隧洞综合项目施工专项方案

隧洞工程概述取水兼放空隧洞部署在左岸，长335m，为城门洞型隧洞，标准断面面积14.8m2。洞挖石方施工方案和技术方法灌浆平洞以III类围岩为主，局部为Ⅳ~Ⅴ围岩，隧洞洞型为城门洞型断面，标准断面面积14.8m2。施工部署(1)施工供水部署施工供水从《施工总部署》中部署供水主管引至工作面。(2)施工供电部署施工供电分两种：一是洞内照明用电，采取36V电压，用低压电缆由洞口系统电源接至工作面，架设照明线路时，沿洞壁每20m架设一盏50W行灯进行照明；二是动力用电，用动力电缆由洞口供电系统接至洞内设备处。(3)施工供风部署各施工工作面均从施工总部署供风系统中采取无缝钢管直接接引至各工作面。再采取橡皮软管接至各供风设备上。(4)施工排水出口工作面利用水流自流特征进行排水，即沿洞壁一侧开挖排水沟，污水自流排出至洞外污水处理池经处理合格后排放；进口工作面放置一个移动集水箱，施工废水用潜水泵抽至集水箱后，移动集水箱上接水管，再用水泵抽排至洞外。（5）施工通风部署灌浆平洞施工时在出口部署一台轴流式风机(TF88-1，1×55kw)，采取压入式强制通风。通风机部署位置及特征见下表。通风机部署位置及特征表通风机位置型号功率数量轴流风机放空洞出品TF88-1(600m3/min)1×55kW1洞室开挖施工工艺(1)III类围岩开挖工艺作业方法1)开挖准备：洞内风、水、电就绪，施工人员、机具准备就位。2)测量放线：洞内导线控制网测量采取全站仪进行。施工测量采取红外光电测距仪配水准仪进行。测量作业由专业人员实施，每排炮后进行设计规格线测放，断面测量滞后开挖面10~15m，按5m间距进行，每个月进行一次滴轴线及坡度全方面检验、复测，确保测量控制工序质量。3)钻孔作业：由熟练台车技工严格根据设计钻爆图进行钻孔作业。各钻手分区、分部位定人定位施钻，实施严格钻手作业质量经济责任制。每排炮由值班工程师按“平、直、齐”要求进行检验。周围孔及掏槽孔偏差不得大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。炮孔孔底应落在爆破图要求平面上。4)装药爆破：炮工在凿岩台车装药平台上按钻爆设计参数装药，崩落孔采取Φ32mm药卷、Ⅳ类围岩崩落孔采取Φ32mm和Φ25mm药卷连续装药，周围孔采取Φ25mm药卷间隔装药，孔口均用砂袋或炮泥堵塞严实。装药完成后，由技术员和专业炮工分区分片检验，联结爆破网络，撤退工作面设备、材料至安全位置，非电毫秒雷管引爆，周围光面齐爆。5)通风散烟及除尘：洞室在整个施工过程中一直开启通风设备通风，爆破散烟结束后，开挖面爆破渣堆洒水除尘。6)安全处理：爆破后，用挖机配合人工清除掌子面及边墙、顶拱上浮石和松石，确保出渣和下一循环施工安全。岩面破碎洞段可先喷一层5cm厚C20混凝土。出渣后再次进行安全检验及处理。7)出渣及清底：2.0m。侧翻式装载机配10T自卸汽车运输至渣场。出渣完成后用反铲扒出工作面底部积渣并整平，为下一循环钻爆作业做好准备。(2)Ⅳ、V类围岩及不良地质段开挖工艺作业方法Ⅳ、V类围岩及不良地质段除按III类围岩施工工艺和方法施工外，还需采取以下方法：1)地质探察：在开挖过程中，加强地质跟踪及估计，必需时超前导洞摸清围岩性状，方便采取合适施工程序及方法，确保围岩稳定。2)超前支护：开挖钻孔前，采取小导管预注浆、超前锚杆等预支护加固，增强围岩自稳能力。3)钻爆作业：根据“短进尺、弱爆破、少扰动”标准施工。开挖按浅孔、小药量、多循环钻爆，先开挖中导洞超前1～2排炮，再扩挖跟进，钻爆循环进尺1.0m。4)围岩支护：钻爆后暂不出渣，经安全处理和平渣后，立即对边墙上部及顶拱进行一次支护，采取砂浆锚杆及喷支护；出渣后安装钢支撑、喷支护，形成一柔性封闭环，确保围岩稳定。5)碰到透水层，则需依据透水情况进行集中或分散引排方法。若产生局部涌水透水，则在涌水位置预埋孔径符合要求排水管，并用混凝进行封堵；若渗水量较小且面积大则需依据实际情况，适量进行超挖，浇筑一层盖板混凝土，并进行固结灌浆处理。6)施工监测：成洞后，部署观察点对围岩进行变形测量，经过勤量测，立即反馈信息，指导开挖支护施工，确保成洞稳定和施工安全。