质量通病质量缺陷防治与处理专项方案

目录TOC\o"1-2"\h\z\u第一部分工程概述 51.1编制目标 51.2工程概况 5第二部分地铁车站质量通病预防技术方法及处理方法 51.钢筋工程 51.1钢筋加工 51.2钢筋绑扎和安装 51.3砼浇筑后钢筋 52.模板工程 62.1轴线位移 62.2标高偏差 72.3结构变形 72.4接缝不严 82.5脱模剂使用不妥 92.6模板未清理洁净 92.7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔 102.8模板支撑选配不妥 103.混凝土工程 103.1轴线、尺寸偏差 103.2混凝土结构裂缝 113.3混凝土蜂窝、麻面、孔洞 123.4露筋 123.5混凝土缺棱掉角 133.6混凝土板面不平整 133.7混凝土缝隙及夹渣 133.8墙柱底部缺点（烂脚） 143.9混凝土强度偏高或偏低 143.10混凝土外观质量控制方法 144.防水工程 164.1混凝土蜂窝、麻面、露筋、孔洞等造成渗漏。 164.2施工缝、诱导缝、变形缝渗水 164.3混凝土裂缝产生渗漏 174.4预埋件部位产生渗漏 174.5防水工程引发渗漏 175.钻孔灌注桩工程 185.1坍孔 185.2钻孔漏浆 185.3桩孔偏斜 195.3缩孔 195.4钢筋笼放置和设计要求不符 205.5断桩 206.地下连续墙工程 216.1挖槽施工 226.2钢筋笼制作和吊放 276.3混凝土浇筑 296.4拔锁头管 316.5墙体缺点 337.土方开挖及回填工程 357.1土方开挖 357.2回填土 367.3基坑 388.基坑支撑系统 398.1钢支撑失稳 398.2角撑未立即支撑造成地面裂缝 398.3钢管支撑间距过大。节点处理不妥 398.4钢管支撑弯曲破坏 408.5钢筋混凝土支撑立校下沉，支护结构破坏 408.6钢筋混疑土支撑破坏 408.7拆除支撑时，邻近建筑物开裂 41第三部分区间盾构质量通病预防技术方法及处理方法 411.盾构出洞和进洞 411.1盾构基座变形 411.2盾构后靠支撑位移及变形 421.3凿除钢筋混凝土封门产生涌土 431.4盾构出洞段轴线偏离设计 431.5盾构进洞时姿态突变 441.6盾构进出洞土体大量流失 442.盾构掘进 452.1土压平衡式盾构正面阻力过大 452.2泥水加压平衡式盾构正面阻力过大 462.3土压平衡盾构正面平衡压力过量波动 462.4土压平衡盾构螺旋机出土不畅 472.5盾构掘进轴线偏差 482.6盾构过量地自转 492.7盾构后退 492.8盾尾密封装臵泄漏 502.9盾构切口前方地层过量变形 502.10运输过程中管片受损 513.盾构机械设备 513.1盾构刀盘轴承失效 513.2盾构推进压力低 523.3盾构推进系统无法动作 523.4液压系统漏油 533.5皮带运输机打滑 543.6千斤顶行程、速度无显示 543.7盾构内气动元件不动作 554.隧道压浆 554.1浆液质量不符合质量标准 554.2沿隧道轴线地层变形量过大 564.3单液注浆浆管堵塞 574.4双液注浆浆管堵塞 575.管片拼装 585.1圆环管片环面不平整 585.2管片环面和隧道设计轴线不垂直 585.3纵缝质量不符合要求 595.4圆环整环旋转 605.5连接螺栓拧紧程度没达成标准要求 605.6管片碎裂 615.7错缝拼装管片碎裂 625.8管片环高差过大 635.9管片椭圆度过大 636.管片防水施工 646.1管片压浆孔渗漏 646.2管片接缝渗漏 64质量通病、缺点防治和处理方案第一部分工程概述1.1编制目标消除建筑施工中质量缺点和质量通病，确立对质量终生负责观念，完善质保体系严格过程控制，精益求精，确保优质工程。1.2工程概况第二部分地铁车站质量通病预防技术方法及处理方法1.钢筋工程1.1钢筋加工1.1.1通病现象（1）钢筋下料切断尺寸不准。（2）钢筋成型尺寸不正确，箍筋歪斜，外形误差超出质量标准许可值。1.1.2处理方法依据结构钢筋所在部位和钢筋截断后误差情况，确定调整或返工；对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其它等级钢筋不宜重新调直和反复弯曲。1.2钢筋绑扎和安装1.2.1通病现象（1）钢筋骨架外形尺寸偏移。（2）保护层砂浆垫块厚度不正确。（3）钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时钢丝应绑成八字形。1.2.2处理方法绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，预防绑扎时，某号钢筋偏度要求位置及骨架扭曲弯形；垫块间距应适宜，板筋垫块间距小于1000mm，梅花形放置，不然造成平板悬臂板面出现裂缝，板底露筋，上层板筋应加马凳；左右口绑扎发觉箍筋遗漏、间距不对要立即调整好。按要求检验钢筋绑扎质量，绑扎缺扣数量不超出绑扎数10%，且不应集中；在浇筑混凝土时派专员值班，纠正和修复因混凝土工操作时对钢筋践踏。混凝土振捣时发觉钢筋移位立即纠正，随时检验钢筋保护层厚度，尤其是在现浇板中部和和梁交接处。1.3砼浇筑后钢筋1.3.1通病现象主筋偏位。1.3.2防治方法（1）图纸会审和钢筋放样时注意梁、墙、柱筋排列，尽可能降低竖向主筋因排列问题而产生位移。（2）加强混凝土现场浇筑管理工作，认真进行技术交底，严禁将带料斗混凝土直接灌注到内，不得随意冲撞构件钢筋骨架。混凝土浇捣均匀下料，分层浇筑，分层振捣。这么既能确保混凝土施工，又可预防撞偏钢筋骨架。（3）在进行竖向钢筋搭接、焊接和机械连接前应先搭好脚手架，在上部经过吊线，用钢管固定出上部箍筋位置，使接长钢筋能正确地套在箍筋范围内。这么在脚手架上安装墙柱钢筋、绑扎箍筋既安全，又能确保框架柱钢筋骨架不扭曲、不倾斜，还能提升工效。1.3.3处理方法根据1∶6斜率调整柱筋位置，并在钢筋底部加设倒“7”字形相同钢筋型号规格加强筋。2.模板工程模板制作和安装质量。对于确保混凝土、钢筋混凝土结构和构件外观平整和几何尺寸正确，和结构强度和刚度等将起关键作用。因为模板尺寸错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生，应引发高度重视。模板通常质量通病以下：2.1轴线位移2.1.1现象混凝土浇筑后拆除模板时，发觉柱、墙实际位置和建筑物轴线位置有偏移。2.1.2原因分析（1）放样不认真或技术交底不清，模板组合件未能按要求到位。（2）轴线测放产生误差。（3）墙、柱模板根部和顶部无限位方法或限位不牢，发生偏位后又未立即纠正，造成累积误差。（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制方法。（5）未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不妥或松动造成轴线偏位。2.1.3防治方法（1）严格按1/10~1/50百分比将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后，认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装依据。（2）模板轴线测放后，组织专员进行技术复核验收，确定无误后才能支模。（3）墙、柱模板根部和顶部必需设可靠限位方法，如采取现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以确保底部位置正确。（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以确保模板水平、竖向位置正确。（5）依据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以确保模板及其支架含有足够强度、刚度及稳定性。（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检验、复核，发觉问题立即进行处理。（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范许可范围内。2.2标高偏差2.2.1现象测量时，发觉混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞标高和施工图设计标高之间有偏差。2.2.2原因分析（1）无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合，竖向模板根部未找平。（2）模板顶部无标高标识，或末按标识施工。（3）标高控制线转测次数过多，累计误差过大。（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。（5）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。2.2.3防治方法（1）设足够标高控制点，竖向模板根部须做找平。（2）模板顶部设标高标识，严格按标识施工。