会议家具采购会议家具生产方案

第一节会议家具生产方案介绍 1一、生产计划 1二、生产人员安排 2三、生产用料清单 3第二节家具生产质量控制 4一、生产质量控制 4二、生产前的质量控制 5三、生产过程中的质量控制 10第三节会议家具生产工艺 22一、实木家具制作 22二、板式家具制作 33三、软体家具制作 41四、金属家具制作 46五、玻璃家具制作工艺 60第一节会议家具生产方案介绍一、生产计划序号订单编号客户名称单位数量颜色下单时间出货时间材料计划各工序完成时间生产产值备注木工部包装到位时间开料压板锣机订装封边钻孔安装包装无1234567二、生产人员安排序号姓名性别岗位学历职称经验备注12345678910三、生产用料清单序号类别材料品牌产地规格主要技术参数1234567891011121314填表说明：1.类别指：实木及板材类、沙发及座椅类、铁质家具类等；2.材料指：刨花板、密度板、封边、木皮、柱腿、龙骨、主要五金件、主要连接件、胶、漆、皮面、布面、五星脚、脚轮、海绵、气压棒等，将产品所用材料详细列举。第二节家具生产质量控制一、生产质量控制质量控制是为了达到质量要求所采取的作业技术和活动，其目的在于监视过程并排除质量环所有阶段中导致不满意的因素，以此来确保产品质量。从一个理想的产品设计由图样变成实物，是在生产制造过程中实现的。要保证家具的质量，必须加强对生产过程的质量进行控制。家具生产过程质量控制的核心是使生产作业经常处于稳定受控状态，发挥工艺的保证作用，通过质量分析，找出可能产生质量缺陷的因素，采取既结合实际，又切实可行的预防措施，把废次品和返修品减少到最低限度。将家具的整个制造过程进行分析，从产品角度来看，外部采购用以生产的原辅材料、半成品、成品应视为制造过程的输入环节，交付出厂或入库的成品、半成品应视为制造过程的输出环节，而内部所有生产制造工序将构成过程的中间要素活动（图1）。由于加工工艺过程是由较为复杂的工序组成的，在经过整个生产流水线的加工过程中，缺陷常会一个接一个地出现。因此，只检验最后的制成品是不够的.必须严格控制整个生产过程中每一道工序的加工质量，即从第一道工序起就进行控制。家具生产质量控制根据制造过程划分，主要分为：生产前的质量控制，生产过程中的质量控制，生产后质量控制。针对不同的制造过程，各个家具公司应结合自身情况，根据各工序工艺参数的配置选择方面、设备管理方面应注意的细节和生产操作方面的一些生产实际经验，解决生产过程中的生产质量问题所用的一些方法，制定相应的质量控制计划，以便能够稳定地、持续地生产符合质量的产品，并能够保证合格产品连续性和再现性。二、生产前的质量控制家具制造之前，必须做好各项准备工作，没有必要的和充分的生产技术准备就不能从根本上保证制造过程的质量，也就无法保证最终的产品质量。我公司要形成一个能稳定生产合格产品的生产系统，首先应从操作者、机器设备、原材料、方法、环境实行有效地控制，变事后检验为事前控制。1.人员准备产品在制造过程中，每个岗位上的人都懂得应该做什么和如何去做这两件最基本的事情，那么产品质量就有了最基本的保证。操作人员应熟悉本岗位的工作，在进行操作前熟悉并准确理解有关文件，检查过程（作业）条件，确认符合条件后，按已制定的规程、程序进行操作。我公司应加强员工的技术培训，全面推动质量教育，培养和提高员工的质量意识和质量管理技能，通过各种形式的教育和培训造就出职工看不惯质量不高、效率低下的工作；营造出员工们为自我改进而感到满足和自我实现的一种氛围，使生产过程的质量监控不仅仅是质量人员成为一种自觉。培养质量人才，提高队伍素质，不仅使员工具有质量意识而且掌握控制质量的技术。