MobisMQRS管理体系课件

2024/4/17MobisMQRS管理体系目录1.MOBIS供应厂商评估体系2.’10年供应厂商评估结果

3.供应厂商品质系统问题4.供应厂商品质系统要求事项1.MOBIS供应厂商评估系统CSTStrategic

(战略性品种)Collaborative

(合作性品种)Transactional

(交易性品种)供应厂商

吸引力相互吸引力不足MOBIS吸引力相互吸引力优秀供应厂商吸引力MOBIS吸引力竞争一般安全战略等级市场复杂度事业影响度供应厂商综合评估供应厂商实绩评估供应厂商关系吸引力(RA)战略重要度(SI)战略重要度(SI)关系类型细分供应厂商实地评估供应厂商成果综合评估品种特性评估MSEM(MobisSupplierEvaluationandManagementSystem):MOBIS供应厂商评估管理系统SI(StrategicImportance):分析交易品种的战略性重要度的ModelRA(RelationshipAttractiveness):分析MOBIS和供应厂商的交易满意度的Model关系吸引力(RA)A等级B等级C等级D等级F等级90分以上80分以上70分以上60分以上60分以下▶供应厂商评估管理系统(MSEM)<供应厂商差别化关系分类>1)MOBIS供应厂商评估体系交易合作改善DP等级改善类合作类保持类重要类供应厂商成果综合评估战略良好BC等级优秀A等级▶采购战略:供应厂商差别化分类及管理分类管理战略基本类维持长期多样的合作关系合作类强化及改善与优秀供应厂商的合作保持类现状态维持基本管理及追求共同利益改善支持及促进自律改善改善类判定供应厂商水平需要提高和改善选择支持可以提高的供应厂商供应厂商成果综合评估合作类基本类改善类优秀A等级良好BC等级改善DF等级战略s合作c交易T部件特性评估保持类优秀供应厂商强化合作供应厂商改善促进

运营构架(采购集团)管理

厂商一般信息及SQ/MSQ信息

-1/2/3次一般信息,SQ,MSQ等

信用评估信息及财务现况供应厂商信息管理

采购实绩及交易现况

信用等级及财务现况统计分析信息管理供应厂商综合评估综合评估(每月)

-体系评估(品质体系、技术、环境、经营)

-实绩评估(品质实绩、收货实绩)

新企业评估及记录

信用及财务现况评估结果分析及交付供应厂商战略管理供应厂商改善管理

管理战略树立及执行管理

各部件采购战略提示

评估结果反映厂商选择

选择改善及培养对象

差别化支援/培养管理

评估结果分析并交付供应厂商

评估项目管理(详细项目，评分)采购战略支援信息管理综合评估供应厂商评估管理供应厂商信息统合管理并进行实绩评估支援采购战略的系统综合评估采购战略支援1)评估方法:品质、收货、技术等8个评估大类23个评估项目-定性评估(4项目)+定量评估(4项目)2)评估负责:MOBIS全公司组织参与评估(品质、采购、

组件事业、营业、电器元件、研究所)3)评估基准:1.供应厂商综合评估基准项目MSEM评估项目(100分满分)MSAPTURN分数(100分满分55分反映)备注品质体系品质经营体系(MQRS)3117定性评估品质实绩入库不良率84.5定量评估Fieldclaim边材率147.5收货实绩量产收货率116A/S收货率95技术力1810定性评估环境安全(环境认证、安全管理)42经营一般(经营认证,2次厂商管理)53合计100552)实行供应厂商综合评估(MSEM)区分主要内容备注评估等级

根据综合评估结果分为5个等级利用方案综合评估结果反映在厂商选择-审议投标55分(100分满分)-给与惩罚(限制参加新的投标)☞品质体系评估(MQRS)结果:18.6分以下(1,000分满分600分以下)☞综合评估结果差的供应厂商:D等级2次连续,F等级1次

