采砂运行服务采砂工艺具体实施方案

第一节采砂前期准备工作 2一、前期准备 2二、测量放样 3第二节河道采砂主要作业方法 4一、确定开采分区 4二、覆盖层剥离 4三、采砂工艺流程 5四、场内外道路、运输及开采 6五、粒径控制与超径石的处理 7六、施工排水 8七、开挖渣料的利用和弃渣处理 8八、质量检查和验收 8第三节砂石料场开采方案 10一、料场复查 10二、砂石料场复查 10三、砂料场复查 12四、开采方案 13五、砂石料场开采 15六、石料场开采、料场开采方案 18第四节采砂后的检验方案 20一、砂料筛分析、细度模数 20二、砂料表观密度 22三、砂料含水率（标准法） 23四、砂料堆积密度、砂料紧密密度及空隙率 24五、砂料含泥量 26六、砂料泥块含量 27七、砂料吸水率 28八、砂料坚固性 29九、砂料压碎指标 31十、机制砂石粉含量（亚甲蓝实验MB值） 33第一节采砂前期准备工作一、前期准备本作业进场后，马上进行施工准备，并积极与业主配合，完成本施工区域的政策处理以及开采现场的总体布置等，一切抢前抓早，争取主动。1.组建项目经理部，主要人员全部到位，落实分工协作关系，及职责范围。2.组织技术力量，对招标文件和施工图纸进行认真研究，摸清本作业的施工特点及有关地方性法令和法规，在此基础上，制定施工总体规划及措施。3.配合设计单位，完成测量控制点的技术交接，校核控制点测量成果。报批监理工程师。4.根据工程施工需要，有计划分批分期组织机械设备及人员进场，对进场设备及时调试和保养。二、测量放样（一）平面轴线的控制根据建设单位提供的控制基准点，用TDJ6E经纬仪放出施工控制轴线，按照设计图纸放出相关控制轴线及控制点等，并确保其满足施测精度，在施工时应保护好全部控制基准点和增设的控制点，对主要轴线点打设保护桩，使万一原点破坏时也能很快恢复，几条主要轴线测定后请监理工程师复测并认可后方能继续施工。（二）高程的控制利用水准仪控制高程，在可采砂区域内不易破坏的位置分别打设钢管桩作为临时水准点，从建设单位提供的水准点引测高程到临时水准点，对所设临时水准点按四等水准测量要求进行闭合调差，并定期进行校核，以该临时水准点作为施工时的高程控制。（三）坐标点、高程控制点设置原则坐标点、高程控制点设置在坚实地基，且不受施工影响、不易被损坏、便于复测、视线好的地方，并浇好砼基础保护，同时设置好保护桩。（四）测量放样人员组成工程测量放样的好坏是影响工程施工质量能否达到预定效果的重要环节，为此，我们拟成立了专门测量放样小组，测量组由测量工程师负责，并配备X～XX名有实际施工测量经验的测量员，在整个施工过程中，进行测量放样和复测。（五）测量仪器配备根据工程施工实际，拟配备XX经纬仪XX台，XX水准仪XX台，XXm钢尺XX支，水准塔尺XX根，放样花杆XX根，并根据需要从砂场调用。第二节河道采砂主要作业方法一、确定开采分区开采前，先修围堰，将河水靠左侧截流以后开采右侧河床裸露砂石；后进行覆盖层剥离，弃入已开采的河床，再进行开采。二、覆盖层剥离为了保证有用层原料的质量，在正式开采前先将覆盖层剥离干净，对于裸露的原料，开采前先清除河道树枝、杂草；对于有覆盖层的河漫滩，先进行植被砍伐清理，再通过机械将覆盖层清除干净。剥离弃料就近堆存在开采过区域，边剥离边开采，无需进行弃料运输。三、采砂工艺流程项目规划的开采区为：从XX点到XX点，从上游往下游开采。河道采砂采用露天机采方式，以挖掘机开采砂石料，采用装载机铲装、汽车运输，运输至砂石加工厂进行破碎、筛分加工。开采流程：在采区上游设置围堰，在开采区两侧沿河流方向设置围堰，围堰范围内以一台挖机的开采控制宽度作为一个工作面（一个工作面的开采直径为X-XXm，开采长度为X-XXm）；对于面积大的区域可建立两个工作面，各工作面直接开挖至可采控制深度，开采厚度控制在XXm。