（3）测量水准点经换人测量闭合后才能施工，需常常检验水准点是否被破坏。（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应和图纸对照，确定无误后正确固定在设计位置上，必需时用电焊或套框等方法将其固定。在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件和模板。（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。2.3结构变形2.3.1现象拆模后发觉混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。2.3.2原因分析（1）支撑间距过大，模板刚度差。（2）连接件未按要求设置，造成模板整体性差。（3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。（4）竖向承重支撑在地基土上未扎实，未垫平板，也无排水方法，造成直撑部分地基下沉。（5）预留孔洞内模间对撑不牢靠，易在混凝土振捣时模板被挤偏。（6）梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配置数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生侧向压力，造成局部爆模。（7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过分。（8）采取木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未立即浇筑混凝土长久日晒雨淋而变形。2.3.3防治方法（1）模板及支撑系统设计时，应充足考虑其本身自重、施工荷载及混凝土自重及浇捣时产生侧向压力，以确保模板及支架有足够承载能力、刚度和稳定性。（2）梁底支撑间距应能够确保在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形。支撑底部若为泥土地基，应先认真扎实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。（3）模板拼装时，连接件应按要求放置，对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。（4）梁、柱模板若采取卡具时，其间距要按要求设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。（5）梁、墙模板上部必需有临时撑头，以确保混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。（6）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度。尤其是预留孔洞模板两侧，既要确保混凝土振捣密实，又要预防过分振捣引发模板变形。（7）对跨度大于4m现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱。当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度1/1000~3/1000。（8）采取木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应立即浇筑混凝土预防木模板长久暴晒雨淋发生变形。2.4接缝不严2.4.1现象因为模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重出现孔洞、露筋。2.4.2原因分析（1）看图不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。（2）木模板安装周期过长，因木模干燥造成裂缝。（3）木模板制作粗糙，拼缝不严。（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。（5）梁、柱交接部位接头尺寸不准、错位。2.4.3防治方法（1）看图审图要认真，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润使其胀开密缝。（4）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必需时缝间加双面胶纸），发生错位要校恰好。2.5脱模剂使用不妥2.5.1现象模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺点。2.5.2原因分析（1）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。（3）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。2.5.3防治方法（1）拆模后，必需清除模板上遗留混凝土残浆后，再刷脱模剂。（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选择标准应为，既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选择材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和多种专门化学制品脱模剂等。（3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，通常刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。（4）脱模剂涂刷后，应在短期内立即浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。2.6模板未清理洁净2.6.1现象模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发觉混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。2.6.2原因分析（1）钢筋绑扎完成，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。（2）封模前未进行清扫。（3）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不妥无法进行清扫。2.6.3防治方法（1）钢筋绑扎完成，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。（2）在封模前，派专员将模内垃圾清除洁净。（3）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完成后立即将清扫口处封严。2.7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔2.7.1现象因为封闭或竖向模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺点。高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。2.7.2原因分析（1）墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，造成混凝土不实。（2）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。2.7.3防治方法（1）墙体大型预留洞口（门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡立即排出，确保混凝土浇筑密实。（2）高柱、高墙（超出3m）侧模要开设浇捣孔，方便于混凝土浇灌和振捣。2.8模板支撑选配不妥2.8.1现象因为模板支撑体系选配和支撑方法不妥，结构混凝土浇筑时产生变形。2.8.2原因分析（1）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。（2）支撑稳定性差，无确保方法，混凝土浇筑后支撑本身失稳，使模板变形。2.8.3防治方法（1）模板支撑系统依据不一样结构类型和模板类型来选配，方便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必需验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统含有足够承载能力、刚度和稳定性。（2）木质支撑体系如和木模板配合，木支撑必需钉牢楔紧，支柱之间必需加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定。荷载过大木模板支撑体系可采取枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好。