供应厂商评估结果公布及积极促进自律改善等级分数比例管理战略A优秀100分~90分14%维持长期多样的合作关系B良好90分以下~80分44%优秀供应厂商合作强化及改善C普通80分以下~70分33%改善支援及自律改善促进D改善70分以下~60分8%集中改善及提高管理F差60分以下~0分1%选择可能提高的供应厂商给以支援2.供应厂商综合评估结果的利用持续改善文件管理现场管理MQRSMobis品质评估系统(MobisQualityRatingSystem)-遵守MOBIS供应厂商品质经营体系进行品质评估的制度-现场管理工序、不合格原因检查等三现中心评估-通过持续的制度改善提高评估效率目标-通过评估/指导及改善提高品质经营系统及确立部件品质保证体系判定对象-本公司现在交货及预计MIP(组件,部件)产品相关国内/外单独交易供应厂商※HKMC1次供应厂商采用5星评估替代判定基准-ISO9001及ISO/TS16949:2002要求事项一部分-客户特别要求事项(AQIS–H/KMC新车部件品质确保操作手册，5星评估项目)-各业种工序管理主要项目外购供应厂商LEVEL-UP外购部件认可及不合格管理开发日程管理开发问题更正措施收货检查/工序检查/出货检查确保测量计/活用遵守标志作业设备/模具管理，操作者教育培训MQRS开发管理检查测试量产管理外购管理制定/改善品质问题根本对策促进持续的改善措施品质改善检查主要文件减少供应厂商的负担确保各业种确认表以入库不良为主的工序检查SQ评估项目反映确认表改正管理评估运营基准合理性研究3)MQRS概要通过实地考察掌握供应厂商的实际状态发掘优秀供应厂商对水准不达标的供应厂商提出警告

⊙供应厂商品质经营运营现况掌握▶建立与供应厂商的相生关系

▶选择及培养优秀的供应厂商确保稳定的部件品质MQRS按照ISO/TS16949制定确认表传递品质经营系统的条件及必要性⊙MOBIS要求事项普及/遵守要求问题事项传达及改善对策F/UP,通过有效性检查促使供应厂商改善通过品质经营统改善确保品质⊙系统改善确保部件品质客观公正的采购/开发业务的准则根据评估等级结果实施新开发的限制⊙供应厂商采购/开发政策客观性准则4)MQRS评估目的5)MQRS评估项目构成评估项目评分主要检查点1.开发管理130▶制定PSO各阶段日程/实绩管理及周期性检查▶旧型车问题的开发反映/开发阶段问题记录管理及更正措施完成2.外购管理120▶保持SQ认证公司的交易▶外购供应厂商评估及改善管理3.量产管理400▶根据管理计划/作业标准书，现场遵守标准作业▶扬弃设备/模具形式上的预防养护管理4.检查/测试200▶建立测量机、设备、人员等现场检查环境▶定期检查周期及SPEC遵守5.品质改善150▶实施品质数据分析及根本改正措施▶建立系统/工序/产品自我检验体系通过各业种确认表构成反映供应厂商特性(共14个业种)→一般、加工、橡胶、涂装、电镀、热处理、铸造、锻压/焊接、射出、缝制、

电器电子(PCB,SMT,Wiring)通过量产工序及检查/测试项目的高评分重视现场/产品→评估项目½以上通过实施持续改正取出评估时不合理事项

→每年评估结束后实行评估员W/SHOP并进行改正

客户公司相关品质问题、要求事项未执行时实行减分制→召回、campaign发生、4M申报遗漏、SQ未认证、品质文件伪造→前次评估结果改善率70%以下,MQRS自我评估未实行时特征评估项目分数1.开发管理

(130分)1.开发日程管理402.开发记录管理503.开发研讨402.外购管理

(160分)1.企业现况管理402.企业评估403.部件ISIR认可403.量产工序

(400分)1.部件/半成品/完成品管理702.作业条件管理1003.设备管理604.工具/模具管理505.重要工序306.作业环境管理507.教育培训40评估项目分数4.检查/测试

