责任管理On-the-spotresponsibility零浪费/节拍平衡Zerowaste/Takt一个流Flow后拉式管理Pull灵敏性FlexVPSevaluationLevel>2.52015~~计划目标一个流（机加与抛光连线）

Leve2.4

后拉式管理零缺陷（6西格玛）标准化持续改进线边责任管理灵活性**精益年度方案及目的一八大浪费KaizenEvents标准化作业流线化生产准时化生产JIT快速换线SMED价值流分析VSM精益管理工业工程概论动作经济原则双手操作分析标准工时制定生产线平衡秒表法工时测量5Why&4W1HMO管理瓶颈识别与管理程序分析法影像分析法抽样记录法人机操作分析效率管理防呆与防错技术物流分析单元制造模式CELL系统仿真模特法动素分析法综合数据法产能规划与人力编制人因工程系统布置规划SLP搬运系统分析SHA戴明环PDCAQC七大手法阳光心态可视化管理沟通技巧报告书写技巧领导力执行力项目管理初级-技术员中级-工程师高级-主管工程师精益模块IE模块通用模块精益消费培训方案零目标零切换浪费零库存零浪费零不良零故障零停滞零事故目的多品种对应发现真问题降低成本质量保证生产效率缩短交货期安全保证现状切换时间长:1H切换后不稳定大量库存造成成本高；周转困难，且看不到真正的问题在哪里每套负毛利87元低级错误频发，不良率高企，合格率：70%机加人均产出30pcs/h；组立人均产出6pcs/h；生产周期：8.1天（太长）机加工:新进专机无光幕安全保护组立：员工走动频繁，疲劳度增高；经过全员讨论，就目前最为急迫和最具处理价值的一项做为本期的重点课题。遵照分数最多，优先处理的原那么。二主题选定此产品按照年订单计算2021订单量为：32580套/年年度总亏损：283万元/年2021订单量为：100000套/年年度总亏损：870万元/年总担任：公司系统整体运作把控，根据目的整体方案推进；总干事：公司系统运作定期稽核，协助总担任人推进整体方案；团队组成三总担任***1.质量保证2.数据统计分析3.质量异常对应1.设备工装保证2.现状把握3.改善实施1.方案执行2.现场管理3.人员安排4.方案追踪1.物料的采购2.原资料及辅料质量保证生管部**1.物料方案的制定和追踪2.消费方案下达3,.物料的配送总干事**1,确保消费线一切作业员工高效任务，杜绝直接作业人员分开消费线;2,日方案每日达成，确保方案实践一致性；3,经过各项数据搜集分析，分析缘由，制定并实施对策；1,定期总结问题点及对策，构成有效的管理机制，并横向推行；2,制定和优化流程，促使各个部门直接的任务有效衔接；3,促进相关部门对消费现场的有效支持，提升消费作业效率；4,建立精益消费的规范消费线，促进精益消费方式的有效推行；************************1.现场改善辅助2.IE分析3.专案工程推进***生技部***消费部***采购部***总干事协助***品保部***组立效率提升提升值四一次合格率提升值异常停线率降低值机加任务业人员降低降低值组立作业人员降低降低值消费周期降低降低值目标设定项目人员降低效率提升（组立）异常停线率合格率毛利润生产周期第一阶段第二阶段机加工组立现状262015%70%-87元/套-39元/套8.1天目标13305%88%-39元/套5元/套6.1天毛利润减少值五整体推行方案NO项目标杆线推行说明责任人时间3月4月3周4周1周2周3周4周1小组成立成立Q5标杆线改善小组***3月23日2主题选定小组成员讨论决定***3月26日3基础调查品质、生产线数据收集***3月28日4问题分析从收集的基础数据进行问题分析***4月8日5对策实施制定相关制定，杜绝作业人员走动***4月12日生产日计划下达，严谨执行***4月14日保障生产线无停机浪费***4月20日通过IE手法，提升生产效率***4月15日通过QC手法分析品质问题，提升品质***4月22日6效果确认确认改善实际是否达成目标***4月25日六Q5行李架月订单量：2715setT/T=22*10.2*3600/(2800)=289s机加工2人C/O=0.3HC/T=60Sscrap=2%1shift原资料仓库供应商铝管铝挤出半废品方案交付员Q5行李架氧化10人20pcs/挂具，共10个挂具；每个飞靶2个挂具C/T=3.5H/飞靶scrap=15%2shiftC/O=0.5hC/T=302scrap=0.5%2shift客户:Audi后工序6人包装3天60s0.5H3.5H5天300s发货方案周消费方案周消费方案周消费方案废品仓库30天/周预示量LT:8.1DCT:3.6H价值流分析现状分析现场规划图机加工六现状分析〔1〕B、打毛刺检验A、投料锯切铣切现场实图现场分析：目录工序现状分析人力配置工位人员1、机加工为2人生产，送料人员有等待时间，工序不平衡；2、工装冲孔方式不合理，需人工翻转产品，浪费工时；机加工位A1机加工位B1合计2人合格率工序合格率1、机加工钻孔处铝屑容易卷入钻头内，造成产品表面划伤；2、表面粗糙不良现象较多，氧化及退膜工艺造成，具体原因正在调查；