7)混凝土跟进衬砌经过变形监测，如发觉局部危岩变形速率急增，采取一次支护方法后尚不能满足稳定要求时，进行边、顶拱钢筋混凝土衬砌。(3)开挖工艺步骤III类围岩开挖步骤见下图，Ⅳ类及不良地质开挖步骤见下图洞室开挖施工方法在洞口边坡开挖过程中，立即进行洞脸锁口及喷锚支护。洞身开挖安排在进、出口边坡开挖完成后进行。从进出口采取直孔掏槽全断面光面爆破开挖，手风钻钻孔，3m3装载机配合15T自卸式汽车装渣。进出口段(10m范围内)采取短进尺、弱爆破施工方法，预期进尺1.5m。开挖准备测量放线开挖准备测量放线必需时超前锚杆支护钻孔装药爆破通风散烟，喷水除尘安全处理出渣、清底延伸风水电管线，转入一循环开挖准备测量放线超前锚杆、小导管预注浆支护钻孔装药爆破通风散烟，喷水除尘安全处理、平渣一次支护施工出渣、清底必需时衬砌延伸风水电管线，转入下一循环III类围岩施工工艺步骤框图IV类及不良地质段围岩施工工艺步骤框图施工设备配置依据施工总体计划及总进度安排，结合施工机械设备现有情况来进行设备选择和配置。设备配置时，尽可能选择配套、效率高施工设备，确保工程优质、高效地完成。本标段灌浆洞开挖设备配置以下表所表示：洞室开挖设备配置表序号设备名称型号规格生产地单位数量1手风钻YT28天水风动台162装载机ZL50（3.0m3）柳工机械台23自卸汽车15T中国重汽辆64潜水泵QW(E)32-160-90，H=20m，Q=15m3h台25轴流风机TF88-1（600m3/min），1×55kw台1开挖质量确保方法为了确保本标段灌浆洞良好开挖质量，开挖时应根据以下开挖质量控制方法进行施工：(1)提升测量技术，将测量误差降低到最小拟在本工程施工测量中，采取激光全站仪进行测量，提升测量精度，大量数据采取计算机处理，尽可能降低用人工统计和计算带来错误和误差，确保取得观察结果正确性和可靠性。(2)正确放样，降低钻孔误差洞室开挖时，依据激光全站仪测量结果，用油漆按爆破钻孔要求画出开挖点。这些油漆点即为周围孔下钻点，以确保周围造孔间距均匀性。(3)采取适宜开挖方法施工时，依据洞室围岩类别及断面型式，采取开挖方法，确保洞室稳定。(4)设置方向样架，控制超欠挖为了控制钻孔时方向，控制超欠挖，在施工时，在离掌子面一定距离地方设置方向样架，钻孔时派专员适时依据方向样架指示方向，不停调整钻杆施钻方向，确保正确造孔方向。(5)不停调整爆破方案，确保最好爆破效果开挖前认真做好爆破设计，并优异行试验性爆破，选定合理爆破参数，一旦爆破方案确定下来，就不能随意调整。(6)立即支护，确保围岩稳定对洞室不良地质段，开挖后立即喷5cm厚混凝土对开挖面进行封闭，预防岩面暴露太久而引发掉块事故；并依据围岩类别不一样，采取锚杆、网喷等主动支护方法，使围岩及早形成自承载圈，确保万无一失。安全确保方法为了确保灌浆洞施工安全进行，在施工过程中严格实施以下安全保汪方法：(1)认真落实实施国家相关安全生产方针和政策，严格遵守发包人要求安全制度；(2)建立健全安全生产确保体系，制订安全管理细则，实施安全过程控制，落实以专职安全员为主基层安全生产责任制，重奖重罚，确保施工安全；(3)在进洞口开挖时必需视情况提前做好超前锚杆支护，当超前支护没有发挥效用时，果断严禁进洞施工；(4)严格控制排炮开挖进尺及爆破药量，降低爆破对围岩扰动；(5)为了不出现意外，洞内放炮点火时必需由两个炮工进行，并由专职安全员作好安全警戒工作；(6)当掌子面安全处理没有完成之前，不得进行下一轮洞挖施工；(7)在洞挖过程中，当局部洞段围岩较差时，必需对此洞段进行唢锚支护后才能进行下一轮洞挖施工；(8)在进出口部位开挖时，应根据短进尺、弱爆破、勤支护标准进行，降低岩体震动，并立即做好锚杆锁口及对应支护工作；(9)假如某个区段地下水活动强烈，洞顶或岩壁出现连续性渗水情况，则必需在钻孔爆破之前沿开挖边线施工超前排水孔释放地下水。只有在渗水变为非连续性滴水情况下，才能进行钻孔爆破施工。