（3）钢质支撑体系其钢楞和支撑部署形式应满足模板设计要求，并能确保安全承受施工荷载。钢管支撑体系通常宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距通常为1m左右（荷载大时应采取密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑。（4）支撑体系基底必需坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑前对土层进行加固。3.混凝土工程3.1轴线、尺寸偏差3.1.1产生原因（1）模板体系刚度、强度及稳定性不足，造成模板变形和位移。（2）模板本身变形，支撑不牢，支撑点基土下沉。（3）混凝土浇筑时一次投料过多，一次浇筑高度超出要求，使模板变形。（4）振捣时振捣棒接触模板过分振捣。（5）施工测量放线有误。（6）混凝土浇筑次序不妥，造成模板倾斜等。3.1.2预防方法（1）模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。（2）模板要有模板施工方案，方案要经过计算，确保足够刚度、强度和稳定性。（3）下料高度小于2m。（4）振捣时振捣棒不要接触模板。（5）浇筑混凝土前,要对构件轴线和几何尺寸进行反复检验查对，确保轴线、尺寸正确无误。3.1.3处理方法整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用情况下，可不进行处理。偏差较大时，需经相关部门检验认定，并共同研究处理方案。3.2混凝土结构裂缝3.2.1产生原因（1）模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降。（2）混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝。（3）养护不好引发裂缝。（4）拆模不妥，引发开裂。（5）大致积混凝土因为水化热，使内部和表面温差过大，产生裂缝。（6）构件受力过早或超载引发裂缝。（7）基础不均匀沉降引发开裂。（8）设计不合理或使用不妥引发开裂等。3.2.2预防方法（1）模板使用前要经过计算，确保有足够刚度、强度和稳定性。（2）加强混凝土早期养护，浇灌完混凝土要立即养护。（3）大致积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。（4）加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效方法，避免混凝土早期受到冲击。3.2.3处理方法对结构构件承载能力无影响细小裂缝，可将裂缝处加以冲洗，用水泥砂浆抹补。当裂缝较大、较深时，应将裂缝周围混凝土凿成V型凹槽，扫净并湿润，先刷一道水泥砂浆，然后用1∶2水泥砂浆分2~3层涂抹，总厚度在10~20mm，压实抹光，并加强养护。3.3混凝土蜂窝、麻面、孔洞3.3.1产生原因（1）模板接缝不严，板缝处漏浆。（2）模板表面未清理洁净或模板未满涂隔离剂。（3）混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实。（4）混凝土搅拌不均，和易性不好，混凝土入模时自由倾落高度过大产生离析。（5）混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有地方砂浆少石子多，形成蜂窝。（6）混凝土没有分层浇灌，下料不妥，造成混凝土离析，出现蜂窝麻面等。3.3.2预防方法（1）混凝土浇捣前应检验模板缝隙严密性，模板应清洗洁净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。（2）混凝土浇筑高度通常不超出2m，超出2m时要采取方法，如用串筒等进行下料。（3）混凝土入模后，必需掌握振捣时间，通常每点振捣时间约20~30秒（依据振点密度及振捣机械功率调整），使混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。3.3.3处理方法（1）麻面关键影响使用功效和美观，应加以修补，将麻面部分湿润后用水泥砂浆抹平。（2）假如蜂窝较小，可先用水洗刷洁净后，用1∶2或2∶5水泥砂浆修补。（3）假如蜂窝较大则先将松动石子剔掉，用水冲刷洁净湿透，再用提升一级标号细石混凝土捣实并加强养护。（4）假如是孔洞，凿去疏松软弱混凝土，用压力水管或钢丝刷洗刷洁净，支模后，涂纯环氧水泥浆进行封闭处理或用压力灌浆。孔洞较严重时，则要经过相关人员研究，制订补强方案进行处理。3.4露筋3.4.1产生原因（1）混凝土振捣时垫块移位或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。（2）构件截面尺寸较小，钢筋过密，遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。（3）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，造成露筋等。3.4.2预防方法（1）钢筋混凝土施工时垫足垫块，固定好，同时确保保护层厚度。（2）钢筋较密集时，要选配合适石子，以免石子过大卡在钢筋处。如遇一般混凝土难以浇灌时，可采取细石混凝土。（3）混凝土振捣时严禁振动钢筋，预防钢筋变形位移。3.4.3处理方法将外露钢筋上混凝土和铁锈清理洁净，然后用水冲洗湿润,用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整。3.5混凝土缺棱掉角3.5.1产生原因（1）木模板未充足湿润或浇水不够。（2）混凝土浇筑后养护不好。混凝土强度低。（3）木模板吸水膨胀，边角被拉裂。（4）拆模时过于大力，棱角被刮掉。（5）低温施工过早拆掉侧面非承重模板。（6）混凝土浇筑前模板未涂隔离剂或涂刷不均匀。3.5.2预防方法（1）混凝土浇筑前将模板充足湿润。（2）浇筑后要加强养护。（3）拆模时避免使用蛮力，注意保护棱角。（4）要在混凝土强度达成1.2N/mm2才拆除侧面非承重模板。3.5.3处理方法将松散地方凿除，冲洗洁净并用水充足湿润后，用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平，或支好模板用高一级混凝土捣好抹平,并加强养护。3.6混凝土板面不平整3.6.1产生原因（1）混凝土浇捣完后，表面仅用铁揪拍几下未用抹子找平压光。（2）混凝土未达成一定强度就上人操作或运料。（3）模板没支承在坚固地基上或垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。3.6.2预防方法（1）混凝土浇捣完后，应严格按施工规范用抹子找平、压光。（2）混凝土强度达成1.2N/mm2才能够在板面上走动。（3）模板要有施工方案并经过计算，确保模板有足够刚度、强度和稳定性，并支在坚实地基上，垫板有足够支撑面积，以预防下沉。3.7混凝土缝隙及夹渣3.7.1产生原因施工缝没有按要求进行清理和浇浆。3.7.2预防方法浇筑前对墙柱根端、施工缝、梯板脚等部位重新检验，清理杂物、泥沙、木屑等。3.7.3处理方法根据蜂窝、麻面、孔洞处理方法进行处理。3.8墙柱底部缺点（烂脚）3.8.1产生原因模板下口缝隙不严密，造成漏水泥浆或浇筑前未浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。3.8.2预防方法采取在浇筑顶板混凝土时，在墙、柱根部支设模板处分别用4m和2m刮杠刮平，并控制墙体两侧及柱四面标高，标高偏差控制在2mm以内，并用铁抹子找平，支模时加设海棉条或橡胶软管。3.8.3处理方法参考蜂窝、麻面、孔洞处理方法进行处理。3.9混凝土强度偏高或偏低3.9.1产生原因（1）混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。（2）混凝土配合比不正确，原材料计量不正确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。（3）混凝土试块不按要求制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。3.9.2预防方法（1）混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，确保计量正确，外加剂要按要求掺加。（2）混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水次序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应依据混凝土坍落度和搅拌机容量合理确定。（3）搅拌第一盘混凝土时可合适少装部分石子或合适增加水泥和水。（4）健全检验和试验制度，按要求检验坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验统计。