挖掘机均采用顺河切土，根据砂石位置，从对岸河口线开始，由远向近，渐近开挖形成倒卷帘式的开挖方法。施工过程中，对开挖断面范围内的砂石部分，采用自上而下层层进行开挖，上一层开采完毕后再以同样的方式开采下一层，当开挖面接近地下水位线后，首先应挖好沿河道方向的排水纵沟和集水坑，进行自然导流，将河水暂时引流至下游，待水位下降后再进行开挖，开挖采砂过程中对河道进行顺势平整。当采砂能力达到年度控制开采量或开采至划定的年度开采边线时，该采区即刻停止采砂，严禁超采。开采顺序为上游至下游开采区顺序进行开采，利用开采高差，对开采过程中产生的少量泥沙水进行沉淀，方式为：每个采区下游设置一个沉淀池，收集河道涌水，并对其进行沉淀，沉淀后汇入河流下游，有效防止对地表水的影响。该开采方式的优点是开采、筛分异地进行，功效高，运输方便，且不会形成大规模的堆场。砂石开采过程中产生的主要污染物为开采过程中产生的粉尘、噪声，运输过程中产生的粉尘和噪声。船只进场准备船只进场准备供电线路架设各类临时建设船只就位采石砂石毛料运输毛料皮带运输生产弃渣毛料堆放场指定堆放区域质量、数量验收过驳船卸至外轮平仓作业皮带船运卸过驳船作业射流船采、洗砂卸至皮带船运输作业采石点定位四、场内外道路、运输及开采目前场外道路已修至砂石料场内；计划在场内修筑XX条临时道路及XX个围堰，其中，X#、XX#、XX#围堰分别承担ⅠX、ⅡX、ⅢX区截流任务并作为ⅠXX、ⅡXX、ⅢXXX区开采运输道路；X#路与XX#围堰和场外道路连接，XX#路作为ⅢXXX区开采主要运输道路。结合现场实际，计划沿河岸修路至开采工作面，后退法进行。采用挖掘机开挖，自卸车运输，装载机配合，河道开采完后再进行河漫滩开挖。表3砂石料场交通道路特性序号名称起点终点里程（m）1进场路XXX#支洞原料堆存地2围堰X#围堰3XX#围堰4XXX#围堰5X#临时路进场路XX#围堰6XX#临时路XXX#围堰ⅢXX开采区末点7合计注：进入开采区的临时道路，根据实际情况依托X#、XX#路及X#、XX#、XXX#围堰进行布置。五、粒径控制与超径石的处理计划在自卸车上安装自制蓖条筛，在装车过程中将超径石通过蓖条筛剔除，并就近回填至开挖后区域。根据需求量，对于裸露或覆盖层中出露的部分大孤石，或作为弃料，或采用手风钻钻爆解小后利用。六、施工排水1.依照开采现场永久性排水设施，规划好开挖区域内外的临时性排水设施，并向监理工程师详细报告临时性排水设施布置的内容。2.按施工图纸的要求开挖，布置好临时沟道，并配备水泵及时排走雨水和地面积水等。3.建立健全排水系统，原则为：远防近排，高水高排，低水低排，临时与永久性排水设施相结合。在场地开挖过程中，做好临时性地面排水设施，结合具体情况，可设置临时坑槽，开挖排水沟，必要时使用机械排除积水。4.对可能影响施工及危害永久建筑物安全的渗漏水、地下水就近开挖集水坑和排水沟槽，并设置足够的排水设备，将水排至不回流到原处的适当地点。七、开挖渣料的利用和弃渣处理1.对开挖的可利用料，运至料场分类堆存，并保持渣料堆体的边坡稳定，并有良好的自由的排水设施。2.对监理工程师已确认的可用土料，我项目部将采取可靠的保质措施，保护该部分渣料免受污染和侵蚀以备用。3.将弃料运至业主指定的区域，摊平避免二次挖运。八、质量检查和验收（一）砂石开挖前的质量检查和验收砂石开挖前，会同监理工程师进行以下各项的质量检查和验收：1.用于开挖工程量计量的原地形测量剖面的符合验收。2.按施工图纸所示的工程建筑物开挖尺寸进行开挖剖面测量放样成果的检查。开挖剖面的放样成果，经监理工程师复核签认后，作为工程量计量的依据。3.按施工图纸所示进行开挖区周围排水和防洪保护设施的质量检查和验收。