文明施工及环境保护(1)文明施工管理方法为了实现文明施工目标，导流洞施工时采取以下管理方法：1)在制订进度、安全、质量管理文件时，一并考虑文明施工要求，将文明施工精神融汇于进度、安全、质量管理工作中去；2)施工现场内全部临时设施按设计要求部署，使施工现场处于有序状态；3)场内道路、施工场地等部位标志、标示设置齐全；4)现场施工人员必需统一着装，佩戴上岗证；5)洞内施工风、水、电线路按要求部署于边墙之上，架设时做到平、直、顺、齐，使洞内线路作到整齐有序；6)施工废水和围岩渗水采取边沟聚集接力抽排至洞外，严禁废水随地流淌；7)各施工单位在施工完后必需对场地遗留包装袋、未使用完材料等进行清理，确保场地清洁；8)工程完工后，按要求立即拆除全部不再使用临时设施，并将工地及周围环境清理整齐，做到工完、料清、场地净；并在协议要求期限内撤退人员、施工设备和剩下材料。(2)环境保护方法为了发明一个良好施工及生活环境，导流洞施工时应遵照以下环境保护方法：1)组织开展环境保护宣传教育，强化施工人员环境保护意识，使环境保护成为职员自觉行为；2)尽可能选择低噪声或装有消声器施工机械，加强施工机械日常维修保养工作，从本质上降低噪声源；3)全部爆破石渣按要求堆放至指定堆渣场，并对渣场作好排水方法，预防水土流失；4)从洞内抽排施工废水应首先在洞外污水沉淀池经处理变清后才能排入自然环境中；5)造孔施工采取湿法工艺，严禁采取干法施工，降低粉尘产生；6)出渣前，采取先对爆堆进行洒水处理后，再进行出渣作业，以降低粉尘产生。隧洞衬砌混凝土施工方案和技术方法灌浆洞衬砌混凝土工程(1)模板1)灌浆洞底板关键采取平面组合钢模，现场人工拼装。2)灌浆洞边顶拱关键采取桁架式拱架组合钢模板，现场人工拼装，特殊部位采取异型木模板，满堂排架支撑。(2)钢筋1)钢筋制作钢筋按设计图和浇筑分层进行配制，在综合加工厂制作成型，其种类、规格、直径等均要符合施工图纸要求。钢筋加工前，必需作去污、除锈处理。隧洞圆弧钢筋依据设计图纸要求，先在加工平台放大样，再进行加工。加工成型钢筋按钢筋类别、部位分别堆放，挂设标识牌。钢筋制作安装质量标准严格按设计要求和DL/T5169—中相关要求实施。2)钢筋运输加工成型钢筋采取10t汽车运到现场后，采取8t汽车吊或人工直接卸货。3)钢筋安装，钢筋安装位置、间距、保护层符合设计图纸要求，其偏差不得超出DL/T5169—中要求要求。钢筋接头以手工电弧焊为主，辅以绑扎接头。为确保混凝土保护层必需厚度，在钢筋和模板之间设置强度大于结构设计强度混凝土垫块，垫块埋设铁丝和钢筋扎紧，相互错开，分散部署。各排钢筋之间用短钢筋支撑，以确保位置正确。4)锚筋严格根据设计要求进行造孔和锚筋准备，锚筋孔注浆前应进行清洗，水泥砂浆注满后给予捣实，应在水泥砂浆初凝前将锚筋插入要求深度，确保砂浆密实。(3)基础和施工缝处理开挖验收后，采取手风钻修整开挖规格，人工凿除光面及松动岩石，高压水或风冲洗基岩面。施工缝面处理在混凝土初凝后终凝前，采取高中压水或风砂枪冲洗。作业队技术员如实填写基础资料，报请监理工程师验收，验收合格后，进入下道工序。(4)止水及预埋件施工止水、埋件在混凝土浇筑前按设计图纸进行埋设，施工中采取方法确保预埋件位置正确。(5)混凝土浇筑作业1)混凝土分层、分块灌浆洞混凝土浇筑按底板→边墙→顶拱分层施工；底板整幅施工。混凝土分块长度通常按10m控制，依据围岩地质条件，分块长度做合适调整。施工缝按设计要求处理。2)混凝土入仓方法灌浆洞衬砌混凝土由混凝土拌合站拌制，6m3混凝土罐车运输，HBT60型混凝土输送泵泵送入仓。3)混凝土浇筑及振捣在浇筑混凝土前，由施工队技术员配合质检人员检验相关浇筑准备工作，包含基础处理、模板、钢筋、灌浆系统、预埋件及止水设施等是否按施工详图要求实施。如实填写相关表格请监理工程师验收，验收合格后方可进行混凝土浇筑作业。混凝土浇筑作业，应按监理工程师同意分层、分块和浇筑程序进行施工，基岩面浇筑仓，在浇筑混凝土前，先铺一层2～3cm厚水泥砂浆，砂浆水灰比应和混凝土浇筑强度相适应，铺设施工工艺应确保混凝土和基岩结合良好。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始浇筑，浇筑面保持水平。浇筑混凝土时，严禁在拌和站外加水。如发觉混凝土和易性较差，应采取加强振捣等方法，以确保质量。拱顶沿中心线左右两侧对称、均匀地浇筑，以免混凝土对模板产生过高偏压力，引发模板变形，影响浇筑正常进行。