3.10混凝土外观质量控制方法3.10.1支立模板砼外观也即外露面形成直接取决于模板，而模板选择和支立质量，直接影响着砼外观，假如模板本身质量低劣，生锈变形，加之支立不规范，会造成砼出现蜂窝、麻面、表面无光泽、跑模等外观缺点。施工中着重从以下多个方面控制：（1）模板要选择含有足够刚度和强度、不易变形、表面光洁板材，预防浇筑砼时有显著挠曲和变形。砼外露面模板板面适合采取胶合板或钢模板。（2）对大面积砼，适合选择模数少单块表面积较大模板拼装，这么能够降低模板拼缝数量，从而降低砼表面错台和不平整现象。（3）模板拼缝要确保搭接平顺、严密，不能出现错台和大缝隙，对于局部缝隙难以整合地方要加贴胶条，确保不漏浆。（4）支架必需稳定、坚固，能够抵御施工中偶然发生冲撞和振动。支架立柱要安装在有足够承载力地基上，确保浇筑砼后不发生超出设计要求许可沉降量。对于蹬立在土地上支架，做好排水方法，预防雨水浸软。（5）支架在模板后面支撑要分布合理，两模板拼缝处可用木条垫平，再加以支撑，预防浇筑振捣过程中模板错动，形成错台。3.10.2涂脱模剂（1）脱模剂最好选择洁净机油、色拉油或市场上出售专用脱模剂，其脱模效果远远好于通常调配脱模剂。（2）脱模剂涂抹时间最好在立模前30分钟涂抹完成并加以保护、预防污染。要均匀涂抹，厚度一致，不能有漏涂、沾有污渍和滴流现象。（3）脱模剂不可随意更换，要一直固定使用同一个，降低色泽差异。3.10.3拌和砼（1）在拌和砼之前，先依据现场各集料本身含水量将试验配合比转化为现场配合比，再确定出合理可靠配比控制方案作为保障，要让每一道进入搅拌筒料严格按配比计量进行。（2）用规范连续搅拌时间，将多种组合材料拌成颜色一致，分布均匀混合物，并从搅拌筒排出。（3）在出料口立即抽检砼坍落度，以此数据调整水用量，将坍落度控制在合适范围内，并确定同一个水泥、同一标号、同一粗细骨料及掺合料、同一计量用于同一结构，以确保每一盘料性质稳定、稠度相同。3.10.4砼浇筑（1）砼由高处落下高度不得超出2米。超出2米时要采取导管或溜槽。超出10米时要采取减速装置。导管或溜槽要保持洁净，使用过程要避免发生离析。（2）局部边角部位需要人工用铁锹端运砼时，要采取扣锹轻放，不可泼洒混合料。（3）在浇筑时对砼表面操作仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使砼表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。砼分层浇筑厚度不应超出30cm。浇筑要连续不间断，以防间隔时间过长形成断层纹。（4）浇筑砼期间，必需设专员检验支架、模板、钢筋和预埋体等稳定情况，当发觉有松动、变形、移位时，应立即处理。（5）砼初凝后，模板不得振动，伸出钢筋不可承受任何外力。3.10.5砼捣实（1）振捣器要垂直插入砼内，且必需插至前一层砼，以确保新浇砼和先浇砼结合良好插进深度通常为50~100mm。抽出时速度要慢，以免产生空洞。（2）插式振捣器移动间距不得超出有效振动半径1.5倍。避免和钢筋和预埋物件接触。模板角落和振捣器不能达成地方，辅以插钎振捣，以确保砼密实度及其表面平滑。（3）不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运输混凝土，以致引发离析。混凝土振捣密实标志是砼停止下沉，不冒气泡、翻浆、表面平坦。3.10.6砼养生（1）砼浇筑成型，待表面收浆后立即对砼进行养生，养生平面砼结构物采取洁净覆盖物洒水保湿措施，最少应保持14天。（2）对于墩柱等立面难以覆盖地方，可采取包裹塑料薄膜措施，密封保持水分，这种方法也一样适适用于气温高、风力大天气。（3）养生期间，砼强度达成2.5MPa之前，不得使其承受荷载。（4）夏天砼养生必需做好保湿工作、应立即补充水分、保持表面湿润，冬天必需做好保温工作，场外砼结构物采取搭建养生棚，在养生棚内生火炉煮沸水增温、保湿措施，并在养生棚内安装温度计。4.防水工程4.1混凝土蜂窝、麻面、露筋、孔洞等造成渗漏。4.1.1产生原因（1）关键原因是配合比不准，坍落度过小，长距离运输和自由入模高度过大，造成混凝土离析。（2）局部钢筋密集或预留洞口下部混凝土无法进入，振捣不实或漏振，跑模漏浆等。4.1.2预防方法（1）针对以上情况对混凝土应严格计量，搅拌均匀，长距离运输后要进行二次搅拌。（2）对于自由入模高度过高者，应使用串桶滑槽，浇筑应按施工方案分层进行，振捣密实。对于钢筋密集处，可调整石子级配，较大预留洞下，应预留浇筑口。（3）模板应支设牢靠，在混凝土浇筑过程中，应指派专员值班“看模”。4.2施工缝、诱导缝、变形缝渗水4.2.1产生原因混凝土结构施工缝、诱导缝、变形缝是极易发生渗水位置，其渗水关键原因：（1）施工缝留设位置不妥（2）施工缝、诱导缝、变形缝清理不净，新旧混凝土未能很好结合。（3）钢筋过密，混凝土捣实有困难等。4.2.2预防方法（1）施工缝、诱导缝、变形缝应按要求位置留设，防水微弱部位及底板上不应留设施工缝，墙板上如必需留设垂直施工缝时，应和变形缝相一致。（2）施工缝留设、清理及新旧混凝土接浆等应有统一布署，由专员认真细致地做好。如发觉施工缝渗水，可采取防水堵漏技术进行修补。4.3混凝土裂缝产生渗漏混凝土裂缝产生原因很多，可因为干缩、温度、水泥用量过大或水泥安定性不好等原因引发。防水混凝土所用水泥必需经过检测，杜绝使用安定性不合格产品，混凝土配合比由试验室提供，并严格控制水泥用量。对于底板等厚大致积混凝土，应遵守大致积混凝土施工相关要求，严格控制温度差。4.4预埋件部位产生渗漏4.4.1产生原因（1）产生渗漏原因有预埋件过密，埋件周围混凝土振捣不密实。（2）在混凝土终凝前碰撞预埋件，使预埋件松动。（3）预埋件铁脚过长，穿透混凝土层，又没按要求焊好止水环。（4）预埋管道本身有裂缝、砂眼等病，地下水经过管壁渗漏等。4.4.2预防方法为预防预埋件部位产生渗漏，可采取以下方法，预埋件应有固定方法，预埋件密集处应有施工技术方法，预埋件铁脚应按要求焊好止水环。穿墙管道一律设置止水套管，管道和套管采取柔性连接。4.5防水工程引发渗漏车站防水，常规设计做法为采取柔性防水材料，连续整体外防水设防施工设计方案。外防水关键防水机理为，在防水同时，对建筑结构砼进行保护。使其免受地下水侵蚀，造成对车站站内污染，增加其建筑物耐久性，延长建筑物使用寿命。因车站防水施工不妥造成渗漏防治方法：（1）刚性防水层a、所采取砂浆必需严格按配比拌制。b、基层应仔细抹压密实，使面层坚硬、密实，不得出现龟裂起砂等缺点。c、阴阳角处防水层，均应抹成圆角，阴角圆弧R=50mm，阳角圆弧R=10mm。d、加强养护工作，预防早期脱水而影响水泥砂浆水化反应。（2）柔性防水层a、找平层要确保表面抹压密实，转角处应作成圆弧形。b、卷材长短边搭接长度分别不应小于100mm、150mm，上下两层及相邻卷材接缝要错开，上下两层不得相互垂直铺贴，转角处和管道处应增设附加层，收头粘结牢靠，严禁有皱折、空鼓、起泡、翘边或收头、封门不严等缺点。（3）防水保护层防水工程施工完成后，回填过程中防水保护层保护工作也是比较关键。柔性防水在回填过程中轻易被坚硬回填物质划伤和破坏，回填前需确定防水保护层达成设计强度，随施工进展立即对防水进行保护，既能够确保防水质量又能够提升回填工作进度。发觉车站墙面或底板渗漏，能够采取聚氨脂或环氧灌浆液用高压注浆机对裂缝或马蜂窝处进行处理，高压注浆又称化学灌浆，分手压和机压2种，手压凿开处理效果很好。5.钻孔灌注桩工程钻孔灌注桩是指采取泥浆或清水护壁排出土成孔灌注桩。这种作业方法，对多种土层中适应能力较强，在无地下水或有地下水情况下全部能施工。在本工程中清溪路站围护桩、立柱桩，四里河路站立柱桩采取旋挖钻机进行施工。5.1坍孔5.1.1现象在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚泥夹层。5.1.2原因分析（1）泥浆密度不够，起不到可靠护壁作用。（2）孔内水头高度不够或孔内出现承压水、降低了静水压力。（3）护筒埋置太浅，下端孔坍塌。（4）在松散砂层中钻进时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快。（5）勘探孔较少，对地质和水文地质描述欠缺。5.1.3预防方法（1）在松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选择较大密度、粘度、胶体率优质泥浆。（2）如地下水位改变过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等方法。（3）复杂地质应加密探孔，具体描述地质和水文地质情况，方便预先制订出技术方法，施工中发觉塌孔时，应停钻采取对应方法后再行钻进（如加大泥浆密度稳定孔壁，也可投入粘土、泥膏，使钻机空转不进尺进行固壁）。5.1.4治理方法如发生孔口坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上1～2m，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。