（二）砂石开挖过程中的质量检查在砂石开挖过程中，定期测量校正开挖平面的尺寸和标高，以及按施工图纸的要求检查开挖边坡的坡度和平整度，并将测量资料提交监理工程师检查和验收。（三）砂石开挖工程完成后的质量检查和验收基础开挖完成后，及时向监理人提交质量检测资料，并会同发包人，监理人、设计人对基础进行隐蔽工程联合验收。1.主体工程开挖基础面的检查清理验收（1）按施工图纸要求检查基础开挖面的平面尺寸、标高和场地平整度。（2）基础面检查清理与挡墙（或砌体）填筑前的基础清理作业是检验目的和性质不同的两次作业，未经监理工程师同意，不得将这两次作业合并成一次作业。2.永久边坡的检查和验收（1）永久边坡的坡度和平整度的复测检查。（2）边坡永久性排水沟道的坡度和尺寸的复测检查。3.河堤（或砌体）填筑前基础面的质量检查和验收（1）对基础面进行检查清理后，保证基础面无积水或流水，不使基础面土壤受扰动。（2）作为永久建筑物基础开挖面，在挡墙（或砌体）填筑前清除表面的松软土层或按监理工程师批准的施工方法进行压实。受积水侵蚀软化的土壤予以清除。第三节砂石料场开采方案一、料场复查在工程开工后，根据规范要求对料场进行全面复查，并根据施工实际情况进一步调整各料源开采量，及时上报监理人审批。二、砂石料场复查（一）复查内容石料场在开采前，首先进行石料场复查，复查根据本作业所需各种石料的使用要求，对本合同指定的石料场进行复勘核查，其复查内容包括：1.各类填筑料的数量和开采范围；2.料场的剥离层厚度、有效开采层厚度和软弱夹层分布情况；3.根据设计文件要求，对各种材料进行物理力学性能（如比重、容重、含水量、压缩系数、渗透系数、抗剪强度等）取样试验；4.料场的开采、加工、储存和装运条件；5.料场的工程地质和水文地质条件。在料场复查完成后，及时将复查结果和报告提交监理人审核。（二）复查目的1.通过进行料场原始断面的测量，为复核料场总储量提供开采依据；2.进一步探明料场地质及分布情况，为规划不同品质料的开采分区、优化开采爆破参数、布置规划料源平衡及对开采、装运设备等的资源配置提供依据；3.对所需各品种的开采料和不同高程段的岩石进行物理力学性能的取样复核试验，进一步确定岩石界面，复核分布情况，指导施工。（三）复查方法料场复查采用地质钻机进行钻孔，取岩芯的方式进行复。地质钻孔孔径XXmm，孔深X～XX米，孔位按XXm×XXm的方格网控制，对重点部位，可加密地质钻孔进行勘查。通过料场复查，确定石料场开采范围、储量、开采深度等参数，并在开采时适时调整开采爆破参数，力求在开采石料满足上坝填筑要求的前提下，工程造价最低。三、砂料场复查（一）复查工作内容砂料场在开采前，首先进行料场复查，其复查内容包括：1.坝体填筑采用的防渗砂料的开采范围和数量；2.砂料场开采区表土开挖厚度及有效开采层厚度；3.根据施工图纸要求对砂料进行物理力学性能复核试验；4.砂料场的开采、加工、储存和装运条件；5.砂料场的工程地质和水文地质条件。（二）复查要求1.重点复查砂料天然含水量及其随季节的变化情况、颗粒组成、土层情况、储量、覆盖层厚度和可开采土层的厚度；2.压实特性，即最大干密度、最优含水量、砂石的破碎率；3.物理力学性质，如天然干密度、比重、液塑性、压缩性、渗透性、抗剪强度等。（三）复查方法采用坑探取样进行复查，首先施工人员在平面上建立Xm×Xm的方格网，并在网点上埋设基桩确定探坑位置，采用反铲配合人工挖坑，沿坑深每1m测定砂料含水量一组，同时测定砂料颗粒级配，了解颗粒级配在平面和立面上的变化特点，其它复查项目通过取代表样进行试验。对颗粒级配符和要求的砂料在进行取样试验以了解砂料的物理力学性质。通过料场复查，确定长河坝料场开采范围、储量、开采深度等参数，并在开采时适时调整开采和加工方法，力求在开采料满足上坝填筑要求的前提下，工程造价最低。