混凝土振捣仓内采取插入式振捣器振捣密实，仓外辅以附着式振捣器振捣。当混凝土浇到超出隧洞顶拱后，在顶拱部位下料口间距控制在2.5m以内，泵管出口用铁管埋在混凝土面以下合适深度，以确保能填满。铁管做好标识方便随时可观察到铁管出口埋置深度。浇筑设备由有经验工人操作，以确保混凝土能被泵送压力压入岩面全部凹凸面内，填满整个顶拱。封拱时可采取封拱器将混凝土压入岩石全部凹面内，填满整个顶拱，使混凝土和岩面紧密结合。其检验方法是，在每一浇筑段中，在实际开挖高程最高处埋设检验管，管口靠近并朝向岩面，当检验管有浆液流出时即可证实项拱已填满混凝土。为确保混凝土浇筑后密实性，在洞项预埋回填罐浆管，待混凝土强度达成设计要求75％以上后，进行回填灌浆。(7)混凝土拆模和养护混凝土浇筑完12～18小时后开始洒水养护，养护时间不少于14天，在干燥、炎热气候条件下，养护时间延长到28天。拆模时间严格按技术规范进行。取水（兼放空）隧洞混凝土工程(1)施工程序依据施工特点和施工进度安排，导流兼取水放空洞取水口优异行竖向转弯段施工，然后进行取水塔混凝土浇筑。出口消力池施工滞后在衬砌混凝土；渐变段施工在导流洞下闸后进行改造。(2)模板取水（兼放空）隧洞工程段均采取组合钢模板，局部辅助使用木模板。(3)钢筋制安及预埋件施工钢筋在制安前，按要求进行原材料、焊接、机械连接进行工艺试验，并报监理同意。钢筋加工厂依据施工详图计算开出钢筋配料单，并加工成型，分组编号，汽车运输至安装现场，底板架设架立筋，按施工图进行绑扎；预埋件在混凝土浇筑前按设计图纸进行埋设，施工中采取方法确保预埋件位置正确。(4)基础和施工缝处理开挖验收后，采取手风钻修整开挖规格，人工凿除光面及松动岩石，高压水或风冲洗基岩面。施工缝面处理在混凝土初凝后终凝前，采取高中压水或风砂枪冲洗。作业队技术员如实填写基础资料，报请监理工程师验收，验收合格后，进入下道工序。(5)混凝土分层分块混凝土根据设计要求分块浇筑，取水口段分层根据3m一层进行施工，竖向转弯段、渐变段、出口消力池分层高度2～3m。(6)混凝土浇筑在浇筑混凝土前，由施工队技术员配合质检人员检验相关浇筑准备工作，包含基础处理、模板、钢筋、灌浆系统、预埋件及止水设施等是否按施工详图要求实施。如实填写相关表格请监理卫程师验收，验收合格后方可进行混凝土浇筑作业。混凝土采取平铺法分层浇筑，分层厚度为50cm，并按一定厚度、次序、方向分层进行。基岩面或老混凝土浇筑面，在浇筑第一层混凝土前，先均匀铺设一层2～3cm厚水泥砂浆，一次铺设面积和浇筑强度相适应，确保新浇混凝土和基岩或老混凝土结合良好。混凝土振捣时，振捣器距模板有一定距离，不触动钢筋及预埋件，无法使用振捣器部位，将辅以人工振捣。通常仓面混凝土采取Φ100型振捣器振捣，埋件、钢筋密集部位采取Φ50型振捣器振捣。(7)混凝土拆模和养护混凝土浇筑完12～18小时后开始洒水养护，养护时间不少于14天，在干燥、炎热气候条件下，养护时间延长到28天。拆模时间严格按技术规范进行。混凝土表面缺点处理(1)缺点检验认真检验混凝土表面缺点，查明表面缺点部位、类型、程度和规模，并将检验资料和修补实施方案报送监理人，经监理人同意后才能进行修补施工。(2)处理方法1)错台修补对错台大于2cm部分，先用扁平凿按1:30(垂直水流向错台)和1:20(顺水流向错台)坡度凿平顺，并预留0.5～1.0cm保护层用电动砂轮打磨平整，和周围混凝土保持平顺连接；错台小于2.0cm部位，直接用电动砂轮按相同坡度打磨平整。对错台处理在混凝土强度达成70％后进行。2)蜂窝、麻面及挂帘修补对蜂窝、麻面，优异行凿除，然后将填补面冲洗洁净，回填微膨胀砂浆，最终压实填平；挂帘用扁平凿和砂轮凿除、磨平、磨光。3)对大缺点按设计或监理人指示另行处理。4)外露钢筋头、管件头处理外露钢筋头、管件头全部采取电动砂轮进行切割，并切除至混凝土表面以内20～30mm，采取预缩砂浆或环氧砂浆填补。严禁用电焊或气焊进行切割，以免损坏表层混凝土。5）不平整表面处理凸出于要求表面不平整表面用凿子凿除和砂轮打磨。凹入表面以下不平整表面用凿子除掉缺点混凝土，形成供填充和修补用足够深坑、槽。