挂车支承装置-征求意见稿

ICS43.040.01

CCST70

中华人民共和国国家标准

GB/T26777—XXXX

代替GB/T26777-2011

`

挂车支承装置

Trailersupportdevice

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（征求意见稿）

（本草案完成时间：20220422）

在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。

GB/T26777—XXXX

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

本文件代替GB/T26777—2011《挂车支撑装置》，本文件与GB/T26777—2011相比，除编辑性改动

外，主要技术变化如下：

a)修改了标准范围，扩大了本标准的适用范围（见第1章，2011年版第1章）；

b)增加了“挂车支承装置”、“支腿”、“举升负荷”、“承载负荷”的术语和定义（见3.1、

3.2、3.3、3.4）；

c)增加了驱动形式，将支承装置按照驱动形式分为手动机械式、电动机械式、手动液压式和电动

液压式四种（见4.2）；

d)修改了底座类型，对不同结构型式的底座进行了特征描述（见4.3，2011年版3.2）；

e)修改了型号表示方法，增加了结构型式代号（见4.4，2011年版3.3，）；

f)修改了互换性尺寸示意图及基本参数表（见4.5，2011年版3.4）；

g)增加了油漆涂层的要求（见5.1.2）；

h)修改了焊接要求（见5.1.10，2011年版4.10）；

i)增加了电动机械式和电动液压式支承装置额定工作电压要求（见5.1.11）；

j)增加了手动液压式和电动液压式支承装置液压失效保护要求（见5.1.12）；

k)增加了支承装置液压系统的要求（见5.1.13）；

l)修改了互换性尺寸要求（见5.2，2011年版4.9）；

m)修改了支承装置手柄力要求（见5.3.1，2011年版4.13）；

n)修改了支承装置低速档升降行程要求（见5.3.2，2011年版4.12）；

o)修改了支承装置静态承载能力要求（见5.3.3，2011年版5.3.1）；

p)修改了支承装置侧向强度要求（见5.3.4，2011年版4.11）；

q)增加了支承装置垂直强度的要求（见5.3.5）；

r)增加了支承装置空载运行能力要求（见5.3.6）；

s)增加了支承装置抗冲击要求（见5.3.8）；

t)增加了支承装置装车状态的纵向和侧向稳定性要求（见5.4.1）；

u)增加了支承装置装车状态的动态承载能力（见5.4.2）；

v)删除了试验设备要求（见2011年版5.1）；

w)删除了试验负荷要求（见2011年版5.2）；

x)修改了举升试验方法（见6.2.1，2011年版5.3.2）；

y)增加了行程试验方法（见6.2.2）；

z)修改了静压试验方法（见6.2.3，2011年版5.3.1）；

aa)修改了侧向力试验方法（见6.2.4，2011年版5.3.3）；

bb)增加了垂直强度试验方法（见6.2.5）；

cc)增加了空载运行试验方法（见6.2.6）；

dd)增加了冲击试验方法（见6.3.1）；

ee)增加了支承装置装车状态的纵向和侧向稳定性试验方法（见6.3.2）；

ff)增加了支承装置装车状态的动态承载能力试验方法（见6.3.3）；

gg)修改了出厂检验和型式检验项目（见7.1，2011年版6.1.2，6.2.2）；

hh)修改了型式检验抽样规则（见7.3.1，2011年版6.2.1）；

II

GB/T26777—XXXX

ii)修改了产品标牌内容（见8.1，2011年版7.1）。

本文件由中华人民共和国工业和信息化部、中华人民共和国交通运输部共同提出。

本文件由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC114）归口。

本文件主要起草单位：交通运输部公路科学研究所、中汽研汽车检验中心（武汉）有限公司、汉阳

专用汽车研究所、广东富华机械集团有限公司、约斯特（中国）汽车部件有限公司、山东赛强机械制造

股份有限公司、扬州统一机械有限公司、扬州通海专用车配件有限公司。

本文件主要起草人：张学礼、陈韬、张红卫、张龙、刘建农、胡钢、宋颖、肖海、刘虎、李元新、

李玉雷、房长兵、冯会健。

本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：

——2011年首次发布为GB/T26777—2011；

——本次为第一次修订。

挂车支承装置

Trailersupportdevice

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（征求意见稿）

III

GB/T26777—XXXX

挂车支承装置

1范围

本文件规定了挂车支承装置的型式与基本参数、技术要求、试验方法和检验规则的要求。

本文件适用于在货运挂车（中置轴车辆运输挂车除外）上安装使用的支承装置。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求