四、开采方案（一）开采总体方案1.开采前，对发包人提供的料场进行详细的料场复查，进一步探明开采范围内的有效储量及质量分布情况，并取样检查砂料的力学指标、颗粒级配组成情况等，根据复查的结果确定开采范围及高程，并确定相应的开采方法、措施。2.设备进场后，修建施工道路及截排水沟，同时布置其它临建设施，进行开采作业准备。3.表层耕植土自上而下剥离，剥离出的耕植土先堆放在料场一侧，待有用料开采出一段后，再将耕植土回填于开采过后的场地上进行复耕，或按照监理人的指示，运至指定地点堆存。4.砂料开采分多工作面根据有用层厚度分层开采或一次性开采至设计底线（有用层厚度小于X～XXm），采用立采与平采结合的方式开采。开采过程中，对保留边坡（大于X：X）进行人工修坡护坡，防止水土流失及边坡稳定。当降雨量大于XXmm时，暂停砂料开采，天晴后，对表层砂料进行翻晒调整含水量后再行开采。5.覆盖层剥离采用推土机进行，人工配合，回填复耕亦由推土机进行整平，砂料由XXm³反铲开采配XXt自卸汽车或XXm³反铲开采配XXt自卸汽车运输。粘砂料开采工艺流程见下框图：粘砂料开采工艺流程图料场复查料场复查道路、截水沟施工；风、水、电供应无用料剥离砂料开采坡面防护复耕运输上坝超径石剔除弃渣场或复耕开采结束（二）开采方法1.首先利用推土机配合反铲剥离表土，人工挖除树根、草根等有机物，剥离至合格的料层，覆盖层分段自上而下进行，清除一段开采一段。剥离料采用XXt自卸汽车运输至指定弃渣场或按监理人指示暂存料场内，开采完成后，用于复耕。2.砂料开采自上而下分层进行，根据地质资料，有用层平均厚度Xm，分为X～XX个工作面一次开采到有用层底线，砂料以立采为主，平采结合的方式开采。采用Xm³或XXm³反铲挖土，经含水量及颗粒级配检测满足大坝填筑要求时，装XXt或Xt自卸汽车运至大坝，满足大坝填筑高峰使用量后剩余的粘砂料，在料场中布置暂存料场堆存，并加强防护，防止其它杂物混入及含水量损失较大。开采过程中，对颗粒较大的土粒人工配合反铲清除，同时，根据砂料立面及平面的不均匀性特点，装车前适时采用反铲及推土机对不同部位的砂料进行混合，保证上坝砂料颗粒级配均匀。五、砂石料场开采（一）开采总体方案1.开采前，对发包人提供的料场进行详细的料场复查，进一步探明开采范围内的有效储量及质量分布情况，并取样检查砂料的力学指标、颗粒级配组成情况等，根据复查的结果确定开采范围及高程，并确定相应的开采方法、措施。2.设备进场后，修建施工道路及截排水沟，同时布置筛分系统及其它临建设施，进行开采作业准备。3.表层耕植土自上而下剥离，剥离出的耕植土就近堆存，用于复耕，或按照监理人的指示，运至指定地点堆存。4.砂料开采分X～XX个工作面自上而下分层进行，分层高度根据开采设备作业高度控制，一般为X～XXm左右，开采过程中根据现场实际情况适当调整分层厚度，砂料以Xm³正铲立面装XXt自卸汽车为主，辅以推土机集料。砂料以立采为主的方式开采，开采过程中，对保留边坡（大于X：X）进行人工修坡护坡，防止水土流失及边坡稳定。当降雨量大于XXmm时，暂停砂料开采，天晴后，对表层砂料进行翻晒调整含水量后再行开采。5.料场毛砂料装车前，由反铲剔除粒径较大块体，再装自卸汽车运输到筛分系统筛分，剔除粒径大于XXmm的超径石，砂料在成品堆场由装载机装Xt自卸汽车上坝，筛余超径石由装载机装XXt自卸汽车运至监理人指定地点堆放。6.覆盖层剥离采用挖机进行，人工配合，有回填复耕要求的亦由推土机进行整平，剥离砂料由XXm³反铲开采，XXt自卸汽车运输。7.开挖后的永久边坡在形成后即人工修整，局部进行块石护坡，防止雨季产生泥石流或滑坡。