再进行清洗、填补和抹平。采取砂浆或混凝土修补时，在待修补处和周围最少1.5m范围内用水使之湿润，以防周围混凝土区域从新填补砂浆或混凝土中吸收水份。在准备部位湿润以后，先用洁净水泥浆在该区域涂刷一遍，然后用预缩砂浆或混凝土进行回填修补。假如使用是环氧砂浆，则在修补区涂刷环氧树脂。混凝土施工质量控制(1)原材料质量控制外购材料(钢筋、水泥、粉煤灰、外加剂等)必需有出厂合格证，并由试验室对原材料进行抽样试验，不合格原材料严禁使用。对外购材料，制订严格质量管理要求，规范采购行为，做到有法可依；在选供货厂家时，首选信誉好著名厂家，坚持供货主渠道；对发包人指定供货厂家，在定货协议上明确材料质量标准、验收方法及质量责任；做好材料验收及保管工作，并对材料进行，未经复检或复验不合格材料不得发放或用于本工程；领料单位在领料同时，向供货单位索要出厂材质证实和复验汇报。(2)混凝土拌和质量控制混凝土施工前，现场试验室依据各部位混凝土浇筑施工方法及性能要求，进行混凝土配合比设计，确定合理、优异混凝土配合比。拌合站每次搅拌前，应检验拌累计量控制设备技术状态，以确保按施工配合比计量拌合，还应依据材料情况立即调整施工配合比，正确调整多种材料使用量，接收监理及发包人监督。加强拌和设备维修保养，使设备处于完好状态；从拌合站运至施工现场混凝土应先检验随车提供配合比通知单是否符合现场目前所需混凝土配合比要求，再检验混凝土坍落度等是否满足入模要求，不然不得在本工程中使用，重新处理合格后才能使用。(3)混凝土单元工程施工质量控制编制施工要领图，关键依据混凝土机械设备生产能力、仓面尺寸和常态混凝土不一样部位，确定浇筑块宽度、层高，并综合考虑混凝土温度控制、细部结构施工难易程度和混凝土道路(通道)部署是否通畅，努力争取机械设备调配灵活安全，在便于作业条件下实现快速、保质保量地施工。1)基础面或施工缝处理质量控制对于节理、裂隙切割形成光面采取人工凿毛；断层和泥化夹层依据出露宽度按宽深比1:1～1:2掏槽；基础面无松动、空鼓岩块，并冲洗洁净、无积水。混凝土施工缝采取人工凿毛或高压水冲毛，表面无乳皮、成毛面、冲洗洁净、无积水、无积渣杂物。2)模板制作及安装质量控制常规钢模板应使用专门连接件支立，并在浇筑前涂刷脱模剂；模板严格根据设计测量放点支立。支立固定完成进行复测，确保建筑物位置及偏差满足设计及规范要求；设定监测控制点，进行浇筑过程中变形移位观察。确保浇筑过程模板变形及位移控制在规范许可范围之内；混凝土浇筑过程中，指派专员监护模板，对过程中位移进行立即调整及加固。3)钢筋加工及安装质量控制工程用钢筋品种、数量应符合设计要求。加工使用前，在加工现场复查钢筋外观质量，表面油渍、漆污、锈皮及鳞锈清除洁净，确保其和混凝土握裹力。在检验钢筋工程时，审查钢筋出厂材质证实和复验汇报单；对关键部位如溢流面、牛腿等钢筋位置由测量进行检测，、以确保其位置正确；全部焊工必需经过培训、考评合格后持证上岗。4)混凝土浇筑质量控制采取合理入仓方法，入仓后立即平仓振捣，不许可出现仓面混凝土长时间堆积。不合格混凝土严禁入仓，己入仓不合格混凝土必需给予清除，并按监理人指示弃置在指定地点。浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。如发觉混凝土和易性较差，采取加强振捣等方法，以确保质量。混凝土铺料厚度控制在50cm以内。振捣密实但不得过振。预防振捣器直接冲击模板和埋件，以免造成移位或损坏。指派专员监护模板、止水及预埋件，对浇筑过程中位移进行立即调整及加固，确保其变形控制在规范许可范围之内。温控混凝土浇筑，要根据温控方法要求进行。混凝土浇筑完成后，对冷却水管、接触和接缝灌浆管路立即进行通风或通水检验，发觉堵塞，采取方法进行处理，设专员负责混凝土养护。施工设备配置关键施工机械设备配置表见下表。关键施工设备表编号设备名称单位数量规格型号产地1混凝土输送泵台2HBT60三一重工2自卸汽车辆110T36m3混凝土罐车台2JZC3504变频机台3ZJB150广东佛山5振捣器台12Φ100广东佛山6振捣器台8Φ80广东佛山7振捣器台10Φ50广东佛山8汽车吊台1Qy-8t湖南浦沅9载重汽车台110t10电焊机台311手推车台6不良地质段处理方案及方法概述在地下洞室施工中，常常会碰到断层、溶洞及岩溶裂隙等不良地质情况，这些不良地质段会对洞室安全造成严重影响，所以必需对这些不良地质情况进行处理以改善其不良条件。