JB/T5000.3重型机械通用技术条件第3部分：焊接件

JB/T6996—2007重型机械液压系统通用技术条件

QC/T484—1999汽车油漆涂层

QC/T29104专用汽车液压系统液压油固体颗粒污染度的限值

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

挂车支承装置Semi-trailerlandinggears

安装在挂车上，在牵引车辆与挂车脱挂时，支承起挂车使其可靠地保持稳定的装置。

注：通常包括支腿、固定架、斜撑、底座等。

3.2

支腿landingleg

挂车支承装置的承载组件。

注：通常包括外腿、内腿、驱动机构等零部件。

3.3

举升负荷bearload

挂车支承装置静态支承挂车时可承载的工作载荷。

3.4

承载负荷bearload

挂车支承装置工作时允许的最大静载荷。

4型式与基本参数

4.1结构型式

挂车支承装置（以下简称：支承装置）按结构型式分为下列两种：

1

GB/T26777—XXXX

a)单动式：左右支腿的行程分别独立调节，代号为D；

b)联动式：左右支腿的行程在一侧同步调节，代号为L。

4.2驱动型式

支承装置按照驱动形式分为下列四种：

a)手动机械式：以手动方式驱动机械传动装置，从而升降挂车，代号为SJ；

b)电动机械式：以电机驱动机械传动装置，从而升降挂车，代号为DJ；

c)手动液压式：以人力驱动液压系统，从而举升挂车，代号为SY；

d)电动液压式：以电池为动力源驱动液压系统，从而举升挂车，代号为DY。

4.3底座类型

支承装置底座按其结构型式主要分为A、G、R、S和T5种类型，如图1所示。

AGRST

注1：A型：底座为扇形曲面结构，通过销轴与内腿相连接，扇形底座可以绕销轴转动。

注2：G型：底座为平板结构，与内腿直接固定焊接。

注3：R型：底座包括两个脚轮，脚轮与内腿通过销轴连接，脚轮可以绕销轴转动。

注4：S型：底座为平板结构，底部固定安装有扇形板，扇形板与平板底座通过销轴与支承装置相连接，平板底座可

以绕销轴转动。

注5：T型：底座为平板结构，通过销轴与内腿相连接，平板底座可以绕销轴转动。

图1支承装置底座结构侧向示意图

4.4型号表示方法

支承装置型号表示方法见图2：

□XXXXXX

底座类型：见4.3；

举升负荷：单位为吨（t）；

驱动型式代号：见4.2；

结构型式代号：见4.1；

生产企业名称代号：按企业标准。

图2支承装置型号表示方法示意图

示例：某企业生产的结构形式为单动式、举升负荷大于等于20t/对、驱动形式为手动机械式、底座型式为G型的支

承装置，表示为：□DSJ20G。

4.5互换性及基本参数

4.5.1互换性尺寸

2

GB/T26777—XXXX

挂车支承装置互换尺寸如图3所示。

190L2

Φ17

L1

n*57

H

S

标引序号说明：

L1:手柄半径尺寸；S：支承装置行程；

L2:手柄孔中心至支腿最上端面的距离；H：支承装置闭合高度。

图3挂车支承装置互换性尺寸示意图

4.5.2基本参数

挂车支承装置基本参数应符合表1的规定。

表1支承装置基本参数

挂车最大允许

举升负荷承载负荷闭合高度H行程S扭矩Ta

型号适用车型总质量GVWb

t/对t/对mmmmN·m

t

L5≤134中置轴c

≥5.012.5≤920≥45024

D5≤67挂车

L10≤134

≥10.025.0半挂车18

D10≤134

≤1050≥420

L20≤160

≥20.050.0半挂车35

D20≤85

L30≤160

≥30.075.0≤1100≥360半挂车40

D30≤85

a扭矩T的技术要求仅适用于手动机械式和电动机械式支承装置。

bGVW为支承装置适用挂车车型的最大允许总质量。

3

GB/T26777—XXXX

挂车最大允许

举升负荷承载负荷闭合高度H行程S扭矩Ta