3、原材料表面不良导致氧化后花纹现象；机加工80%效率工序效率1、机加工为2人生产，送料人员有等待时间，工序不平衡；2、工装冲孔方式不合理，需人工翻转产品，浪费工时；

3、组立线人员工序间职责不清晰，岗位作业时间不平衡；配件辅料配送系统不到位；机加工60停线率工序停线率1、专用设备动作感应器经常损坏失灵，造成停线时间：30H/月；

2、工装换模之后，每次需要调整孔位30分钟/次，更换冲针：25/分钟，浪费工时；

3、铝屑清理困难浪费工时；机加工15%六现状分析〔2〕氧化1、1个挂具只能上20根产品，一个飞靶只能上40根产品产能低下。2、挂具放置飞靶后，空间有过多的浪费；3、很大程度影响氧化线总体产能，呵斥交付紧张。氧化挂具1.2021年；单月订单量为：2715SET;单产品占整个氧化稼动率为6%；2.2021年；单月订单量为：9000SET;单产品占整个氧化稼动率为19%；3.按照客户订单需求量提高，此氧化稼动无法完成客户需求。组立六现状分析〔3〕组立1组立2检验区包装区现场实图现场规划图现场分析目录工序现状分析人力配置工位人员

1、组立线人员工序间职责不清晰，岗位作业时间不平衡；2、包装工位需要2人进行包装；配件辅料配送系统不到位；装配件1装配件1组立1组立1包装1包装1合计6人合格率工序合格率1、表面粗糙不良现象较多，氧化及退膜工艺造成，具体原因正在调查；

2、原材料表面不良导致氧化后花纹现象；组立85%效率工序效率组立线人员工序间职责不清晰，岗位作业时间不平衡；配件辅料配送系统不到位；组立25停线率工序停线率1、工装换模之后，每次需要调整孔位30分钟/次，更换冲针：25/分钟，浪费工时；

2、铝屑清理困难浪费工时；组立15%现状分析〔5〕六原辅资料产品名称销售价格（元）总成本（元）盈亏状况成本结构明细材料费外购费加工费包装费运输费管理费模摊费Q5行李架总成313400.5134-87.063427.43281.723.855925.94645.4529.11587.0000占销售价格比例：26.17%72.60%7.62%8.29%1.60%9.30%2.24%铝管素材+配件氧化资料每个废品箱价钱为726.5元/个；

每箱产品：28套每个集装箱产品：550套；

嘉兴至上海港口每趟3000元1、外盖板——周转入厂内运用白色泡沫包裹，导致员工需求每做一根都需求翻开一次；效率明显下降；并且白色泡沫运用后就无法回收，资料也极其浪费。2、行李架橡胶条——软工消费是需求将原先一捆进展单个挑出放入包材消费；严重浪费员工任务效率。3、李架支架总成包装盒——员工消费时，需求将刀片进展对每箱塑封胶带割开，严重浪费员工任务效率。4、铝管——单加工素材需求进展磨砂处置，影响本钱支出。现可及时更改问题：配件总成：人员工艺方法环境六现状分析材料设备/工治具人员不固定，有借调人员人员培训不够以个人阅历在做人员质量认识不强新员工个人技艺缺乏机加工设备不合理，异常比较多，人员本钱大组装治具不合理，员工需求搬运转身组装作业规范不完善,明确配件包装不合理，运用白色泡棉袋，拿取不方便精益消费的气氛及员工参与度不够胶条来料后需求人工捆绑，浪费工时5S/目视化如何提升精益消费！原资料配件配送无机制包装粘贴标签方式不合理半废品/配件无先进先出管理组装治具不合理，员工需求搬运转身组装机加工设备不合理，异常比较多，人员本钱大治具夹头设计不合理配件投料不合理战略一：减员增效设备优化机加工：Q5机加工自动化导入机加任务业人员降低降低值组立：Q5组立治具合并消费组立作业人员降低(节拍柔性化消费〕降低值实施举措：七氧化：挂具改善组立瓶颈改善战略一：减员增效设备优化消费人员：2名需求一名员工送料，另外一名员工接料消费，导致人员浪费，且2人工序不平衡，有等待浪费。消费人员：1人；精减1人由人工送料放料翻转改为自动化送料翻转回料，员任务业方便。改善前改善后机加工：Q5机加工自动化导入七战略一：减员增效设备优化1.将原有倾斜的悬挂方法改善成垂直悬挂，节约挂具空间，2.每一个挂具由原来的20片添加到26片，一个飞耙可以上挂52根产品，产能提升30%，3.产品因电压不够导致颜色色差，现添加电抛电压，4.提升产能降低氧化压力力保交付。改善前改善后氧化：挂具改善七1、1个挂具只能上20根产品，一个飞靶只能上40根产品产能低下。2、挂具放置飞靶后，空间有过多的浪费；3、很大程度影响氧化线总体产能，呵斥交付紧张;4、产品因电压不够导致颜色色差。组立：Q5组立治具合并消费战略一：减员增效设备优化七〔组立工序1〕〔组立工序2〕〔检验〕〔包装〕合并1.消费1PCS员工需转身与行走动作，员工疲劳度过多；2.降低了任务效率；1.减少了转身与行走动作，降低了员工疲劳度；2.提升了任务效率；3.可柔性化消费〔可按照客户需求的节拍变卦人员数量〕组立瓶颈改善组装2治具不合理瓶颈问题点