所以依据不一样不良地质情况选择适合施工方法及处理方法显得尤为关键。依据招标文件提供地质材料，本标不良地质段处理方法关键为立即支护，包含隧洞开挖后围岩施工安全支护、早期支护及永久支护。支护关键类型有：(1)锚杆(砂浆锚杆等)；(2)喷射混凝土(素喷混凝土、钢筋网喷射混凝土等)；(3)锚杆和多种喷射混凝土组合；(4)钢支撑：型钢钢架。施工部署(1)施工用风、水、电施工用水：自总部署形成系统中引至各施工部位。施工供风：采取集中供风和分散供风相结合形式，以集中供风为主，局部地段，依据实际情况，采取移动式空压机供风。施工用电：直接采取专线自总部署形成线路中取用。施工道路：采取场内现有道路及开挖施工时部署施工道路。(2)施工平台洞内锚喷施工采取自制小型平台车作为可移动式施工平台。其它部位，依据实际情况，部署简易脚手架钢管平台。(3)制浆系统锚喷施工时，在隧洞进、出口部署临时制浆站，各制浆站部署锚杆注浆机和砂浆泵、ZJ400高速制浆机和lm3储浆桶，依据现场场地情况，在其旁设适宜水泥平台和砂料堆放场地。(4)混凝土拌和喷混凝土由JZC350拌和机拌制，混凝土拌制好后采取自卸汽车运至各施工工作面。(5)锚杆加工锚杆在钢筋加厂内加工，加工好锚杆(束)采取10t载重汽车运至各施工部位。(6)废渣废水处理施工过程中产生废水、废浆经排水沟排至集水坑(井)，经沉淀处理后，废水抽排至指定地点，废渣运至指定弃渣场。施工原材料(1)锚杆：各部位锚杆型式按设计施工图要求，锚杆材料选择符合设计要求II级或III级钢筋。(2)水泥：采取强度等级不低于P.O42.5一般硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。(3)砂：采取最大粒径小于2.5mm中细砂。(4)水泥砂浆配合比：锚杆砂浆强度等级应满足施工图纸要求。配合比在以下要求范围内经过试验选定：水泥：砂=1:1～1:2(重量比)。水泥：水=1:0.38～1:0.45(重量比)。(5)外加剂：按施工图纸要求，在水泥砂浆中添加速凝剂和其它外加剂，其品质不含有对锚杆及锚筋桩产生腐蚀作用成份。锚杆施工(1)工艺步骤1)通常采取先注浆后插杆方法进行施工，其施工工艺步骤见图。施工准备施工准备钻孔清孔孔内注浆安插锚杆验收锚杆加工、运输浆液制备入岩深度小于6m锚杆施工工艺步骤图2)长锚杆孔、破碎带等易塌孔部位锚杆孔及隧洞顶拱锚杆，采取先安插锚杆及灌浆管，后注浆方法进行施工，其工艺步骤见下图。施工准备施工准备钻孔清孔安插锚杆及灌浆管孔内注浆验收浆液制备锚杆加工、运输入岩深度大于6m锚杆施工工艺步骤图(2)锚杆孔钻孔1)按设计图纸部署孔向、孔位、孔深钻孔，孔位偏差小于100mm，孔深偏差值小于50mm。2)锚杆孔孔轴方向按图纸要求钻孔，系统锚杆孔轴方向则按垂直于开挖面钻孔，局部加固锚杆孔轴方向和可能滑移面倾向相反，应和滑移面交角大于45。，钻孔偏差满足设计要求。3)锚杆入岩深度小于6m时，采取YT28型气腿式风钻，孔径为Φ45mm。当锚杆入岩深度大于或等于6m时采取YQ-100B型潜孔钻造孔，孔径为Φ90mm。(3)锚杆安装和注浆1)钻孔完成后，将风管和水管插入孔底，用风、水联合冲洗钻孔，确保孔内洁净无岩屑。2)砂浆在临时制浆站拌制，注浆采取GS20E移动式灌浆泵。3)完整岩石部位下倾锚杆孔，采取先注浆后插杆方法施工：插入注浆管，自下而上在钻孔内注满水泥砂浆(或0.45:1水泥净浆)，立即将锚杆插入孔内。4)隧洞顶拱上仰锚杆、长度大于或等于6m及易塌孔部位锚杆孔，采取先安插锚杆和注浆管，后注浆方法进行施工，灌浆管和锚杆同时安装。需同时安装灌浆管及排气管，孔口安装止浆环，然后注入砂浆(或0.45:1水泥净浆)直至排气管出浆为止。5)锚杆孔注浆后，在砂浆凝固前不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。