型号适用车型总质量GVWb

t/对t/对mmmmN·m

t

c中置轴挂车中，不包含中置轴车辆运输挂车。

5技术要求

5.1通用要求

5.1.1支承装置应符合本文件的规定，并按规定程序批准的产品图样及技术文件制造。

5.1.2支承装置油漆涂层应符合QC/T484—1999中代号为TQ4的要求，且应漆膜光滑平整，无流

痕、鼓泡、皱皮以及明显刷痕。

5.1.3手动机械式和电动机械式支承装置应具有双速齿轮传动装置。

5.1.4支承装置应根据不同条件正确选用底座类型。

5.1.5支承装置应具有自锁性能及稳定性能。

5.1.6支承装置在垂直状态下，支承内腿不得自行下落。

5.1.7支承装置在行程末端时不得脱落，支承内管应有限位装置及标识。

5.1.8支承装置应具有密封防护性能，防止可能减弱其功能或机械效率的杂质进入。

5.1.9支承装置应具有润滑装置。工作时升降灵活、无阻滞现象。

5.1.10支承装置的焊缝应均匀、平直，无裂纹、夹渣、气孔、咬边、飞溅和焊漏等缺陷，并符合JB/T

5000.3的有关要求。

5.1.11电动机械式和电动液压式支承装置的额定工作电压应为直流12V或24V。

5.1.12手动液压式和电动液压式支承装置应装备有液压失效保护装置，防止因液压系统故障导致挂

车侧翻。

5.1.13装备有液压系统的支承装置，其液压系统应符合GB/T3766的规定，且满足下列要求：

a)液压系统在规定的使用条件下，全部管路、元件、可拆结合面、活动连接的密封处应密封良好，

不得有油液的外漏现象；

b)液压系统应能承受额定工作压力1.25倍的压力，不得有零件损坏变形，密封性应符合5.1.13

中a）的规定；

c)液压系统所用软管及软管接头的爆破压力应不低于系统额定工作压力的4倍；

d)液压系统使用的液压油应符合JB/T6996—2007第4章的规定，液压油固体污染度应符合QC/T

29104的规定，其固体污染颗粒数代码为18/15。

5.2互换性和基本参数要求

5.2.1支承装置应有足够的调节行程，并符合表1的有关规定。

5.2.2半挂车及中置轴挂车支承装置的互换性尺寸应满足图2的尺寸要求。手柄尺寸L1（见图2）

应不大于360mm。手柄孔中心至支腿最上端面的距离L2（见图2）宜设置为不大于90mm。

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GB/T26777—XXXX

5.3部件要求

5.3.1支承装置应有足够的举升能力，按6.2.1规定的举升试验方法所测得的举升负荷应符合表1

的规定。

5.3.2手动机械式和电动机械式支承装置以低速档工作时，传动齿轮转动一圈升降行程应不小于

0.60mm。

5.3.3支承装置应具有静态承载能力，在表1中规定的静压负荷下经6.2.3条试验后，不应出现结

构破坏、异常磨损等现象（易损件除外），且仍应具有操作性。液压式支承装置的液压系统不应出现

泄漏现象，下沉量不能超过5mm。

5.3.4支承装置应具有纵向和横向强度，按6.2.4的规定进行试验后，支承装置在空载状态下应能

正常伸缩，机械式支腿在伸缩时所需扭力应小于68N·m，液压式支承装置的液压系统不应出现泄漏。

5.3.5支承装置应具有垂直强度，按6.2.5的规定进行试验后，支承装置在空载状态下应能正常伸

缩，机械式支腿在伸缩时所需扭力应小于68N·m，液压式支承装置的液压系统不应出现泄漏。

5.3.6支承装置应具有空载运行能力，按6.2.6的规定循环运转1000次后，不应出现结构破坏、异

常磨损等现象，且仍应具有操作性。

5.3.7支承装置应具有耐久性，按6.2.7的规定运行200次后，不应出现结构破坏、异常磨损等现

象，且仍应具有操作性。

5.4装车要求

5.4.1安装支承装置的挂车应具有纵向和侧向稳定性，按6.3.2要求进行试验，挂车应保持稳定。

5.4.2用于驼背运输的挂车支承装置应具有抗冲击能力，按6.3.1的规定进行冲击试验后，不应出