组装2治具不合理，员工需要搬运产品和转身才能进行组装配件纸箱不合理瓶颈问题点

员工需要用美工刀割开纸箱才能拿配件，能否改为天地盒盖配件投料瓶颈问题点

投料架在两边，导致员工作业不顺畅；员工动作瓶颈问题点

作业员转身拿配件组立，存在动作不合理配件包装不合理瓶颈问题点

配件包装不合理，员工拿配件需要将白色泡沫袋拿掉后才能组装，动作浪费组装1治具不合理瓶颈问题点

配件放置位置不合理，夹头不合理治具合并，现场改善瓶颈改善前战略一：减员增效设备优化七改善后战略二：打通动脉物流优化规划优化：组立线消费规划优化场地节约：物流周转区域场地节约库存降低：组立消费库存降低消费周期改善：价值流改善组立效率提升提升值本钱降低：包装本钱改善消费周期降低实施举措：七毛利润减少值改善前改善后规划优化：组立线消费规划优化1.由于内部规划不合理，导致人员走动频繁；消费效率不高。2.员任务业时，需求将地面上配件搬运到周转加上，浪费消费效率。3.由仓库配送至C3产线，严重浪费配送时间。1.半废品运用先进先出的方式进展产品配送；2.员任务业不需求进展四处行走搬箱子，直接一条流顺序消费。3.仓库配件保送放置在投料架上,员工可直接拿起配件消费,提高效率。4.由仓库配送至C5产线，来回需82米。战略二：打通动脉物流优化七场地节约：配送系统建立配送点标识线内配送架整改投入运用仓库人员更具方案定期将配件等物料直接配送至线内的配送架，取消了线边的暂时配件库存，减少了反复搬运的过程，大大提升了员工的作业效率；战略二：打通动脉物流优化七改善前改善后场地节约：物流周转控制战略二：打通动脉物流优化七1.当氧化半废品在库存过低时，后工序员工将看板直接下到达机加工；2.氧化半废品进入库存管理区时，将看板放入，按次序先进先出消费；3.组立线员工将空台车放入时，必需将看板放置在〔前往机加工线看板〕处。改善前改善后库存降低：组立消费库存降低按照方案批量消费，WIP较多;前/后端620set实行后拉式消费，WIP降低到;前/后端330set战略二：打通动脉物流优化七产品名称销售价格（元）总成本（元）盈利状况第一阶段第二阶段改善后Q5行李架总成313370.57-57.12-57.12目标Q5行李架总成313352.45-395Q5本钱降低产品名称销售价格（元）总成本（元）盈利状况第一阶段第二阶段改善前Q5行李架总成313400.51-87.06目标Q5行李架总成313352.45-392.6组立1支架总成配件纸箱改善改善前问题点改善后对策效果