5.2钻孔漏浆5.2.1现象在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。5.2.2原因分析（1）碰到透水性强或有地下水流动土层。（2）护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆。（3）水头过高使孔壁渗浆。5.2.3防治方法（1）加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动，增强护壁。（2）在有护筒防护范围内，接缝处可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝，稳住水头。（3）在轻易产生泥浆渗漏土层中应采取维持孔壁稳定方法。（4）在施工期间护筒内泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。5.3桩孔偏斜5.3.1现象成孔后孔不直，出现较大垂直偏差。5.3.2原因分析（1）钻孔中遇较大孤石或探头石。（2）在有倾斜度软硬地层交界处、岩石倾斜处，或在粒径大小悬殊卵石层中钻进，钻头所受阻力不均。（3）扩孔较大，钻头偏离方向。（4）钻机底座安置不平或产生不均匀沉陷。（5）钻杆弯曲，接头不直。5.3.3预防方法（1）安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并常常检验校正。（2）因为主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必需在钻架上增添导向架，控制钻杆上提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。（3）钻杆、接头应逐一检验，立即调整。发觉主动钻杆弯曲，要用千斤顶立即调直或更换钻杆。（4）在有倾斜软、硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石，冲平后再钻进。（5）钻孔机具及工艺选择，应依据桩型、钻孔深度、土层情况、泥浆排放及处理条件综合确定。（6）为了确保桩孔垂直度，钻机应设置对应导向装置。（7）钻进过程中，如发生斜孔、塌孔等现象时，应停钻，采取对应方法再行施工。5.2.4治理方法（1）在偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。（2）在偏斜处回填砂粘土，待沉积密实后再钻。5.3缩孔5.3.1现象孔径小于设计孔径。5.3.2原因分析（1）塑性土膨胀，造成缩孔。（2）选择机具、工艺不合理。5.3.3防治方法（1）采取上下反复扫孔措施，以扩大孔径。（2）依据不一样土层，应选择对应机具、工艺。（3）成孔后立即验孔，安放钢筋笼，浇筑桩身混凝土。5.4钢筋笼放置和设计要求不符5.4.1现象钢筋笼变形，保护层不够，深度、位置不符合要求。5.4.2原因分析（1）堆放、起吊、运输没有严格实施规程，支垫数量不够或位置不妥，造成变形。（2）钢筋笼吊放入孔时不是垂直缓缓放下，而是斜插人孔内。（3）清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理洁净，造成实际孔深和设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度。5.4.3防治方法（1）如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。（2）钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2.O～2.5m设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔3～4m装一个可拆卸十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔后再拆除。（3）在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置垫块，垫块依据保护层厚度及孔径设计。（4）用导向钢管控制保护层厚度，钢筋笼由导管中放入，导向钢管长度宜和钢筋笼长度一致，在浇筑混凝土过程中再分段拔出导管或浇筑完混凝土后一次拔出。（5）清孔时应把沉渣清理洁净，确保实际有效孔深满足设计要求。（6）钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，预防碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取方法，固定好位置。（7）钢筋笼吊放完成，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇筑水下混凝土。5.5断桩5.5.1现象成桩后，桩身中部没有混凝土，夹有泥土。5.5.2原因分析（1）混凝土较干，骨料太大或未立即提升导管和导管位置倾斜等，使导管堵塞，形成桩身混凝土中止。（2）混凝土搅拌机发生故障，使混凝土不能连续浇筑，中止时间过长。（3）导管挂住钢筋笼，提升导管时没有扶正，和钢丝绳受力不均匀等。5.5.3防治方法（1）混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。（2）浇筑混凝土前应检验混凝土搅拌机，确保混凝土搅拌时能正常运转，必需时应有备用搅拌机一台，以防万一。（3）边灌混凝土边拔导管，做到连续作业，一气呵成。浇筑时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。（4）钢筋笼主筋接头要焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形白铁罩，底部和法兰大小一致，并在套管头上卡住，避免提导管时，法兰挂住钢筋笼。（5）水下混凝土配合比应含有良好和易性，配合比应经过试验确定，坍落度宜为180～220mm，水泥用量应不少于360kg/m3，为了改善和易性和缓凝，水下混凝土宜掺加外加剂。（6）开始浇筑混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部至孔底距离宜为300～500mm，孔径较小时可合适加大距离，以免影响桩身混凝土质量。5.5.4治理方法（1）当导管堵塞而混凝土还未初凝时，可采取下列两种方法。1）用钻机起吊设备，吊起一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵塞混凝土冲击开.2）快速提出导管，用高压水冲通导管，重新下隔水球灌注。浇筑时，当隔水球冲出导管后，应将导管继续下降，直到导管不能再插入时，然后再少许提升导管，继续浇筑混凝土，这么新浇筑混凝土能和原浇筑混凝土结合良好。（2）当混凝土在地下水位以上中止时，假如桩直径较大（通常在1m以上），泥浆护壁很好，可抽掉孔内水，用钢筋笼（网）保护，对原混凝土面进行人工凿毛并清洗钢筋，然后再继续浇筑混凝土。（3）当混凝土在地下水位以下中止时，可用较原桩径稍小钻头在原桩位上钻孔，至断桩部位以下合适深度时（可由验算确定），重新清孔，在断桩部位增加一节钢筋笼，其下部埋入新钻孔中，然后继续浇筑混凝土。（4）当导管接头法兰挂住钢筋笼时，假如钢筋笼埋入混凝土不深，则可提起钢筋笼，转动导管，使导管和钢筋笼脱离；不然只好放弃导管。6.地下连续墙工程地下连续墙施工方法是建造深基础工程和地下构筑物一项新技术。适适用于建造高层建筑地下室、深基础、地下商场、停车场、车站、油库、挡土墙支护、逆作法施工围护结构和水工结构防渗墙护岸、码头等。但其施工技术和工艺较复杂，质量要求严，施工难度较大，如施工操作不妥易出现各类质量问题，影响工程进行和墙体质量。所以在施工中要制订严密科学施工方案，精心操作，严格控制从挖槽、钢筋笼制作、吊放、混凝土浇筑到锁头管拔除等质量通病，以确保工程顺利进行和施工质量。6.1挖槽施工6.1.1粘土粘钻（抱钻）（1）现象在粘性很大土层内成槽，粘土粘附在多头钻刀片上，产生抱钻、甩不掉现象，影响钻机钻进。（2）原因分析1）在软塑粘土层钻进，进尺过快，钻渣大，出浆口堵塞，易造成糊钻。2）在粘性土层成孔，钻速过慢，未能将切削泥土甩开，附在钻头刀片上，将钻头抱住。3）和泥浆流动形式、钻头形式相关。3）预防方法1）施钻时，注意控制钻进速度，不要过快或过慢。2）选择刮板齿小、出浆口大钻头。3）可采取强制循环方法施钻，在钻头喷浆管路系统钻槽时，加1根压力泥浆管，格循环泥浆送至多头钻，压力泥浆从旁侧4个钻头处喷出，使在钻头工作区造成猛烈泥浆流动，可避免抱钻发生。4．治理方法已糊钻，甩不掉时，可将钻头提出槽孔，清除钻头上泥渣后继续钻进，或回填部分砂砾再钻进。6.1.2钻机卡槽（1）现象钻机在成槽过程中被卡在槽内，难以上下扫孔，或不能提出槽外。通常在塌方或挖槽时出现。