现结构破坏、异常磨损等现象，且仍应具有操作性。

5.4.3用于多式联运的挂车支承装置应有动态承载能力，按6.3.3经4000次动态承载试验后，不应

出现结构破坏、永久变形、异常磨损等现象，且仍应具有操作性。

6试验方法

6.1试验要求

6.1.1试验使用的辅助连接件应满足生产企业的设计要求。

6.1.2试验过程规定加载负荷为加载到一对支承装置或者支腿上的总负荷；如试验仅对单个支承装

置或者支腿进行加载，实际加载载荷应在标准给出给定值基础上乘0.5倍系数。

6.2台架试验

6.2.1举升

6.2.1.1将支腿垂直安装于专用试验机上，按生产企业推荐的方式固定锁紧支腿。

6.2.1.2使内腿伸出370mm（若行程小于395mm，则伸出最大行程后回缩25mm）。在垂直方向上加

载厂定举升负荷于支腿内腿底部，如图4所示。

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GB/T26777—XXXX

6.2.1.3具有齿轮箱的支腿测量并记录支腿内腿伸出25mm所需的最大扭矩，其值应不大于表1中规

定的扭矩。

6.2.1.4手动液压式和电动液压式支腿测量其液压系统压力，其值应不大于液压系统额定工作压力。

标引序号说明：

1——完全收回位置。

2——初始伸出位置。

F1——厂定举升负荷。

试验中伸出行程应保证：如行程（完全收回位置与初始伸出位置间的距离）小于395mm，则伸出最大行程后回缩25mm。

试验过程中加载的负荷应保证：加载厂定举升负荷，支承装置平均输入扭矩在25mm高度范围内部不超过表1制定规格（2个支腿）。

a

由制造商推荐的安装托架和支撑式支架支撑。

图4举升能力试验

6.2.2行程试验

6.2.2.1行程试验在举升试验完成后进行。

6.2.2.2将支腿垂直安装于专用试验机上，使支腿处于完全缩回状态。

6.2.2.3将支腿调至低速档，使支腿伸长75mm～155mm。

6.2.2.4记录支腿在低速档时伸长的距离、传动齿轮转动圈数，计算低速档位齿轮转动一圈时支承装

置的行程，应符合5.3.2的规定。

6.2.3静压试验

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GB/T26777—XXXX

将支承装置垂直安装到专用试验机上，行程调到最大，均匀加载表1中规定的承载负荷于支承装置

上。持续静压4h后，检查支承装置能否自锁、运行状态是否正常及各零件是否损伤。液压式支承装置还

应检查其液压油泄漏情况及下沉量。

6.2.4纵向和横向强度试验

6.2.4.1纵向强度试验应按下列步骤进行：

a)将支承装置垂直安装于专用试验机上，内腿伸出370mm（若行程小于370mm，则伸出最大行

程），下方悬空，按制造商推荐的方式固定锁紧支腿；

b)沿与挂车纵轴相平行方向，如图4所示，在前后方向分别加载0.2倍GVW载荷于挂车支腿底座

轴销位置（若支腿无底座轴销，则加载于内腿底部上方25mm处）；

c)取消作用力，在空载状态下伸缩支腿，记录其运行状态及具有齿轮箱的支腿伸缩时所需的最大

扭矩和液压式支腿液压系统泄漏情况。

6.2.4.2横向强度试验应按下列步骤进行：

a)将支腿垂直安装于专用试验机上，伸出内腿370mm（若行程小于370mm，则伸出最大行程），

按制造商推荐的方式固定锁紧支腿；

b)沿与挂车纵轴相垂直方向，如图5所示由外向内加载0.2倍GVW载荷于挂车支腿底座轴销位

置（若支腿无底座轴销，则加载于内腿底部上方25mm处）；

c)取消作用力，在空载状态下伸缩支腿，记录其运行状态及具有齿轮箱的支腿伸缩时所需的最大

扭矩和液压式支腿液压系统泄漏情况。

标引序号说明：

1——完全收回位置。

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GB/T26777—XXXX

2——初始伸出位置。