(200分)1.部件检查402.工序/自行检查403.完成检查304.定期检查505.检查区/测量机/MASTER405.品质改善

(150分)1.目标管理202.DATA分析403.持续改善304.4M变更管理405.环境经营体系20TOTAL1000减分项目基准召回、Compaign50分/件减分4M变更申报遗漏30分减分品质文件伪造(检查结果报告、ISIR、可信性测试报告)30分减分MQRS现场有效性减分结果改善率70%以下30分减分未实行MQRS自行评估30分减分▶

获得分数(1,000分基准)的管理方法等级分数基准管理方法备注定期评估800分以上

促使自行评估600~800分

持续改善对象500~600分

取消新部件订货500分↓

三振淘汰制连续3次获得500分以下时终止交易登记评估500分↑

满足新登记基准登记后下年度评估分数600分以下时取消新部件订货500分↓

不能新登记另外的改善对策及重新评估6)MQRS评估分数管理方向区分MOBIS供应厂商主要业务内容制定每年判定计划

计划自行检查/改善判定时候措施-.判定周期:1次/年制定公布每月计划实施自行检查自行改善及评估实施-.供应厂商实施自行评估:包括生产线-.对于自行检查问题点实施改善

:MOBIS评估1周前送交自行评估结果自行改善活动状态判定-.MQRS评估

:必要时组成评估小组:确认前一次问题事项改善有效性(70%以下减分制):供应厂商准备自行检查结果及改善计划资料实施改正措施改正措施内容确认操作手册持续完善-.对于MOBIS判定的问题点供应厂商实施改正措施

:改善计划

–

判定后15天内回复:改善结果

–

判定后1个月回复

-.确认改正措施内容及有效性(另外日程)-.汇聚/补充优秀改善事例-.MQRS确认表内容补充7)MQRS定期评估流程-.每月详细判定日程公布:包括评估表2.’10年供应厂商评估结果评估等级优秀良好普通改善差合计ABCDF比例71家235家173家40家3家522家14%44%33%8%1%100%1.供应厂商综合评估结果良好等级供应厂商的比例较高’11年上半年评估时通过评分调整强化辨别力分析结果等级分数A优秀100分~90分B良好90分以下~80分C普通80分以下~70分D改善70分以下~60分F差60分以下~0分522家1)’10年MSEM评估结果

对象:246个供应集团306个厂家(重复包括522个厂家)2.各评估项目结果评估项目品质体系

(MQRS)品质실实绩(入库不良，fieldclaim)量产投入A/S投入技术力环境安全经营一般平均分数

(100分满分)71.281.599.890.171.283.992.9品质体系（MQRS）品质实绩（入库不良，fieldclaim

）技术力投入量产投入A/S环境安全经营一般区分内容对象定期评估韩国国内

韩国国内直接开发单独交易供应厂商144家海外

海外法人单独交易及保安主要供应厂商48家合计192家

登记评估

韩国国内工厂交易预备新供应厂商7家

评估结果反映到采购政策:与MSEM系统连接

供应厂商LEVELUP活动基础数据提供

对于薄弱的供应厂商采取限制订货处罚(600分以下限制新订购)2)’10年MQRS评估结果

国内外单独交易供应厂商定期/登记MQRS评估及持续实施供应厂商LEVELUP

中国地区等海外供应厂商评估/指导

比起韩国中国/印度/韩国进军海外供应厂商品质系统薄弱-MOBISMQRS评估项目要求事项理解不足-比起韩国供应厂商品质系统改善缓慢

☞需要导入促使供应厂商改善的政策(预计MSEM海外扩大)☞需要对海外各地区供应厂商进行MOBIS品质政策及要求事项培训(薄弱地区优先)分析结果区分供应厂商备注优秀800以上