（2）原因分析1）钻进中泥浆中所悬浮泥渣沉淀在钻机周围，将钻机和槽壁之间孔隙堵塞，或中途停止钻进，未立即将钻机提出地面，泥渣沉积在挖槽机具周围，将钻具卡住。2）槽壁局部坍方，将钻机埋住，或钻进过程中遇地下障碍物被卡住。3）在塑性粘土钻进时遇水膨胀，槽壁产生缩孔卡钻。4）槽孔偏斜，弯曲过大，钻机为柔性，垂直悬挂，被槽壁卡住。（3）预防方法1）制作多头钻机钻头尺寸应比导板箱尺寸大10～20mm，使有一定空隙，以利上下。2）钻进中注意不定时交替紧绳、松绳，将钻头慢慢下降或空转，或上下反复扫孔，扩大孔径，避免泥渣淤积堵塞造成卡钻。3）钻机中途停止钻进时，严禁停放在槽段内，应将钻机提出槽外。4）钻进中要合适控制泥浆密度，使形成液体支撑，预防坍方。5）挖槽前应探明障碍物并立即处理。6）在塑性粘土中钻进或槽孔出现偏斜弯曲时，应常常升降导板箱，上下扫孔纠正，使槽段垂直方向倾斜度控制在规范许可程度以内。（4）治理方法1）钻机卡在槽内时，不能强行提出，以防悬吊导板箱钢丝绳破断，使钻机掉入槽孔内。2）假如系因为钻渣沉积或塌方土体将钻机埋住，通常可采取高压水或空气排泥方法排除周围泥渣及塌方土体，再慢慢提出钻机。3）如系槽壁倾斜度过大造成钻机被卡住，可在卡住部位插入钢板，使钻机和槽壁脱离后再提升钻机。4）如以上方法仍不能将钻机提出，必需时将泥浆排除，用挖井方法将钻机取出。6.1.3钻机不能钻进（1）现象钻进中，钻机导板箱使土体局部托住，不能钻进现象。（2）原因分析1）在钻进中，由十钻头磨损严重，钻头直径减小，未立即补焊，造成槽孔宽度变小，使导板箱被搁住不能钻进。2）钻机切削三角死区垂直铲刀或侧向拉刀装置失灵。3）遇坚硬岩土层，钻机功率不足，铲刀、拉刀难以切去。（3）预防方法1）钻头直径应比导板箱加宽2～3cm；钻头如磨损严重应立即补焊加大。2）加强检验，确保钻机切削三角死区垂直铲刀或侧向拉刀装置正常使用，确保钻机功率满足切削岩土要求。（4）治理方法遇坚硬岩土层钻机功率不足，难以切去时，可将钻机提出，辅以冲击钻破碎后，再钻进。6.1.4导墙破坏或变形（1）现象导墙出现坍塌、不均匀下沉、裂缝、断裂、向内挤扰等现象，而致不能使用。（2）原因分析1）导墙强度和刚度不足，或导墙建在松软土层或回填土层上，浸水下沉，引发导墙破坏。2）导墙下局部槽段坍塌或受水冲刷掏空。3）导墙内侧未设置足够支撑，被墙两侧土压推移向内侧挤拢。4）作用在导墙上荷载过大，过于集中。（3）预防方法1）按设计要求精心施工导墙，确保质量；导墙内钢筋应连接。2）合适加大导墙深度，加固地基；墙两侧做好排水方法。3）在导墙内侧设置有一定强度支撑，不使间距过大；替换支撑时，应安全可靠地进行。4）如钻机及隶属荷载过大，宜用大张钢板（厚40～60mm）铺在导墙上，以分散作用在导墙上设备及其它荷载，使导墙上荷载均匀。（4）治理方法大部分或局部已严重破坏或变形导墙应拆除，并用优质土（或再掺入适量水泥、石灰）分层回填扎实加固地基，重新建造导墙。6.1.5槽壁塌坍（塌孔）（1）现象在槽壁成孔、下钢筋笼和浇筑混凝土时，槽段内局部子L壁塌坍，出现水位忽然下降，孔口冒细密水泡，钻进时出土量增加而不见进尺，钻机负荷显著增加现象。（2）原因分析1）遇竖向节剪发育软弱土层、粉砂层或流砂土层，或地下水位高饱和淤泥质土层。在软土地基，土抗剪强度很低，土内摩擦角φ≤12o，塑性指数Ip≤14时，易发生塌孔。2）护壁泥浆选择不妥，泥浆质量差，密度不够，不能在壁面形成良好泥皮，起液体支撑作用。3）暴雨引发地下水位急剧上升，地面水进入槽段内，使泥浆变质，并产生渗流通道。4）地下水位过高，泥浆液面标高不够，或孔内出现承压水，降低了静水压力。5）配制泥浆水质不合要求，含盐类和泥砂过多，易于沉淀，使泥浆性质发生改变，不能起到护壁作用。6）泥浆配制不合要求，质量不符合指标要求，废泥浆未经认真处理就继续使用，使泥浆失去效用。7）因为泥浆漏失或在泥浆循环过程中未立即补浆，使槽内泥浆液面降至安全范围以下。8）在松软砂层中钻进，进尺过快，或钻机回转、提钻速度过快，空转时间过长，将槽壁扰动，或存在地下障碍，处理方法不妥。9）单元槽段过长，或地面附加荷载过大，或属易塌坍异性槽段。10）成槽后未立即吊放钢筋笼和浇筑混凝土，槽段搁置时间过长，使泥浆沉淀失去护壁作用；或地下水位过高，槽壁受到冲刷。（3）预防方法1）在竖向节剪发育软弱土层、粉砂层、流砂土层、淤泥质土层和软土层钻进时，应采取慢速钻进，合适加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位0．5m以上。2）严格抨制泥浆质量。成槽应依据土质情况选择合格泥浆，并经过试验确定泥浆密度，通常应大于1．05t/m3。3）泥浆必需认真配制，并使其充足溶胀，储存3h以上，严禁将膨润土、火碱等直接倒入槽内；所用水质应符合要求，废泥浆应经循环过滤处理后始可使用。4）做好地面排水或降低地下水位工作，降低渗流和高压水流冲刷，控制槽内泥浆液面在安全范围以内。5）在松软砂层中钻进，应控制进尺，不要过快或空转时间过长。6）尽可能采取对土体扰动较少成槽机械，降低地面荷载。7）依据钻进情况，随时调整泥浆密度和液面标高；发觉泥浆漏失或变质，应立即补浆或更新泥浆。8）单元槽段通常应不超出两个槽段，控制地面荷载不要过大。9）槽段成孔后，紧接着放钢筋笼并浇筑混凝土，尽可能不使其搁置时间过长。10）加强施工操作控制，缩短每道工序间隔时间。（4）治理方法1）对严重坍孔槽段，要拔钻，在塌坍处填入很好粘土或土砂混合物，再重新下钻钻进。2）槽壁局部塌坍时，可加大泥浆密度；已坍土体可用钻机搅成碎块再用砂石泵抽出，但须注意钻一段时间后，应将钻机提升一定高度，然后再下钻，以防再次塌方土体将钻机埋在槽段内，如此反复进行，直至设计标高。3）如出现大面积塌坍，应将钻机提出地面，用优质粘土（掺入20％水泥）回填至塌坍处以上1～2m，待沉积密实后冉行钻进。6.1.6槽壁漏浆（1）现象在成孔过程中，槽内浆位快速下降，出现大量泥浆忽然向外漏失现象。（2）原因分析1）挖槽遇多孔砾石地层或落水洞、暗沟、裂隙等，泥浆大量渗透孔隙，或沿洞、沟、裂隙流失。2）泥浆质量差，密度不够，未能在槽壁形成良好泥皮，以致不能阻止泥浆大量泄漏。3）碰到透水性强或有地下水流动土层。4）水头过高，使槽壁渗透。（3）预防方法1）遇多孔砾石地层或裂隙发育地层，应停止使用吸力泵或砂石泵，并往导槽内输送尽可能多密度较大稠泥浆。2）配制优质泥浆，合适提升泥浆粘度和密度，使槽内泥浆保持正常液面。3）合适控制槽孔内水头高度，不要使压力过大。（4）治理方法配置堵漏材料，发觉漏浆立即补浆和堵漏。对落水洞、暗沟，应将挖槽机提出地面，填充优质粘土后，重新施钻。6.1.7槽孔偏斜（歪曲）（1）现象槽孔向一个或两个方向偏斜，垂直度超出要求数值。（2）原因分析1）钻机柔性悬吊装置偏心，钻头本身倾斜或多头钻底座未安置水平。2）钻进中遇较大孤石或探头石或局部坚硬土层。3）在有倾斜度软硬地层交界岩面倾斜处钻进，或在粒径大小悬殊砂卵石中钻进，钻头所受阻力不均。4）扩孔较大处钻头摆动，偏离方向。5）采取依次下钻，一侧为已浇筑混凝土墙，常使槽孔向另一侧倾斜。6）成槽掘削次序不妥，钻压过大。（3）预防方法1）钻机使用前调整悬吊装置，使机架、多头钻和槽孔中心处于一条直线上，以预防产生偏心；机架底座应保持水平，并安设平稳，预防歪斜。2）遇较大孤石、探头石，应辅以冲击钻破碎，再用钻机钻进。3）在软硬岩层交界处及扩孔较大处，采取低速钻进。4）尽可能采取两槽段成槽，间隔施钻，合理安排掘削次序，合适控制钻压，使钢绳处于受力状态下钻进。（4）治理方法查明钻孔偏斜位置和程度，对偏斜不大槽孔，通常可在偏斜处吊住钻机，上下往复扫孔，使钻孔正直；对偏斜严重槽孔，应回填砂和粘土混合物到偏孔处lm以上，待沉积密实后，再重新施钻。6.1.8沉渣过厚（1）现象槽段清孔后，积存沉渣超出规范许可厚度，影响墙承受垂直荷载能力和墙底隔水性。（2）原因分析1）遇杂填土、软塑淤泥质土、松散砂、砾夹层等松软土层，易于坍落形成沉渣。2）成槽后，孔底沉渣未清理洁净。3）槽孔口未保护好，上部行人、运输，槽口被拢动，虚土掉入孔内。4）吊放钢筋笼和混凝土浇灌漏斗时，槽口土或槽壁土被碰撞，掉入槽孔内。5）成孔后未立即吊放钢筋笼和浇筑混凝土，槽孔被雨水冲刷或泥浆沉淀、槽壁剥落沉淀，使沉渣加厚。（3）预防方法1）遇杂填土及多种软弱土层，成槽后应加强清渣工作，除在成孔后清渣外，在下钢筋笼后，浇筑混凝土前还应再测定一次槽底沉渣和沉淀物，如不合格，应再清渣一次，使沉渣厚度控制在规范许可100mm以内，槽底100mm处泥浆密度小于1．2t/m3为合格。2）保护好槽孔。运输材料、吊钢筋笼、浇筑混凝土等作业，应预防扰动槽口土和碰撞槽壁土掉入槽孔内。3）清槽后，尽可能缩短吊放钢筋笼和浇筑混凝土间隔时间，预防槽壁受多种原因剥落掉泥沉积。（4）治理方法经测定沉渣超出规范许可厚度时，应用吸力泵或空气吸泥法清渣。如将冲出泥浆潜水砂泵和吸出泥浆潜水砂泵组合放在槽底，进行冲吸，以多头钻进行清底作业。有时待沉积后，再次以抓斗下槽抓泥；如还有少许超厚泥渣清不洁净时，可填以砂砾石，吊重铊夯击使混合密实，降低下沉。6.1.9钻具或金属件掉落槽孔内（1）现象钻具或金属工具构件掉入槽孔内，阻碍继续钻进，并将钻头打坏。