F1——0.2倍GVW纵向负荷。

F2——0.2倍GVW侧向负荷。

试验中伸出行程应保证：如行程（完全收回位置与初始伸出位置间的距离）小于395mm，则伸出最大行程后回缩25mm。

试验过程中加载的负荷应保证：由前后加载0.2倍MGW于挂车支腿底座轴销位置（若无支腿底座轴销，在加载于内腿底部25mm处）。

a

主视图；

b

俯视图；

c

由制造商推荐的安装托架和支撑式支架支撑；

d

载荷加载位置。

图5支腿纵向和横向强度试验

6.2.5垂直强度试验

6.2.5.1垂直强度试验在纵向和侧向强度试验完成后进行。

6.2.5.2将单个支腿垂直安装于专用试验机上，伸出内腿368mm（若行程小于368mm，则伸出最大行

程），按制造商推荐的方式固定锁紧支腿。

6.2.5.3在垂直方向上（如图6所示）加载1.08倍GVW载荷于单个支腿的内腿底部。

6.2.5.4取消作用力，在空载状态下伸缩支腿，记录其运行状态及具有齿轮箱的支腿伸缩时所需的最

大扭矩和液压式支腿液压系统泄漏情况。

6.2.5.5将支腿内腿完全缩回，沿6.2.5.3规定的施力方向，对支腿最底部加载0.75倍厂定举升负

荷，控制支腿使其内腿伸长76mm；

6.2.5.6取消作用力，在空载状态下伸缩支腿，记录其运行状态及具有齿轮箱的支腿伸缩时所需的最

大扭矩和液压式支腿液压系统泄漏情况。

标引序号说明：

1——完全收回位置。

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GB/T26777—XXXX

2——初始伸出位置。

F1——1.08倍GVW负荷。

试验中伸出行程应保证：如行程（完全收回位置与初始伸出位置间的距离）小于395mm，则伸出最大行程后回缩25mm。

试验过程中加载的负荷应保证：在垂直方向上加载1.08倍GVW载荷于单个支腿的内腿底部。

a

由制造商推荐的安装托架和支撑式支架支撑。

图6垂直强度试验

6.2.6空载运行试验

6.2.6.1模拟支承装置的安装状态，完全缩回支承装置内腿。

6.2.6.2在空载状态下，使支承装置内腿伸出370mm（若行程小于370mm，则伸出最大行程），随后

全部缩回内腿。

6.2.6.3重复6.2.6.2的动作1000次。

6.2.6.4试验过程中，支承装置应能正常运转工作。试验结束后，检查支承装置的稳定性、能否自锁、

运行状态是否正常及各零件是否损伤。

6.2.7耐久性试验

6.2.7.1试验条件

测试过程中支承装置每分钟的输入转速必须保持恒定，每小时测试次数不得小于4次，且不能超过

8次。试验过程中，支承装置应能正常运转工作。

6.2.7.2试验方法

按下列步骤进行试验：

a)模拟支承装置的安装状态，对支承装置进行加载，使支承装置上的负荷达到0.54倍GVW；

b)在无载荷的情况下伸长支承装置130mm；

c)在生产企业规定举升负荷下，使支承装置再伸长75mm，随后回缩75mm；

d)在无负荷的情况下缩回支承装置130mm。

6.2.7.3试验要求

重复试验200次后，检查支承装置的稳定性、能否自锁、运行状态是否正常及各零件是否损伤。

6.3装车试验

6.3.1冲击试验

6.3.1.1试验条件

冲击试验的路面应为平整光滑的沥青路面，沥青应该铺设在混凝土或钢结构地基上，沥青路面厚度

为25mm～50mm。

6.3.1.2试验方法

按下列步骤进行试验：

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GB/T26777—XXXX

a)模拟支承装置的实际安装状态，将支承装置垂直安装到挂车整车试验台架上；加载0.5倍GVW

载荷于两侧支承装置上；

b)调整支承装置内腿，使牵引销安装板距离地面的高度为1170mm～1220mm，升起挂车前端，

使支承装置底座距地面75mm～90mm。使挂车前端自由落下,支承装置直接撞击地面；