支架总成配件包装箱不合理，员工需要使用工具刀片手工开箱，不方便

将包装改为天地盒员工拿配件时直接拿走盖子即可，提升了作业效率组立1支架盖板塑料配件包装改善改善前问题点改善后对策效果

现有包材里面配件放置混乱，会导制混装；

改为吸塑板放置，人员不用拆泡棉带

改善后，配件的泡棉袋取消，员工拿取配件时直可接拿配件进行组装。且放置方式规范化。包装成品包装改善改善前问题点改善后对策效果

供应商发到我司产品如图，需要一个人重新折弯包装，浪费工时

通过改善，供应商发到我司产品直接如图，无需重新包装通过改善，供应商发到我司产品直接如图，无需重新包装。且对产品进行国产化，降低了胶条的成本。（通过了客户的认可）NO改善项目改善前改善后单项降价（元/套）合计（元/套）1材料（铝管*2）12元/KG27元/set7.5元/KG17元/set（12-7.5）*2.317=1029.942配件（铝管盖板胶条*2）9.8元/pcs4.05元/pcs11.53人工成本23.86元/pcs20.86元/pcs6.124效率提升7.4元/set5.077元/set2.325配件（支架总成*4）ED费用：18.03元/个ED费用：2.5元/个（18.03-2.5）*4=62.1262.12战略二：打通动脉物流优化七1.此工程如今已在进展中，实践价钱曾经降低；2.小批量验证进展中；3.正式切换前，需求客户PPAP;4.估计在明年3月份可正式切换。消费周期改善：价值流表达机加工1人C/O=0.3HC/T=60Sscrap=2%1shift原资料仓库供应商铝管铝挤出半废品方案交付员30天/周预示量Q5行李架3天60s0.5H3.5H氧化10人20pcs/挂具，共10个挂具；每个飞靶2个挂具C/T=3.5H/飞靶scrap=15%2shiftC/O=0.5hC/T=302scrap=0.5%2shiftBINBIN客户:Audi后工序3人包装1303天300s130130.FIFO周消费方案废品仓库发货方案LT:6.1DCT:3.6H战略二：打通动脉物流优化七Q5行李架月订单量：2715setT/T=22*10.2*3600/(2800)=289s战略三：防呆防错质量保证1.机加工专机光幕防呆改善2：组立治具防呆安装改善平均异常停线率降低值实施举措：七一次合格率提升值1.机加工专机光幕防呆改善平安防呆当物品放入两个光幕中间内；设备自行停顿。顺序防呆设备运转时，产品依次会按照顺序防呆进展消费，假设工序脱漏，设备自然停顿。战略三：防呆防错质量保证七2：组立治具防呆安装改善工序1工序2采用顺序防呆设备运转时，产品依次会按照顺序防呆进展消费，假设工序脱漏，治具警报器自动呼叫。战略三：防呆防错质量保证七战略四：以人为本现场改善5S/目视化现场提升多能工培训规范化-作业规范及流程实施举措：七现场辅助改善5S/目视化现场展现车间门口样件展现区进料检验区仓库半废品先进先出过道消费线Audit1、定期对车间走动人员进展稽核，减少不合理走动〔岗位规范梳理〕；2、物料规范配送机制的推进；3、3号、5号厂房间接、直接人员的服装的颜色区分。战略四：以人为本现场改善七多能工培训员工培训方案培训实践管理表Q5多能工管理表战略四：以人为本现场改善七改善前改善后纸箱衬板配套放置〔每箱28sets)提升现场5S及员工拿取的效率；废品包装物流架改善，减少员工搬运废品箱的间隔，直接划入总成纸箱附近进展装箱；废品包装物流架改善，减少员工搬运废品箱的间隔，直接划入总成纸箱附近进展装箱；七战略四：以人为本现场改善现场辅助改善规范化-作业规范及流程战略四：以人为本现场改善七八改善成果及总结总绩效为：97.54万元/年无构成果1、进一步提高了改好心识，2、更灵敏运用IE改善手法，3、提升了员工的称心度，4、加强了团队的协作性，5、改善现场物流空间，使消费线物流顺畅；6、提升了现场自动化程度，减少员工劳动强度，提升效率；7、经过工艺规范化建立，稳定产品质量；8、拓宽管理思绪，使管理更加严谨；总结得失2021年度继续改善1.客户面：与客户商谈，锁定汇率；2.本钱面：资料改善，包装物流改善，辅料降低；3.效率面：氧化周期降低，消费效率提升。目的：净利5%产生绩效Q5组立：2０pcs/每小时提升至30pcs/每小时，月订单=2715set月绩效=(5430/20-5430/30)*3*20＝5430元/月年绩效=5430*12=65160元/年Q5氧化：40pcs/每挂提升至52pcs/每挂，单挂氧化时间为：14分钟月订单=2715set月绩效={5430/〔60/14*40〕-5430/〔60/14*52)*6*20＝877.2元/月年绩效=877.2*12=10525.8元/年Q5机加工：原先2人消费；现1人消费；产能60pcs/每小时，月订单=2715set月绩效=5430/60*1*20＝1810元/月年绩效=1810*12=21710元/年本钱总降低：月绩效=〔87.06-57.12〕*2715=81287.1元