砂石开采见如下工艺流程图：砂石开采工艺流程图料场复查料场复查修建开采道路截排水沟施工表层耕植土剥离修建支线道路砂料开采坡面防护重型筛分机筛分送料皮带机弃碴场砂料暂存场场运输上坝就近整平或运至碴场超径石自卸汽车运输粒径≥80mm超径石输合格砂料含水量调整、检测含水量调整、检测（二）开采方法1.料场覆盖层平均厚度约XXcm，利用推土机配合反铲剥离表土，人工挖除树根、草根等有机物，剥离至合格的料层，覆盖层分段自上而下进行，清除一段开采一段。剥离料采用XXt自卸汽车运输至指定弃渣场或按监理人指示暂存料场内，开采完成后，用于复耕。2.砂料开采自上而下分层进行，分层高度X～Xm。砂料以立采法为主，先期采用XXm³反铲后退开挖，形成X-XXm高的立采掌子面后，再采用Xm³正铲立面开挖，XXt自卸汽车运输到筛分系统。开采过程中，根据砂料立面及平面的不均匀性特点，装车前适时采用反铲及推土机对不同部位的砂料进行混合，然后正铲装车再次混合，过筛后保证上坝砂料颗粒级配均匀。六、石料场开采、料场开采方案（一）开采原则保持开挖边坡稳定，避免爆破对大坝、滑移体等重要部位发生爆破振动危害，开挖采取先进行永久边坡面分台预裂，严格控制爆破规模。施工期间加强地质监测和预测，每次爆破和雨后对边坡进行监测，发现情况，及时进行处理、整治，发现局部不稳定块体及时进行随机支护。1.采取自上而下，分台降坡开采。2.覆盖层在石料开采前剥离完成。同时，形成开采平台推进方向的初始掌子面。3.覆盖剥离前，先行建好运输道路及坡顶截水沟。开采过程中及时做好已终了的上部平台及边坡防护和排水沟。4.开采过程中及时清除夹泥层、软弱层及污染层，确保有用料质量。5.采用深孔梯段、微差挤压控制爆破开采方案，减少超径大块石二次爆破改小量及便于挖装作业。（二）开采程序料场开采前先形成坡截、排水沟。首先对表层进行剥离至有用层，由于地形险峻，视具体情况在开采区内设拦碴墙。然后自上而下分层梯段爆破开挖，梯段高度按XXm控制。开采爆破作业前先由临时取料道路在各层下部形成集碴平台。（三）开采方法1.覆盖层剥离料场覆盖剥离包括揭顶剥离和边邦无用料剥离。土方及强风化岩用XXm³挖掘机直接挖装XXt自卸汽车运输出碴。2.石料开采采用XX型钻机钻主爆孔，自上而下分层深孔梯段微差挤压爆破开采，边坡面用XX型轻型潜孔钻机钻预裂孔及部分主爆孔，梯段高度一般为XXm，每XXm设置取料平台，并修筑运输道路至取料平台，爆破后超径石采用手风钻钻孔爆破解小。为保证开采强度，同一台阶布置X～XX个掌子面轮换交替开采作业。梯段爆破采用乳化炸药、人工装药；预裂爆破采用条形药包装药。起爆网路采用导爆管、毫秒微差、V型序、复式起爆网路。为了避免爆破时石料滚入河中，爆破方向朝向上、下游方向。开挖坡比为X：XX，综合坡比X：XX；每XXm设置台阶并预留Xm宽的马道。有用料用XXm³正铲挖掘机及XXm³装载机配XXt、XXt自卸汽车运输上坝或运至堆料场。3.边坡支护根据地质资料和现场开挖情况，大部分边坡不支护，局部采用随机锚杆支护。锚杆支护采用潜孔钻机及手持式风钻钻孔人工安装。（四）弃碴规划料场覆盖剥离及无用夹层的弃渣场设在下游1#碴场。弃碴水平堆弃平整。堆碴的位置、范围、高度、高程等严格按施工图纸、文件要求堆放。（五）排水措施为了保证边坡的稳定和施工期排水要求，料场边坡开挖线外设置截水沟，边坡局部设置排水孔，确保将料场边坡汇水排出场外。（六）碴场回采料堆存、开采，本标的洞挖碴料运至指定X＃、XX＃回采堆料场后分层卸料，推土机推平，堆方边坡不陡于XX°，堆方四周挖排水沟，保证堆料场排水畅通，防止外水向堆料场流入。开采时先开采料堆高部位后开采料堆低部位，从上至下逐层开采，用XXm³正铲配X/XXt自卸车运输上坝或用XXm³装载机配XX自卸车运输上坝。第四节采砂后的检验方案一、砂料筛分析、细度模数（一）试验步骤1.