其次，还应重视人的积极性，生产过程的质量控制要求人人都应是监控人员，这就对员工的素质和积极性提出了很高的要求。因此，创造良好的氛围，实施“凝聚力”工程，真正做到“尊重人、理解人、关心人”，调动人的积极性、创造性，开发人力资源。尤其是企业领导应努力坚持以人为本，培养员工“人人是人才”的思想，为每个人创造、展示自我提供机会。2.设备准备生产中，设备的是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度，产品质量的又一要素。一个企业在发展，除了人的素质有所提高，企业外部形象在提升；公司内部的设备也在更新。我公司应配备生产和服务过程中所需的、能满足工艺要求的设备、工具、模具和检测器工具；操作人员应熟悉设备的日常维护保养，在开机前，操作人员应根据设备点检顺序对各个项目进行点检，确认无异常现象后，在设备维护表上确认签字，方可开机。3.材料的准备材料对提高过程直通率、降低不良品损失，提升效率有着至关重要的作用。一旦不符合要求的材料投入生产过程中，损失将会被放大至成百上千倍，输入的原料不符合要求使得库存增多、材料互换性差、不良品接连出现。因此降低企业的利润率。我公司必须重视原辅材料的监测工作，为后续的生产过程打下良好的基础。我公司由于产品、资源、规模的不一，不可能也不必要对所有的原辅材料的质量特性都进行监测，要根据自身的特点制定出适合于自己的监测的体系、方法，对输入物料的质量进行有效控制。（1）明确原辅材料的质量标准，所输入的材料既要满足该材料自身质量要求，又要满足所生产产品的设计要求。（2）依据采购标准的要求选择适宜的监测方法。工厂内部主要应用如下的监测的方法：A.对全部材料的部分质量特性进行全部检查。如产品外表材料的外观、功能尺寸的检查。B.对部分材料的部分质量特性进行全部检查（包括试验）。如对不易或不能经济测量的质量参数、有害物质限量检测、木材含水率的检测等等。C.索取有效期内的检验报告。D.检查当批材料或产品的合格证。E.在后续的生产过程进行验证。F.免予质量特性的检查。G.定期委托第三方形式检验或第三方检验部分质量特性。不同性质、用途物料，选择不同监测方式的组合确保检验的结果接近其真实的质量状况，从而有针对性采取一系列措施（表1）。表1各种物料的监测方法（3）发现不合格品及时采取措施进行处置并保留数据记录。记录数据用以评价我方的质量保证能力。4.法规准备生产过程中所需遵循的规章制度。家具产品准备批量投入生产之前，由工艺部门对生产制造过程的质量控制进行统筹安排，制定相应的工艺文件，以确保产品制造再在受控的状态下进行。通常它包括：工艺指导书，标准工序指引，生产图纸，生产计划表，产品作业标准，检验标准，各种操作规程，工时定额表、原材料消耗定额表等。此外，根据质量要求，为了进行重点控制，还应有工序质量控制点明细表、工序质量分析表、作业指导书、检验计划、检验指导书等，根据产品生产的需要，在可能的情况下还应增加工艺评定书和技艺评定准则等必要的文件，当采用数控设备或计算机控制和测试时，还应编制和维护计算机软件，并使之成为受控工艺文件的组成部分。他们在这里的作用是能及时准确地反映产品的生产和产品质量的要求。严格按照规程作业，是保证产品质量和生产进度的一个条件。5.环境准备生产环境主要包括温度，湿度，光照度，清洁度等，环境与产品质量好坏，生产效率的高低息息相关，企业要稳定地生产出优质产品，必须有一个整洁、明亮、安全的环境。它要求生产井然有序，工艺、劳动纪律严明，环境清洁，工作现场布置合理，人、机、物很好的配合，工位器具齐全，厂区绿化美观。我公司对影响加工质量的工作环境进行控制，满足工艺文件的要求。如尘埃、温度、湿度等这些因素对胶粘与涂饰的影响是举足轻重的.