(4)特殊情况处理在断层破碎带等成孔困难地段，经监理工程师同意，可采取中空式锚杆，利用联接套安装在钻机上，直接钻至设计孔深。然后冲洗钻孔，利用锚杆中心孔直接注浆。浆液采取水泥净浆，水灰比采取0.5:1或经试验确定。注浆压力依据设计要求确定，通常控制在0.2～0.5MPa范围内。喷射混凝土及挂网施工(1)工艺步骤本标喷射混凝土关键为挂网喷射混凝土。喷射混凝土设备采取TK961型喷射、机。由人工手持喷头进行分层施喷。喷射混凝土施工工艺步骤见下图。施工准备施工准备岩面处理验收合格喷机就位施喷养护混凝土拌制运输质量检验喷射混凝土施工工艺步骤图(2)施工原材料1)水泥：使用强度等级不低于32.5MPa一般硅酸盐水泥；当有特殊要求时经监理工程师同意也可采取特种水泥。2)骨料：细骨料采取坚硬耐久粗、中砂，砂细度模数应大于2.5～3.0；粗骨料采取耐久卵石或碎石，其中砂含水率通常以5％～7％为宜，石子含水率通常以2～3％为宜；喷射混凝土骨料级配，应满足DL/T5181—第7.1节相关要求。3)水：满足DL/T5144-第5.5节要求。4)外加剂：选择速凝剂质量满足施工图纸要求要求，并有生产厂家质量证实，拟选择ZC-2粘稠型速凝剂，掺量3～4％，初凝时间小于5min，终凝时间小于10min，并使喷射混凝土在24h之内强度15MPa，选择外加剂品种及掺量由试验确定并经监理工程师同意后使用。5)钢筋网：采取屈服强度不低于240MPa热轧I级光面钢筋网。(3)混凝土配合比喷射混凝土配合比经过室内试验和现场试验选定，在确保喷层性能指标前提下尽可能降低水泥和水用量，喷射混凝土初、终凝时间及强度应能够满足现场喷射工艺及设计要求，并将配合比试验结果报送监理工程师审批后使用。(4)喷射混凝土施工工艺1)挂网施工：需挂钢筋网部位在喷射第一层混凝土后挂钢筋网。钢筋网间距及钢筋直径满足设计图纸要求，人工挂铺，利用锚杆头点焊固定，中间用膨胀螺栓加密固定，使钢筋网紧贴已喷混凝土面，网间用铅丝扎牢。钢筋网铺设完成后，再施喷达成设计厚度。2)喷射用混凝土由拌和站拌制，直接由自卸汽车运输车运输至施工现场转入喷射机料斗内供料。3)喷射机安装调试好后，依次打开风管、开启喷射机和速凝剂电机，进行喷射作业。喷射混凝土过程中连续上料，保持料满，在料斗上设15mm孔筛网预防超径料进入机内。4)喷射次序：喷射混凝土根据先边墙、后顶拱次序进行。通常按3～5cm厚一层分层施喷，每层喷混凝土在前一层喷混凝土终凝后30min左右进行，若终凝后1h以上再喷，则用高压水冲洗前一层喷射混凝土面。对不平部位先喷凹处，最终找平。5)喷射作业参数经过室内试验和生产性试验确定，在确保质量前提下，尽可能降低回弹量，控制回弹率小于15％。拟采取以下喷射参数：喷嘴口距离受喷面80～100cm，喷射料束和受喷面夹角大于75°。6)喷层厚度控制：喷层厚度以埋设铁钉等标志物来控制，各部位喷射混凝土施工完成，喷射混凝土厚度须将标志物埋入混凝土内，表示喷层已达成设计要求厚度，不然，补喷至设计厚度。7)渗漏水地段处理：当围岩有大面积渗漏且渗漏量不大时，在喷混凝土前用高压风清扫，开始喷混凝土时，由远及近，先喷射干拌混凝土，临时加大速凝剂掺量，缩短终凝时间，逐步合拢喷射混凝土。水止住后按正常配合比喷射混凝土封闭。当围岩有集中渗水时，采取埋设排水管法或钻孔法将水引出，然后喷射混凝土。8)喷射混凝土养护：在终凝2h后喷水养护，常常保持潮湿状态，养护时间不少于7d。关键工程不得少于14d，气温低于5℃时，不得喷水养护。钢支撑施工(1)钢支撑结合超前锚杆用于隧洞局部不良地段早期加固和立即跟进支护，施工程序为：超前锚杆一开挖施工一清理一钢支撑(钢格栅支撑)。(2)超前锚杆施工采取YT28手风钻在钻孔平台上进行施工，孔径为38～42mm，钻孔孔深、角度均遵照设计施工图要求。钻孔完成后，孔内用风冲洗洁净，采取GS20E锚杆注浆机注浆，砂浆配比按试验确定，确保孔内注浆密实，注浆完成，立即安装锚杆，砂浆初凝后72h内严禁扰动。在围岩破碎成孔困难地段，采取自进式锚杆加固处理，钻孔采取YT28手风钻、十字合金钻头钻进成孔，钻孔达设计孔深后冲洗洁净，孔内注浆采取水泥浆液，其配比经试验确定，注浆压力拟选择0.2～0.5MPa。