欧洲-1家,中国-1家普通800以下~600以上

北美–1家,欧洲–3家,

印度-3家,中国-17家北美的是韩国公司薄弱600以下北美-2家,印度-2家,中国-18家257210712111韩国国内679分▶海外法人供应厂商MQRS评估结果区分优秀薄弱备注地域欧洲/北美中国/印度供应厂商形态当地厂家分公司海外供应厂商

平均617分

中国地区供应厂商品质系统改善意识弱

对比’08年MQRS评估结果下降了“6分”-韩国供应厂商在同一时间内上升了“67分”而中国供应厂商反而下降了“6分”-中国地区供应厂商评估/改善的MOBIS/供应厂商改善业务促进迫在眉急☞预计采用当地法人主管评估及改善业务促进(’11年~)结果分析▶中国地区供应厂商MQRS评估结果区分评估供应厂商MQRS平均分数备注2008年47家606分2010年37家600分300350400450500550600650700750800850分수(分)供应厂商数量(个)51%供应厂商“600分以下”属于薄弱供应厂商中国地区供应厂商平均600分

单独交易供应厂商系统遵守持续提高及减少薄弱供应厂商

单独交易厂家的系统遵守比HKMC共同交易厂家较弱:需要持续LEVELUP区分’07年’08年‘09年‘10年备注单独交易共同交易定期评估111家91家108家144家95家平均分数545分612分629分679分724分薄弱厂家76家(68%)43家(44%)36家(33%)16家(11%)0家600分以下▶各年度供应厂商MQRS水平(韩国)供应厂家数量’07年545分’08年612分’09年629分’10年679分’10年共计724分结果分析评估分数评估年度07年08年09年10年10年共计3)’11年MQRS运营方向目的

通过供应厂商评估、指导及改善提高品质经营系统

根据供应厂商品质经营系统遵守提高确立部件品质保证体系供应厂商改善的中心业务FOCUS移动

-改善确认时间延迟:下一次评估时现场确认

-以评估为主的业务进行供应厂商改善检查不足

本公司人员为主进行供应厂商评估/改善业务

-非定期出差时的评估改善业务效率低-排除当地职员的供应厂商评估业务供应厂商对MOBIS品质政策认识不足

-对供应厂商品质系统的要求事项认识不足-中国/印度及韩国海外供应厂商品质系统薄弱现在状态

强化供应厂商改善有效性评估

-促进从判定为中心转为以供应厂商改善为中心的评估

:1次开发部门事前评估，2次品质部门正式评估

以当地员工为主导的评估保证业务的连续性

-由具有资格的当地评估员实施MQRS评估-总公司/法人合作持续改善评估能力

以供应厂商为对象持续的进行培训

-MOBIS品质政策及事例(优秀/薄弱)培训-今后实施周期性的品质培训改善方向主要促进内容主管部门日程1)供应厂商品质系统改善现场确认强化2)通过法人主导持续评估/指导促进联系的改善业务

▶’10年通过理论及现场评估能力测试14人具有了评估资格▶’11年以后，中国地区MQRS评估资格者以当地评估员为主▶总公司品质评估组将持续支援当地评估员的LEVEL-UP及主要供应厂商评估。

品质部门品质部门中国法人’11.2月~’11.2月~区分实行评估备注600分以上-开发部门1次事前评估

:自行评估结果检查,改善现况/追加指导-品质部门2次实施正式评估:有资格的评估员进行实际MQRS评估2次正式评估结果反映MQRS实绩600分以下-2次评估以后，实施开发/品质部门联合评估-2次评估结果改善检查及未改善时减分3次联合评估结果反映MQRS实绩主要促进内容主管部门日程3)供应厂商品质系统(MQRS)评估表更正▶