（2）原因分析1）钢材强度低，焊接质量差，钻具连接部件断裂。2）螺栓松脱，钢丝绳拉断。3）操作不慎掉下扳手等工具。（3）预防方法1）加强对钻机设备制作质量检验，发觉强度和焊接等质量不合要求，应立即加固处理。2）操作人员应有工具袋，扳手等应用绳挂在身上，预防掉入槽内。（4）治理方法已掉入零部件，用打捞工具（打捞活套、打捞吊钩等）打捞；零星物件可用电磁铁吸收，或用抓斗打捞；必需时用潜水人员打捞。如已靠近或达成设计深度，可用十字冲击钻冲入设计深度以下，或先在其侧面施钻，提钻后用挂钩将掉下钻头拖入槽内。6.2钢筋笼制作和吊放6.2.1钢筋笼尺寸不准或变形（1）现象钢筋笼制作尺寸偏差过大，或扭曲变形，造成无法运输、安装。（2）原因分析1）钢筋笼制作未在平台上放样成型，绑扎用卡板控制尺寸，点焊固定，使各部尺寸不一，运输扭曲变形散架，无法吊放安装就位。2）钢筋笼安装次序不妥，使钢筋笼尺寸大小不能均匀一致。3）钢筋笼尺寸大，刚度差，未设纵向钢筋衍架及斜向拉筋加固。4）吊点不妥，在运输和吊放时，因刚度不足而造成扭曲变形。（3）预防方法1）钢筋笼制作应在平台上放样成型，在意整地面或平台上绑扎，用卡板控制尺寸，安排好绑扎次序，使钢筋笼尺寸一致，偏差控制在许可范围以内，外形尺寸应比槽段尺寸小110～120mm。2）钢筋笼除结构受力筋外，通常应加设纵向衍架和主筋平面内水平和斜向拉条，并和闭合箍筋点焊成骨架。对较宽尺寸钢筋笼应增设直径25mm水平筋和剪刀拉条组成横向水平衍架，并按要求设置吊点，使有足够刚度。3）吊点应均匀，绑扎点应不少于4点，对尺寸大两槽段钢筋笼应不少于6点绑扎，使受力均匀，以避免变形。（4）治理方法对尺寸偏差过大、已扭曲变形钢筋笼，应拆除重新在平台上设卡板按尺寸绑扎，并按要求进行加固处理。6.2.2钢筋笼难以放入槽孔内（1）现象成槽后，吊放钢筋笼被卡或搁住，难以全部放入槽孔内。（2）原因分析1）槽壁凹凸不平或倾斜过大，或弯曲。2）钢筋笼尺寸偏差过大，纵向接头处产生弯曲，定位块过于凸出。3）钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形。（3）预防方法1）成孔要调整好钻机导板箱垂直度，使保持槽壁面平整、垂直，并在成孔过程中反复扫孔。2）严格控制钢筋笼外形尺寸，其截面长宽应比槽孔小11～12cm；钢筋笼接长时，先将下段放入槽孔内，保持垂直状态，悬挂在槽壁上部导墙上，再将上节垂直对正下段后，进行焊接，要求二人同时对称施焊，以免焊接变形，使钢筋笼产生纵向弯曲。3）钢筋笼应按要求加设纵向钢筋衍架及斜向拉筋加固，使有足够刚度，不致产生过大变形。在两侧加设导向带钢筋耳环定位垫块（保护层垫块），使每侧和设计槽壁间应有20mm空隙，以利下钢筋笼。（4）治理方法1）如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入，应修整槽壁后再吊放钢筋笼，避免强行放入，使钢筋笼变形。2）如因钢筋笼尺寸偏差过大或变形不能放入，应全部或局部拆除，重新绑扎，使尺寸达成要求为止。6.2.3钢筋笼上浮（1）现象槽段浇筑混凝土时，钢筋笼被托出槽孔外，出现上出现象。（2）原因分析1）钢筋笼重量太轻，槽底沉渣过多，被托浮起。2）下钢筋笼后，没有将钢筋笼固定在槽壁导墙上，将钢筋笼压住。3）混凝土浇灌导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过慢，钢筋笼被挤托起上浮。（3）预防方法1）做好清槽工作，使槽底沉渣厚度控制在许可范围以内。2）在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，以阻止上浮。3）加紧混凝浇筑速度，控制混凝土浇灌导管最大埋深不超出6m。（4）治理方法1）对钢筋笼上浮不大（≤100mm），可不处理。2）对钢筋笼上浮超出要求，应立即在上部加压使部分回复原位，并在上部导墙上加设锚固点，以控制继续上浮。6.3混凝土浇筑6.3.1导管内进泥（1）现象浇筑混凝土时，导管内出现涌泥，混凝土被污染，降低了强度，造成夹层，引发渗漏。（2）原因分析1）首批混凝土数量不足，不能将泥浆全部冲出导管外。2）导管底距槽底距离过大，使泥浆进入导管内。3）导管插入混凝土内深度不够，使泥浆混入导管中。4）拔出导管过分，泥浆被挤入管内。（3）预防方法1）首批混凝土量应经计算确定，保持足够数量和下冲力，使泥浆排出导管夕F。2）导管口离槽底应保持大于1．5d（d为导管直径）距离。3）导管插入混凝土深度保持大于1．5m。4）浇灌中注意控制浇灌速度，常常见测锤（钟）测定混凝土上升面，依据测定高度，确定拔导管速度和高度。（4）治理方法如槽底混凝土深度小于0．5m，可重新放隔水塞浇筑混凝土，不然应将导管提出，将槽底混凝土用空气吸泥机清出，重新浇筑混凝土；或改用带活底盖子导向管插入混凝土内，重新浇筑混凝土。6.3.2导管内卡混凝土（1）现象混凝土导管内被混凝土堵塞，混凝土下不去，难以顺利进行浇灌。（2）原因分析1）导管口离槽底距离过小或插入到槽底沉渣中，混凝土难以从管底挤出。2）隔水塞（栓）卡在导管内，阻碍混凝土下落。3）混凝土下冲力不够或混凝土坍落度过小，石子粒径过大，砂率过小，流动度差，混凝土难以下落。4）浇灌下料间隔时间过长，混凝土变稠，流动度下降，或已凝固。（3）预防方法1）导管口离槽底距离保持大于1．5d（d为导管直径）。2）混凝土隔水塞保持比导管内径有5mm空隙。3）确保首批混凝土浇灌量，使其有足够下冲力。4）按水中浇灌混凝土选定混凝土配合比、坍落度、砂率，以确保要求流动度；应加强操作控制，保持连续浇筑；浇灌间歇时，要上下小幅度活动导管。（4）治理方法已堵管可敲击、抖动或提动导管（高度在30cm以内），或用长杆捣插导管内混凝土进行疏通；如无效，在顶层混凝土还未初凝时，将导管提出，重新插入混凝土内，并用空气吸泥机将导管内泥浆排出，再恢复浇筑混凝土。6.3.3导管卡塞（1）现象混凝土开始浇灌时，隔水塞卡在导管内，造成浇灌临时中止。（2）原因分析1）隔水塞（球）制作、加工尺寸不规矩，尺寸偏差过大，被卡在导管内，冲不出来。2）导管下入前，内壁2昆凝土浆渣未根本清除洁净。3）混凝土坍落度过大，和易性差，砂子挤夹在隔水塞（球）和导管之间，使隔水塞下不去。（3）预防方法1）隔水塞（球）制作加工尺寸应经严格检验，不合要求应经修整或更换。2）每次浇筑混凝土后，应将导管内粘结水泥浆渣清除洁净。3）混凝土坍落度、和易性、流动度应符合设计要求。（4）治理方法一旦发生卡塞事故，能够采取捣（上部卡塞）、镦、拆（中、下部卡塞）措施处理。6.3.4导管掉塞（1）现象开始浇灌时，隔水塞已从导管下端口脱落，造成出现混凝土直接混入槽中泥浆内现象。（2）原因分析1）清底时槽深和导管长度尺寸掌握不准。2）导管下到底后，槽口夹导管夹板未夹牢，致使导管下端口距离槽底过高。（3）预防方法1）量测好槽深和导管长度尺寸，按要求掌握准下导管深度。2）导管下到底后用夹板夹牢，不使其距离槽底过高。（4）治理方法发觉脱塞时，可先将导管卸开一定距离，再将吸泥器或反循环抽管下至原导管位置，将混有泥浆混凝土抽出，然后将导管挪至原处重新浇筑。6.3.5导管埋入混凝土槽段内拔不出（1）现象混凝土浇灌一定高度后，提升导管，已埋入混凝土内部分提不动，拔不出来。（2）原因分析1）混凝土浇灌间隔时间太长，没有立即上下活动导管，致使导管和混凝土粘牢拔不出来。2）钢筋笼上部分钢筋未焊接牢靠，吊放和浇灌混凝土时被碰撞散开，将导管卡住。3）导管在混凝土中埋入深度过大，摩阻力太大。（3）预防方法1）尽可能缩短浇灌间歇时间，如必需间歇时，要把导管提升到最小插入深度，同时常常活动导管，以预防和混凝土粘结。2）发觉钢筋笼散开，影响导管插放活动时，应立即纠正补焊牢靠。2）常常测定槽段内混凝土上升面高度，并据此确定导管在混凝土中插入深度，通常导管埋人混凝土内小于3．0m。（4）治理方法当发生导管埋入槽段混凝土内不能提动或拔不出时，可立即用大吨位起重机或锁头管顶拔装置提升导管。6.4拔锁头管6.4.1锁头管拔不出（1）现象浇筑地下连续墙接头处锁头管（又称接头管），在混凝土浇筑后，抽（顶）拔不出来。（2）原因分析1）锁头管本身弯曲，或安装不直，和顶升装置、槽壁及混凝土之间产生很大摩阻力，致使锁头管拔不出来。2）顶拔锁头管千斤顶能力不够，或不一样时，不能克服锁头管和槽壁土层、混凝土之间摩阻力。3）拔管时间未掌握好，混凝土已经终凝，摩阻力增大，混凝土浇筑时未常常上下活动锁头管。4）锁头管表面耳槽盖漏盖，混凝土进入耳槽内凝固，阻碍锁头管拔出。（3）预防方法1）精心加工制作锁头管，制作精度（垂直度）应控制在1‰内；吊放时必需垂直插入，垂直度偏差不得大于50mm。2）拔管装置能力应大于1．5倍摩阻力。3）锁头管抽拔要掌握好时机，可依据同条件养护试块达成自立强度硬化时间来确定顶拔锁头管时间。通常浇筑混凝土后3．5h（气温30℃以上）或4h（气温低于30℃），即可开始顶拔锁头管，要求在5～8h内将锁头管全部拔出。混凝土初凝后，即应上下活动锁头管，每10～15min活动一次，以减小摩阻力。