(3)钢支撑制作、安装钢支撑材料为120mm轻型工字钢，钢支撑附件材料为钢板或型钢，多种钢板和型钢规格和品质按设计施工图要求实施。钢支撑骨架及其附件在加工厂加工，依据各隧洞形状、规格采取分段、分节进行制作，开挖完成后，采取运输车将钢支撑运至施工现场拼装，节间用螺栓连接，立柱脚设钢垫板，必需时浇筑基础混凝土，钢支撑拟采取安装间距为50～100cm，每榀钢支撑间经过纵向焊接联络形成整体，上部和超前锚杆焊接，以形成整体支护。钢支撑安装后，按设计图要求安装钢挡板、钢棚架等附件，并和钢支撑焊接牢靠，预防松动。钢支撑安装尺寸严格按设计施工图实施，确保不侵入衬砌设计断面范围内。为施工方便，加紧进度并立即地提供早期支护，确保围岩稳定和施工安全，依据本单位施工经验，针对Ⅳ、V类围岩稳定情况，可选择钢筋格栅锚喷复合支护形式，施工程序为：超前锚杆→开挖、清理→初喷5cm厚混凝土→钢筋格栅安装→喷锚至设计厚度。格栅采取Φ22钢筋作主筋、Φ16钢筋作为纵向联络钢筋，钢筋在加工厂依据开挖洞型制作成型，现场焊接，格栅紧贴初喷混凝土安装，拱部和超前锚杆头焊接固定，以形成支护整体。钢筋格栅安装后，再喷混凝土至设计厚度。(4)钢筋网制作安装为预防洞顶岩石掉块，钢支撑之间采取钢筋网制成挡网。钢筋网制安按设计施工图要求，在加工厂分片制作，分片宽度依据钢支撑之间距离等确定，采取运输车运至施工部位后人工安装，钢筋网和钢支撑之间采取焊接方法牢靠连接。质量检验和验收(1)锚杆质量检验1)锚杆材质检验每批锚杆材料均应附有生产厂商质量证实书，锚杆施工前，按施工图纸要求材质标准和监理工程师指示，抽检检验锚杆材质性能。并依据监理工程师指示方法和数量进行锚杆注浆密实度试验。2)注浆密实度试验选择和现场锚杆锚杆直径和长度，锚孔孔径和倾斜度相同锚杆和塑料管，采取和现场注浆相同材料和配合比拌制砂浆，并按和现场施工相同注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检验其密实度。不一样类型和不一样长度锚杆均需进行试验，试验计划报监理工程师审批后进行。3)锚杆孔检验施工过程中，按监理工程师指示抽验范围和数量对锚杆孔钻孔(孔位、孔径、孔深和倾斜度)进行随机抽检并统计抽检结果。4)锚杆检测砂浆锚杆采取砂浆饱和仪器或超声波物探仪进行砂浆密实度和锚杆长度检测。支护锚杆，按作业分区由监理人依据现场实际情况指定抽查，抽查百分比不得低于锚杆总数3％。锚杆注浆密实度最低不得低于80％。当抽查合格率大于80％时，认为抽查作业分区锚杆合格；当合格率小于80%时，将抽查百分比增大至6％，如合格率仍小于80％时，对作业分区内锚杆全部检测，对不合格锚杆重新施工。5)每个单元锚杆施工完成以后，需将锚杆材质抽检统计、注浆密实度试验统计和结果、锚杆孔验收资料(孔径、深度和倾角)、各作业区锚杆拉力试验统计和结果，报送监理工程师审查，监理工程师签认合格后作为支护工程完工基础资料。(2)喷射混凝土质量检验1)喷射混凝土强度试验按规范要求采取现场取样。每喷射混凝土50～100m3取样一组。混凝土方量不到50m3独立工程，取样最少一组。当混凝土原材料或配合比发生变更时，须另取一组。现场取样具体操作，依据规范规程、协议协议及监理人指令实施。经检验发觉不合格部位，立即采取补救方法，直至合格为止。2)喷射混凝土喷层厚度检验：当混凝土喷完7天后即可进行厚度检验，检验方法为定点取芯法。检验点位和数量按监理工程师要求实施。对未达成要求部位按监理工程师指示进行处理。3)喷射施工结束后，按监理工程师指示位置钻取Φ100mm芯样作抗拉试验，检验喷射混凝土和岩面粘结力，试验结果报送监理工程师。(3)钢支撑施工质量检验施工过程中，对钢材进行抽样检验，不符合要求不予使用；检验钢支撑及其附件制作和焊接质量，不符合要求返工处理直至达成要求。各部位钢支撑按要求施工完成后，报监理工程师现场验收，如监理工程师确定尚不能满足围岩稳定要求时，按监理工程师指示采取加固方法。(4)施工验收每个单元完工后，按相关条款及国家规范要求程序，立即向监理工程师提交全套锚杆、喷射混凝土、钢格栅施工资料、结果资料、检验检验资料和多种施工总结汇报