目的:预防各月MQRS评估偏差及评估项目内容/评分不合理改善

4)强化供应厂商MQRS处罚▶

伪造品质文件(可靠性测试、ISIR、检查结果报告)发现时追加30分减分

-为了应付评估而伪造品质文件发现时将予以新的处罚

▶SQ未认证(供应厂商及外购供应厂商)时追加30分减分

品质本部~’11.2月区分内容防止任意输入分数

选择各项目评估分数输入(评分基准明确)分数评分现实化供应厂商管理薄弱项目分数评分变更，强化评估辨别力

例)准备/确认文件明确

准备确认各评估项目文件清单，提高评估业务效率评估表现实化

追加制定评估不适合业种评估表(标签/PAD/辅材料)项目变更前变更后备注3正5行4050↑10教育培训3040设备管理7060↓10特别特性40303.供应厂商品质系统问题区分量产工序检查/测试品质改善开发管理外购管理TOTAL问题件数670247164111841,276件比率53%19%13%9%7%100%1)’10年MQRS评估问题事项分析量产工序(670件,53%)检查测试(247件,19%)品质改善(164件,13%)开发管理(111件,9%)外购管理(84件,7%)-量产工序管理问题占全部问题事项的50%以上-以稳定的现场管理为基础确保部件品质的目标量产工序顺序项目件数评分比例1作业条件管理16110024%2部件/半成品/完成品管理1337020%3设备管理1246019%4工具/模具管理825012%5教育培训774011%6重要工序/项目管理673010%7作业环境管理26504%合计670400100%核心问题点◈管理计划书/作业标准书/现场工序不能保持100%一致(没有遵守标准作业)◈原材料/半成品/完成品先入先出管理体系未建立◈主要部件及工序半成品,组装完成品LOT追溯性未确保◈设备/模具记录数据化及实质性预防养护措施未实行◈缺少新进员工的教育培训造成品质问题的发生◈特别特性现场SPC管理方法理解不足的形式上的管理◈3正5行系统的改善管理不足作业条件管理产品管理设备管理工具/模具管理教育培训特别特性3正

5行顺序项目件数评分比例1工序/自行检查834034%2检查区/测量机/MASTER704028%3部件检查484019%4定期检查265011%5完成检查20308%合计247200100%核心问题点◈LOT型产品的初期、中期、后期抽检形式上的实施◈检查员/检查台/测量机等检查环境建立不足◈无利用设备/部件MASTER的检查措施◈自行检查员/工序检查员检查能力检验方法不合理◈收货检查场地未建立及收货检查方法转换管理薄弱◈现场不合格品标识/隔离遗漏◈可靠性测试/精密检查结果可靠性确保需要改善工序/自行检查检查区./测量机/MASTER完成检查部件检查定期检查检查/测试顺序项目件数评分比例1DATA分析694043%24M变更管理594037%3持续改善193011%4目标管理13208%5环境经营体系2201%合计164150100%核心问题点◈制定不合格更正措施时，

掌握根本原因及制定改善对策不足◈未实施对于更正措施结果的有效性检查管理◈4M变更业务流程构成不足，遵守状态不良-充分利用管理记录掌握变更现况-供应厂商内部4M变更记录管理-适用时间现况管理◈制造工序监查/内部监查只是形式上实施◈没有确保持续改善业务流程促进改善活动◈客观性/合理性KPI设定及周期性实绩检查,更正措施不足DATA分析变更管理环境经营持续改善目标管理品质改善开发管理核心问题点◈旧型车问题点反映方法不熟悉

◈没有制定开发阶段问题点M/LIST的改善现况管理◈根据各阶段业务研讨进行问题检查及改善管理薄弱◈PFMEA制定方法理解度低,不能持续更正管理◈供应厂商内部新车部件开发业务计划未确定◈制定新车开发业务促进日程及实绩管理遗漏◈生产线TRY-OUT实施业务环节确保及问题点F/UP管理不足核心问题点◈没有实施外购供应厂商监控及活用评估结果◈外购不良更正措施要求书签发/接收管理不足◈HKMC3次供应厂商SQ未认证公司交易◈外购工序/部件ISIR认证遗漏◈外部部件