要采取有效措施，通过检测手段，尽量做出定量控制，以减少空气中的尘埃含量。要知道，只凭感觉或经验是不够的，因为量变会导致质变，要尽量将模糊的概念清晰起来，做到控制时心里有底，才能减少质量的波动。三、生产过程中的质量控制家具生产整个生产过程是由众多的工序组成，工序状态的优劣决定产品质量的好坏，由于工序质量的稳定涉及人、机器、材料、工艺方法、检测和环境等因素，这些因素，特别是主导因素如发生变化，会直接影响到工序质量的稳定。为此，要管理好这些因素，需做大量细致、具体的工作。在实际生产制造活动中，质量控制主要涉及工序质量控制、工序质量检验、生产中不合格品的控制、不合格品的纠正措施、文明生产、现场生产管理等六个方面，具体内容分述如下。1.工序质量控制工序质量控制是指为把工序质量的波动限制在规定的界限内所进行的活动。工序质量控制是利用各种方法和统计工具判断和消除造成的质量波动，以保证工序质量的波动限制在要求的界限内。（1）主要工序因素的质量控制主要工序因素的质量控制，即关键工序、重要工序的质量控制。在生产中要加强工序的关键件、重要件制造中的严审工作，以确保产品质量。企业在生产制造过程中要进行严格的生产管理和周密的工序质量控制，尤其是关键工序、重要工序的质量控制，其方法是：A.工艺规程的编制。根据我公司工艺管理特点，采用细化工艺堆积编制方法，把关键或重要图纸尺寸、技术要求写入工序名称栏内，工序图纸中的关键尺寸、重要尺寸或其他技术要求（如形状、位置公差标量），在该尺寸旁加盖“关键”或“重要”印记。同时要明确工、夹、量、模具的使用及产品检测要求，必要时增订“内控标准”，纳入工艺规程。B.关键工序、重要工序工艺资料的更改与试机。要求更改慎重，其审批比一般工序规定提高一级；采用新工艺、新技术时必须经过技术鉴定，其鉴定结论认为可行时方可纳入工艺规程。C.关键工序、重要工序必须实行“三定”，即定人员、定设备、定工序。实行“三定”前要对操作者进行应知应会上岗考核，只有取得上岗合格证时方可上岗。D.工、夹、量、模具处于良好工作状态，工位器具配套齐全适用，温度、湿度和环境符合生产规定。E.严格批次管理。批次管理是指产品从原材料投入到交付出厂的整个生产制造过程中，实行严格按批次进行的科学管理，它贯穿于产品生产制造的全过程。搞好批次管理，能确保产品从原材料进厂到出厂交付的每个环节，做到“五清六分批”。五清指批次清、数量清、质量清、责任清、生产动态清；六分批指分批投料、分批加工、分批转工、分批入库、分批保管、分批装配。这样就能使在制品在周转过程中工序不漏、数量不差、零件不混，一旦发生质量问题能够迅速准确地查出原因，把返修报废的数量和用户使用的影响限制在最低程度。F.检验人员必须执行“企业质量手册”的有关规定，严格首件检验，巡回检查和总检，并监督操作者严格按工艺文件规定进行操作，测量和填写图表，对不执行者，有权拒绝检查和验收。（2）工序质量控制的内容质量控制最基本的内容是工序质量的控制，工序质量控制的目的就是要发现偏差和分析影响工序质量的制约因素，并消除制约因素，使工序质量控制在一定范围内，以确保每道工序的质量。进行工序质量控制时，应着重于以下四方面的工作。A.严格遵守工艺规程实施艺和操作规程，是实施操作的依据和法规，是确保工序质量的前提，任何人都必须严格执行，不得违反。B.主动控制工序活动条件的质量工序活动条件包括的内容较多，主要是指影响质量的五大因素：即实施操作者、材料、实施机械设备、实施方法和实施环境等。只要将这些因素切实有效地控制起来，使它们处于被控制状态，确保工序投入品的质量，避免变异发生，就能保证每道工序质量正常、稳定。C.及时检验工序活动效果的质量工序活动效果是评价工序质量是否符合标准的尺度。