4）吊放锁头管时，要盖好月牙槽盖，预防混凝土进入管内。5）如槽壁弯曲倾斜，使锁头管无法垂直插入，应修整槽壁，符合要求后，再吊放锁头管。（4）治理方法如锁头管顶拔不出，应辅以大吨位起重机帮助抽拔。6.4.2接头混凝土塌坍（1）现象抽拔锁头管后，墙体接头混凝土出现局部塌坍现象。（2）原因分析1）接头处抽拔锁头管过快，混凝土还未达成自立强度，就受到上部自重压力而塌坍。2）上下活动锁头管时，松动已浇筑完接头混凝土。3）锁头管弯曲，安装不直，抽拔时带动强度尚低混凝土，造成局部塌坍。（3）预防方法1）抽拔锁头管时应达成混凝土自立强度，避免过早抽拔。2）活动锁头管时应慢速进行，间隔时间应为15min，避免振动混凝土。3）锁头管加工应顺直，安装应垂直，预防因弯曲倾斜强行抽拔，造成强度尚低混凝土塌坍。（4）治理方法已塌坍接头应吊圆形钢丝刷或刮泥器将塌坍面清理洁净，塌落混凝土应用多头钻机或冲击钻配掏渣筒清出，和下一连接槽段混凝土一起浇筑填补。6.5墙体缺点6.5.1墙体出现夹层（1）现象墙体浇筑后，地下连续墙壁混凝土内存在局部或大面积泥夹层。（2）原因分析1）混凝土导管埋入混凝土内过浅，浇筑混凝土时提管过快，将导管提出混凝土面，致使泥浆混入混凝土内形成夹层。2）浇筑管摊铺面积不够，部分角落浇筑不到，被泥渣填充。3）浇筑管理置深度不够，泥渣从底口进入混凝土内。4）导管接头不严密，泥浆渗透导管内。5）首批下混凝土量不足，未能将泥浆和混凝土隔开。6）混凝土未连续浇筑，造成间断或浇筑时间过长，首批混凝土初凝失去流动性，而继续浇筑混凝土顶破顶层上升，和泥渣混合，造成在混凝土中央有泥渣，形成夹层。7）导管提升过猛，或测探错误，导管底口超出原混凝土面底口，涌入泥浆。8）混凝土浇筑时局部塌孔。（3）预防方法1）常常测定混凝土面上升高度，并据此拔管。操作时，提升导管速度要慢。2）采取多槽段浇筑时，应设2～3根导管同时浇筑。3）导管埋入混凝土深度宜为1．2～4．0m，不能过浅或过深。4）导管接头应采取粗丝扣，设橡胶圈密封。5）首批灌入混凝土量要足够充足，使其有一定冲击量，能把泥浆从导管中排出，并和混凝土隔开。6）混凝土浇筑应保持快速连续进行，中途停歇时间不得超出15min。7）导管提升速度不应过快。槽内混凝土上升速度不应低于2m/h。8）采取快速浇筑，一个槽段混凝土应一次连续浇筑完成，以防时间过长坍孔。（4）治理方法1）若导管已提出混凝土面以上，应立即停止浇筑，改用混凝土堵头，将导管插入混凝土重新开始浇筑。2）遇坍孔，可将沉积在混凝土上泥土吸出，继续浇筑，同时应采取加大水头压力等方法。3）如混凝土凝固，可将导管提出，将混凝土清出，重新下导管，浇筑混凝土。4）混凝土已经凝固，出现夹层，应在清除后采取压浆补强方法处理。6.5.2墙体酥松、混凝土强度达不到要求（1）现象墙体表面出现酥松、剥落，混凝土强度较低，达不到设计要求。（2）原因分析1）导管法水中浇筑混凝土操作不良，混人大量泥浆，使混凝土质量变坏，强度降低。2）混凝土配合比不妥，砂、石级配不好，含泥量大，杂质多，砂浆少，石子多，和易性差，水灰比大，造成混凝土级配不良，强度达不到要求。3）水泥过期或受潮结块，缺乏活性，所以使混凝土强度降低。4）槽壁土层松软，受流动水冲刷作用使混凝土受到污染，出现酥松、剥落。（3）预防方法1）采取导管法水中浇筑混凝土，要精心操作，并采取有效方法，预防泥浆混入混凝土内，降低强度。2）严格认真选择混凝土配合比，做到级配优良，砂率适宜，坍落度、流动性符合要求。3）水泥应选择活性高、新鲜无结块水泥，过期受潮水泥应经试验合格后方可使用。4）对槽壁土质松软有流动水槽段，应采取加紧浇灌速度，混凝土中掺加絮凝剂，避免混凝土受到冲刷污染，降低强度而造成酥松剥落。（4）治理方法对墙体表面出现酥松剥落，强度降低情况时，如一面挖出墙，应采取加固处理；不能挖出墙，采取压浆法加固。6.5.3槽段接头渗水（1）现象基坑开挖后，在槽段接头处出现渗水，漏水、涌水等现象。（2）原因分析1）挖槽机成孔时，粘附在上一槽段混凝土接头面上泥皮、泥渣未清除掉，就下钢筋笼、浇筑混凝土，使形成泥土隔层。2）槽段内沉渣未清理洁净，沉渣过厚，在混凝土浇筑时，部分沉渣会被混凝土流动推挤到墙段接头处和两根导管中间（此处混凝土面较低），形成墙段接缝夹泥渗水和墙体中间部分渗水。（3）预防方法1）在清槽同时，对上一槽段接缝混凝土表面，应将圆形钢丝刷或刮泥器等工具用起重机吊入槽内紧贴接头混凝土往复上下刷2～3遍，将泥渣清除洁净，或在槽壁较稳定条件下用喷射水流冲洗，但均应在清槽换浆前进行。2）按要求做好槽底清渣工作，使沉渣厚度控制在规范许可范围以内，预防挤入接头面及墙体中间，造成渗漏。（4）治理方法如渗漏水量不大，可采取防水砂浆修补；渗漏涌水量较大时，可依据水量大小，用短钢管或胶管引流，周围用砂浆封住，然后在后面用水泥或化学灌浆，最终堵引流管；漏水量很大时，用土袋堆堵，然后用水泥或化学灌浆封闭，阻水后，再拆除土袋。7.土方开挖及回填工程7.1土方开挖7.1.1场地积水（1）现象场地范围内局部积水。（2）原因分析1）场地周围未做排水沟或场地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡。2）测量偏差，使场地标高不一。（3）防治方法1）按要求做好场地排水坡和排水沟。2）做好测量复核，避免出现标高错误。7.1.2挖土边坡塌方（1）现象在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌。（2）原因分析1）基坑（槽）开挖较深，未按要求放坡。2）在有地表水，地下水作用土层开挖基坑（槽），未采取有效降排水方法。3）坡顶堆载过大或受外力震动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而造成塌方。4）土质松软，开挖次序、方法不妥而造成塌方。（3）防治方法依据不一样土层土质情况采取合适挖方坡度；做好地面排水方法，基坑开挖范围内有地下水时，采取降水方法；坡顶上弃土、堆载，使远离挖方土边缘3~5m；土方开挖应自上而下分段分层依次进行，并随时做成一定坡势，以利泄水；避免先挖坡脚，造成坡体失稳；相邻基坑（槽）开挖，应遵照先深后浅，或同时进行施工次序。（4）治理方法可将坡脚塌方清除，做临时性支护（如推装土草袋设支撑护墙）方法。7.1.3超挖（1）现象边坡面界面不平，出现较大凹陷。（2）原因分析1）采取机械开挖，操作控制不严，局部多挖。2）边坡上存在松软土层，受外界原因影响自行滑塌，造成坡面凹洼不平。3）测量放线错误。（3）防治方法机械开挖，预留0.3m厚采取人工修坡；加强测量复测，进行严格定位。7.1.4基坑（槽）泡水（1）现象地基被水淹泡，造成地基承载力降低。（2）原因分析1）开挖基坑（槽）未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑（槽）。2）在地下水位以下挖土，未采取降水方法将水位降至基底开挖面以下。3）施工中未连续降水，或停电影响。（3）防治方法开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤；地下水位以下挖土应降低地下水位，使水位降低至开挖面以下0.5~1.0m。7.1.5基底产生扰动土（1）现象基底土方松动。（2）原因分析1）基槽开挖时排水方法差，尤其是在基底积水或土壤含水量大情况下进行施工，土很轻易被扰动。2）土方开挖时超挖，后又用虚土回填，该虚土经施工操作后亦改变了原状土物理性能，变成了扰动土。（3）防治方法1）认真做好基坑排水和降水工作。降水工作应待基础回填土完成后，方可停止。2）土方开挖应连续进行，尽可能缩短施工时间。雨季施工或基槽（坑）开挖后不能立即进行下一道工序施工时，可在基底标高以上留15~30cm土不挖，待下一道工序开工前再挖除。采取机械挖土时，应在基底标高以上留一定厚度土用人工清除。冬季施工时，还应注意基底土不要受冻，下一道工序施工前应认真检验。严禁受冻土被隐蔽覆盖。为预防基底土冻结，可预留松土层或采取保温材料覆盖方法，待下一道工序施工前再清除松土层或去掉保温材料覆盖层。3）严格控制基底标高。如部分地方发生超挖，严禁用虚土回填。处理方法应取得设计单位同意。7.2回填土7.2.1填方边坡塌方（1）现象填方边坡塌陷或滑塌。（2）原因分析1）边坡坡度偏陡。2）边坡基底草皮、淤泥、松土未清理洁净；和原陡坡接合未挖成阶梯形搭接，或填方土料采取淤泥质土等不合要求土料。3）边坡填土未按要求分层回填压（夯）实。4）坡顶坡脚未做好排水设施。因为水渗透，土内聚力降低，或坡脚被冲刷而造成塌方。（3）防治方法永久性填方边坡坡度应依据填方高度、土种类和工程关键性按设计要求放坡；按要求清理基底和做阶梯形接槎；选择符合要求土料，按填土压实标准进行分层、回填碾压或扎实；在边坡上下部做好排水沟，避免在影响边坡稳定范围内积水。7.2.2填土出现橡皮土（1）现象压实后路基起层。（2）原因分析在含水量较大腐殖土、泥炭土、黏土或粉质黏土等原状土上进行回填，或采取这种土作土料回填，当对其进行夯击或碾压，表面易形成一层硬壳，使土内水分不易渗透和散发，所以使土形成软塑