按规定取样，筛除大于XXmm的颗粒，并将试样缩分至约XXg，放在烘箱中于（X±XX）℃下烘干至恒重，待冷却至室温后，分为大致相等的两份备用。2.称取试样XXg，精确至Xg。将试样倒入按孔径大小从上到下组合的套筛（附筛底）上，然后进行筛分。3.将套筛置于摇筛机上，摇XXmin；取下套筛，按筛孔大小顺序再逐个用手筛，筛至每分钟通过量小于试样总量XX%为止。4.称出各号筛的筛余量，精确至Xg，试样在各筛上的筛余量不得超过按式1计算出的量，超过时应按下列方法之一处理。式1G=A×d1/2/200式中：G——在一个筛上的筛余量，g；A——筛孔面积，mm²；D——筛孔尺寸，mm。（1）将该粒级试样分成少于按式1计算出的量，分别筛分，并以筛余量之和作为该号筛的筛余量。（2）将该粒级及以下各粒级的筛余混合均匀，称出其质量，精确至Xg。再用四分法缩分为大致相等的两份，取其中一份，称出其质量，精确至XXg，继续筛分。计算该粒级及以下各粒级的分计筛余量时应根据缩分比例进行修正。（二）结果计算与评定1.计算分计筛余百分率：各号筛的筛余量与试样总量之比，计算精确至X%。2.计算累计筛余百分率：该号筛的筛余百分率加上该号筛以上各筛余百分率之和，计算精确至X%。筛分后，如每号筛的筛余量与筛底的剩余量之和同原试样质量之差超过X%时，须重新试验。3.砂的细度模数按式2计算，精确至0.01：式2Mx=（A2+A3+A4+A5+A6）-5A1/100-A1式中：Mx——细度模数；A1.A2.A3.A4.A5.A6——分别为筛的累计筛余百分率。4.累计筛余百分率取两次试验结果的算术平均值，精确至1%。细度模数取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1；如两次试验的细度模数之差超过0.20时，须重新试验。5.根据各号筛的累积筛余百分数，采用修约值比较法评定该试样的颗粒级配。二、砂料表观密度1.按规定取样，并将试样缩分至约XXg，放在烘箱中于（XX±X）℃下烘干至恒重，待冷却至室温后，分为大至相等两份备用。2.称取试样XXg，精确至0.1g。将试样倒入容量瓶，注入冷开水至接近XXmL的刻度处，用手旋转摇动容量瓶，使砂样充分摇动，排除气泡，塞紧瓶盖，静置24h。然后用滴管小心加水至容量瓶XXmL刻度处，塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称出其质量，精确至1g。3.倒出瓶内水和试样，洗净容量瓶，再向容量瓶内注入水至XXmL刻度处，塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称出其质量，精确至1g。4.结果计算与评定砂的表观密度按式3计算，精确至10kg/m³：式3ρ=｛M0/（M0+m²-M1）-αt｝×ρ水式中ρ——表观密度，kg/m³；ρ水——1000，kg/m³；M0——烘干试样的质量g；M1——试样，水及容量瓶的总质量，g；M]——水及容量瓶的总质量，g；αt——考虑称量时的水温对水相对密度影响的修正系数。5.表观密度取两次试验结果的算术平均值，精确至10kg/m³；如两次试验结果之差大于20kg/m³，须重新试验。三、砂料含水率（标准法）1.由密封的样品中取各重约XXg的试样两份，分别放入已知质量的干燥容器（m1）中称重，记下每盘试样与容器的总重（m²）。将容器连同试样放入温度为XX±X℃的烘箱中烘干至恒重，称量烘干后的试样与容器的总质量（m3）。2.砂的含水率按下式计算，精确至0.1%：算式ωwc=（m²-m3）/（m3-m1）x100式中ωwc—砂的含水率，%；m1—容器质量，g；m²—未烘干的试样与容器的总质量，g；m3—烘干后的试样与容器的总质量，g；以上两次试验结果的算术平均值作为测定值。