c)重复进行b）试验10次。

6.3.1.3试验要求

试验后，检查支承装置应能否自锁、运行状态正常及各零件无损伤。

6.3.2支承装置纵向和侧向稳定性试验

6.3.2.1支承装置纵向稳定性试验

按下列步骤进行试验：

a)模拟支承装置在实车上的安装状态，如图7所示，将支承装置垂直安装到专用试验台架上，调

整挂车支承装置的高度，使牵引销安装板距地面高度为1170mm～1220mm；

b)对设计用于驼背运输的支承装置，沿与挂车纵轴相平行方向，由前向后分别加载0.43倍GVW

载荷于支承装置两侧底座轴销位置（若支承装置无底座轴销，则加载于内腿底部上方25mm

处），检查支承装置的稳定性、能否自锁、运行状态是否正常及各零件是否损伤；

c)对不用于驼背运输的支承装置，沿与挂车纵轴相平行方向，由前向后分别加载0.15倍GVW载

荷于支承装置两侧底座轴销位置（若支承装置无底座轴销，则加载于内腿底部上方25mm处），

检查支承装置的稳定性、能否自锁、运行状态是否正常及各零件是否损伤；

d)沿与挂车纵轴相平行方向，由后向前对支承装置重复步骤b），检查支承装置的稳定性、能否

自锁、运行状态是否正常及各零件是否损伤。

标引序号说明：

F1——0.215倍GVW纵向负荷。

试验过程中加载的负荷应保证：加载0.43倍GVW（或0.15倍GVW）载荷于支承装置底座轴销位置（若无支腿底座轴销，在加载于内腿底部25mm

处）；每一支腿上加载的载荷为0.215GVW（或0.075GVW）。

a

载荷加载位置。

图7支承装置纵向强度试验

6.3.2.2支承装置横向稳定性试验

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GB/T26777—XXXX

按下列步骤进行试验：

a)模拟支承装置在实车上的安装状态，如图8所示，将支承装置垂直安装到专用试验台架上，加

载厂定举升负荷于两侧支承装置上，调整挂车支承装置的高度，使牵引销安装板距地面高度为

1170mm～1220mm；

b)沿与挂车纵轴相垂直方向，由左向右对支承装置两侧底座轴销位置（若支承装置无底座轴销，

则加载于内腿底部上方25mm处）共加载0.3倍GVW载荷，检查支承装置的稳定性、能否自

锁、运行状态是否正常及各零件是否损伤或变形；

c)沿与挂车纵轴相垂直方向，由右向左对支承装置重复步骤b），检查支承装置的稳定性、能否

自锁、运行状态是否正常及各零件是否损伤或变形。

标引序号说明：

F1——0.1倍GVW侧向负荷；

F2——0.2倍GVW侧向负荷。

试验过程中加载的负荷应保证：共加载0.3倍GVW载荷于支承装置底座轴销位置（若无支腿底座轴销，在加载于内腿底部25mm处）；按照图示

位置，在一根支腿上加载0.1倍GVW的载荷，并在另一根支腿上加载0.2倍GVW的载荷

a

载荷加载位置。

图8支承装置横向强度试验

6.3.3动态承载试验

6.3.3.1模拟支承装置在实车上的安装状态，将支承装置垂直安装到专用试验台架上。

6.3.3.2调整支承装置内腿，使牵引销安装板距离地面的高度为1170mm～1220mm，施加0.5倍GVW

载荷于支承装置上。升起挂车前端，使支承装置最底端离地50mm～100mm；随后降低挂车前端，使挂

车载荷逐渐加载于支承装置上。

6.3.3.3重复6.3.3.2的动作4000次。

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GB/T26777—XXXX

6.3.3.4试验过程中，支承装置应能正常运转工作。试验结束后，检查支承装置应能否自锁、运行状

态正常及各零件是无损伤。

7检验规则

7.1检验分类

支承装置的检验类型分型式检验和出厂检验，检验项目见表2。

表2检验项目

序号检验项目技术要求检验方法型式检验出厂检验

1油漆涂层5.1.2按QC/T484检验++

2双速齿轮传动装置5.1.3目视检查+—