为此，必须加强质量检验工作，对质量状况进行综合统计与分析，及时掌握质量动态，一旦发现质量问题，随即研究处理，自始至终使工序活动效果的质量，满足规范和标准的要求。D.设置工序质量控制点控制点是指为了保证工序质量而需要进行控制的重点或关键部位或薄弱环节，以便在一定时期内、一定条件下进行强化管理，使工序处于良好的控制状态。（3）工序质量控制点的设置质量控制点是指质量活动过程中需要进行重点控制的对象或实体，它具有动态特性。具体地说，是生产现场或服务现场在一定的期间内、一定的条件下对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节，以及主导因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强化管理，使工序处于良好控制状态，保证达到规定的质量要求。质量控制点设置的原则，是根据工程的重要程度，即质量特性值对整个工程质量的影响程度来确定。为此，在设置质量控制点时，首先要对实施的工程对象进行全面分析、比较，以明确质量控制点；然后进一步分析所设置的质量控制点在实施中可能出现的质量问题或造成质量隐患的原因，针对隐患的原因，相应地提出对策措施予以预防。设置工序质量控制点时，一般考虑的因素有：对产品的适用性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有严重影响的关键特性、关键部件或重要影响因素；对工艺上有严格要求，对下工序工作有严重影响的关键质量特性、部件；对质量不稳定出现不合格的项目；对用户反馈的重要不良项目；对紧缺物资可能对生产安排重大影响的关键项目等，都应建立工序质量控制点。设置工序质量控制点的步骤：A.结合有关质量体系文件，按质量环节明确关键环节和部位需要特殊的质量特性和主导因素；B.由设计、工艺和技术等部门确定本部门所负责的必须特殊管理量体系文件中；C.编制质量控制点流程图，并以此为依据设置质量控制点；D.编制质量控制点作业指导书，包括工艺操作卡、自检表和操作指导书；E.编制质量控制点管理办法；F.正式纳入质量体系控制点，所编制的文件都要和质量体系文件相结合，并经过批准正式纳入质量体系中进行有效运转。确定关键工序，监理控制点。由于家具的加工工艺是由多道工序组成的，各家具厂的生产方式也不尽相同，如实木家具厂生产工艺包括干燥、配料、毛料加工、净料加工、木材胶合、弯曲成型、砂光、贴面、封边、打孔、涂饰、组装等工序，板式家具厂生产工序包括开料，封边、打孔、涂饰、组装等，相对实木工序要少些，所以不同的家具厂，进行工序质量控制，应根据自身情况，有计划地对直接影响质量的生产工序进行重点控制，设置必要的检验点，编制相应的工艺、检验文件，并对制造过程中关键工序和特殊工序实施监控，以确保制造过程按计划执行，使工序处于受控状态。4.工序质量检验家具工序种类繁多，工序因素复杂，工序质量控制所需要的工具和方法也多种多样，现场工作人员应根据各工序特点，选定既经济又有效的控制方法，避免生搬硬套。我公司在生产中常采用以下检验方法进行工序质量控制。（1）首件检验；主要在调机时要将机器调整到符合加工质量的状态，每次加工时第一个加工件要检验后才能作批量加工，以杜绝成批加工件的报废。（2）操作工人自检；操作者通过自检得到数据后，将数据与产品图纸和技术要求相对比，根据数据来判定合格程度，做出是否调整的判断.员工要有自检意识。产品质量是制造出来的，而不是检验出来的。生产质量控制的秘诀是：让每个人做好自己的产品.要求员工对自己生产的产品，要自我进行检验，只有自己认为是合格品，才可以流向下道工序或车间，在自检中发现的不合格品，要自己做好标识并把它分开放置。