四、砂料堆积密度、砂料紧密密度及空隙率1.按规定取样，用搪瓷盘取试样约XXL，放在烘箱中于（XX±X）℃下烘干至恒重，待冷却至室温后，筛除大于XXmm的颗粒，分为大至相等两份备用。2.松散堆积密度：取试样一份，用漏斗或料勺将试样从容量筒中心上方XXmm处徐徐倒入，让试样以自由落体落下，当容量筒上部试样呈堆体，且容量筒四周溢满时，即停止加料。然后用直尺沿筒口中心线向两边刮平（试验过程应防止触动容量筒），称出试样和容量筒总质量，精确至1g。3.紧密堆积密度：取试样一份分两次装入容量筒，装完第一层后，在筒底垫放一根直径为XXmm的圆钢，将筒按住，左右交替击地面各XX次。然后装入第二层，第二层装满后用同样方法颠实（但筒底所垫钢棒的方向与第一层时的方向垂直）后，再加试样直至超过筒口，然后用直尺沿筒口中心线向两边刮平，称出试样和容量筒总质量，精确至1g。4.砂的松散或紧密堆积密度按式4计算，精确至1kg/m³：式4ρ1=（m²-m1）/V×1000式中ρ1——松散或紧密堆积密度，kg/m³；m²——容量筒和试样总质量，kg；m1——容量筒质量，kg；V——容量筒的容积，L。5.空隙率按式5计算，精确至1%：式5Vl=（1-ρl/ρ）×100%Vc=（1-ρc/ρ）×100%式中Vl——堆积密度空隙率，%；Vc——紧密密度空隙率，%；ρl——堆积密度，kg/m³；ρc——紧密密度，kg/m³；ρ——试样的表观密度，kg/m³。6.堆积密度取两次试验结果的算术平均值，精确至10kg/m³；空隙率取两次试验结果的算术平均值，精确至1%。7.容量筒的校准方法将室温为（XX±X）℃的饮用水装满容量筒，用一玻璃板沿筒口推移，使其紧贴水面。擦干筒外壁水分，然后称出其质量，精确至1g。容量筒容积按式6计算，精确至1mL：式6V=m′1-m′2式中V——容量筒容积，mL；m′1——容量筒、玻璃板和水的总质量，g；m′2——容量筒和玻璃板质量，g。五、砂料含泥量1.称量XXg，感量XXg；方孔筛：孔径为XXμm、及XXmm的筛各一只；容器：要求淘洗试样时，保持试样不溅出（深度大于XXmm）；搪瓷盘毛刷等。2.按规定取样，并将试样缩分至约XXg，放在烘箱中于（XX±X）℃下烘干至恒重，待冷却至室温后，分为大致相等的两份备用。3.称取试样XXg，精确至0.1g。将试样倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样面约XXmm，充分搅拌均匀后，浸泡2h，然后用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离，把浑水缓缓倒入XXmm及XXμm的套筛上（XXmm筛放在XXμm筛上面），滤去小于XXμm的颗粒。试验前筛子的两面应先用水润湿，在整个过程中应小心防止砂粒流失。4.再向容器中注入清水，重复上述操作，直至容器内的水目测清澈为止。5.用水淋洗剩余在筛上的细粒，并将XXμm筛放在水中（使水面略高出筛中砂粒的上表面）来回摇动，以充分洗掉小于XXμm的颗粒，然后将两只筛的筛余颗粒和清洗容器中已经洗净的试样一并倒入搪瓷盘，放在烘箱中于（XX±X）℃下烘干至恒重，待冷却至室温后，称出其质量，精确至0.1g。6.结果计算与评定含泥量按式7计算，精确至0.1%：式7εc=（m0-m1）/m0×100%式中εc——含泥量，%；m0——试验前烘干试样的质量，g；m1——试验后烘干试样的质量，g；（含泥量取两个试样的试验结果算术平均值作为测定值。六、砂料泥块含量1.按规定取样，并将试样缩分至约XXg，放在烘箱中于（XX±X）℃下烘干至恒重，待冷却至室温后，筛除小于XXmm的颗粒，分为大致相等的两份备用。