3滑移衬垫或底座5.1.4目视检查+—

4操作性5.1.5～5.1.9目视检查++

5焊接情况5.1.10目视检查，JB/T5000.3+○

6工作电压5.1.11目视检查+—

7液压失效保护装5.1.12目视检查+—

8液压系统5.1.13目视检查，GB/T3766+—

9基本参数5.2目视检查+—

10举升能力5.3.16.2.1+—

11升降行程5.3.26.2.2+—

12静态承载能力5.3.36.2.3+—

13支腿纵向和横向强度5.3.46.2.4+—

14支腿垂直强度5.3.56.2.5+—

15空载运行能力5.3.66.2.6+—

16耐久性5.3.76.2.7+—

17抗冲击能力5.4.16.3.1+—

18支承装置纵向和侧向稳定性5.4.26.3.2+—

19支承装置动态承载能力5.4.36.3.3+—

注：“+”为检验项目；“—”为不检验项目；“○”为仅适用于产品装备的功能检验。

7.2型式检验

7.2.1抽样检验

从生产企业生产的合格品中随机抽样，不少于3套。

7.2.2判定规则

同一件（套）支承装置的试验项目中有一项不合格，则检验试验终止，检验结果判定为不合格。

7.3出厂检验

7.3.1同一件（套）支承装置的试验项目中有一项不合格，则检验试验终止，检验结果判定为不合格。

7.3.2每件（套）支承装置应经过检验合格后方准出厂，并附有标明执行标准证明产品质量合格的文

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GB/T26777—XXXX

件。

8标志及产品说明书

8.1支承装置应固定产品标牌。标牌内容至少应包括：

a)产品型号；

b)承载负荷(t)；

c)举升负荷(t)；

d)适用车型及最大允许总质量(t)；

e)额定工作电压（电动机械式和电动液压式）；

f)液压系统额定压力（手动液压式和电动液压式）；

g)生产企业；

h)生产日期及编号。

8.2支承装置应附有能指导产品正常使用及维护的产品说明书。

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GB/T26777—XXXX

目次

前言.................................................................................II

1范围...............................................................................1

2规范性引用文件.....................................................................1

3术语和定义.........................................................................1

4型式与基本参数.....................................................................1

5技术要求...........................................................................4

6试验方法...........................................................................5

7检验规则..........................................................................12

8标志及产品说明书................................................................