2.称取试样XXg，精确至0.1g。将试样倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样面约XXmm，充分搅拌均匀后，浸泡24h。然后用手在水中碾碎泥块，再把试样放在XXμm筛上，用水淘洗，直至容器内的水目测清澈为止。3.保留下来的试样小心地从筛中取出，装入浅盘后，放在烘箱中于（XX±X）℃下烘干至恒重，待冷却至室温后，称出其质量，精确至0.1g。4.结果计算与评定（1）泥块含量按式8计算，精确至0.1%：式8Qb=（G1-G2）/G1×100式中Qb——泥块含量，%；G1——XXmm筛筛余试样的质量，g；G2——试验后烘干试样的质量，g；（2）泥块含量取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1%。七、砂料吸水率1.饱和面干试样的制备，是将样品在潮湿状态下用四分法缩分至XXg，拌匀后分成两份，分别装入浅盘或其它合适的容器中，注入清水，使水面高出试样表面XXmm左右（水温控制在XX℃±X℃）。用玻璃棒连续搅拌XXmin，以排除气泡。静置24h以后，细心地倒去试样上的水，并用吸管吸去余水。再将试样在盘中摊开，用手提吹风机缓缓吹入暖风，并不断翻拌试样，使砂表面的水分在各部位均匀蒸发。然后将试样松散地一次装满饱和面干试模中，捣XX次（捣棒端面距试样表面不超过XXmm，任其自由落下），捣完后，留下的空隙不用再装满，从垂直方向徐徐提起试模。2.立即称取饱和面干试样XX克，放入已知质量（m1）烧杯中，于温度为（XX±X）℃的烘箱中烘干至恒重。并在干燥器内冷却至室温，称取干样与烧杯的总质量（m²）。3.吸水率（ωwa）应按下式计算，精确至0.1%:ωwa＝[500-（m²-m1）]／（m²-m1）×100％4.以两次试验结果的算术平均值作为测定值，当两次结果之差大于0.2%时，应重新取样进行试验。八、砂料坚固性1.配制试验溶液：在XXmL蒸馏水中（温度X～XX℃）加入无水硫酸钠X～XXg，边加入边用玻璃捧搅拌使溶液饱和，冷却至X～XX℃，保持48h，此溶液即为试验溶液，相对密度为X～XXkg/m³。2.将缩分后的样品用水冲洗干净放在XX±X℃下烘干到恒量。冷却至室温备用。3.称取公称颗粒分别为X～XXμm、XXμm～XXXmm、XXX～XXXXmm、的试样各XXg。若是特细砂，应筛去公称粒径Xμm以下和XXmm以上的颗粒，称取公称粒径分别为X～XXμm、XX～XXXμm、XXXμm～XXXXmm的试样各XXg。分别装入网篮并侵入盛有硫酸纳溶液的容器中，溶液体积应不少于试样总体积的X倍，上下升降XX次，以排除试样中的汽泡，然后静置于容器中，温度保持在X～XX℃，浸泡20h，把网篮从溶液中取出，放在烘箱中于XX±X℃下烘4h，至此完成了第一次试验，待试验冷却至X～XX℃后，再按上述方法进行第二次试验。从第二次试验开始，浸泡与烘干时间均为4h。如此循环X次。4.最后一次试验后，在X～XX℃的清水中冲净试样，直至冲洗后的水加入少量钡溶液且不出现白色浑浊为止，洗后试样放烘箱中于XX±X℃下烘干至恒量，冷却至室温。5.结果计算与评定（1）试样中各级颗粒的分计质量质量损失百分率δji按下式计算，精确至0.1％：算式（mi-m，i）δji=──────×100%mi式中δji--各级颗粒的分计质量损失百分率，％mi--各级试样试验前质量，gm，i--各级试样筛余颗粒的烘干质量（g）（2）XXμm～XXmm粒级试样的总质量损失百分率δj按下式计算，精确1％:算式（a1δj1+a2δj2+a3δj3+a4δj4）δj=─────────────────×