（3）操作工人互检；例如，开料时，由于工人的疏忽，将板件的开料尺寸弄错了，由于下道工人在操作前没有对板件进行检查，这块板件经过封边、开榫、打孔等工序，直到组装才发现不符合图样，这样在工时和材料上都会造成很大的浪费。所以，接受上道工序或车间流过来的产品后，下一道工序的操作者首先应对产品进行质量检验，检验认为是合格品后，才可以进行生产，对查到上工序或车间的质量问题，要及时反馈。坚决做到不制造不良品，不接收不良品，不传递不良品。（4）检验员专检，检验员应学好全面质量管理基础知识，掌握质量检验理论和方法，并做到准确灵活运用；熟悉质量控制点所用图表、方法和作用，并通过检验帮助操作工人解决不正确的检测和记录；在检验时，应和操作工人密切合作，帮助工人严格执行质量控制点的有关技术文件；了解资源动态，掌握必要的信息，并及时交流和沟通情况。为保证正常的生产秩序，防止未经验证的家具原料和零部件投入生产，必须在整个生产过程中对材料、零部件是否经过验证以及是否被验证点所认可等。验证状态做出醒目的标识这种标识可采用印记标签、履历卡或随产品的检验记录等形式，以便于追踪产品生产的质量状况和产品质量的责任者同时还应要求从事检验和试验的人员具有一定的经验或经过一定的培训，并取得资格，以保证检验的质量。5.生产中不合格品的控制所谓不合格品，是指企业生产的产品中不符合质量标准的产品，它包括废品、返修品和超差利用品三类产品。加强不合格品管理，一方面能降低生产成本，提高企业的经济效益；另一方面，对保证产品质量，生产用户满意的产品，实现较好的社会效益也起着重要作用。经过严格的工序控制后不合格品可减至最少的程度.但由于各种复杂的原因，在生产过程中还会不可避免地产生某些不合格品。对于不合格品可以有以下处理方法：（1）报废，对于不能使用如影响人身财产安全或经济上产生严重损失的不合格品，应予报废处理。（2）返工，返工是一个程序，它可以完全消除不合格，并使质量特性完全符合要求，通常返工决定是相当简单的，检验人员就可以决定。（3）返修，返修与返工的区别在于返修不能完全消除不合格品，而只能减轻不合格品的程度，使不合格品尚能达到基本满足使用要求而被接受的目的。（4）原样使用，原样使用也称为直接回用，就是不加返工和返修。直接交给用户。这种情况必须有严格的申请和审批制度，特别是要把情况告诉用户，得到用户的认可。对于过程或成品检验中发现的不合格产品，由检验员在检验报告单上做好记录，并对其做出“不合格”标识，将不合格品隔离放置在不合格品区。批量测试完成后对所有不合格品进行分析，评价不合格的严重程度，考虑对不合格品进行处置的方案；对于轻度不合格产品，处置的措施是返工或返修，使其成为合格成品。不合格品的不合格程度严重，返修不经济，则予以报废。6.文明生产文明生产是指生产的科学性，要创造一个保证质量的内部条件和外部条件。内部条件主要指生产要节奏，要均衡生产，物流路线的安排要科学合理，要适应于保证质量的需要；外部条件主要指环境、光线等有助于保证质量。生产环境的整洁卫生，包括生产场地和环境要卫生整洁，光线照明适度，零件、半成品、工夹量具放置整齐，设备仪器保持良好状态等到。没有起码的文明生产条件，企业的质量管理就无法进行。在生产现场管理中，文明生产是要按现代工业生产的客观要求，为生产现场保持良好的生产环境和生产秩序。其内容主要有以下几个方面：（1）精神文明在生产活动中，做到遵纪守法，爱护公共财产，同志间互相尊重，紧密配合，积极创造出轻松愉快的良好生产氛围。（2）开展“整理、整顿、清扫、清洁”守则活动。A.不用的物品不摆放在现场，做到所需物品随手可以拿到。B.保持所需物品清洁，现场环境整洁。C.做到科学化、标准化、规范化，并进行检查与考核。（3）环境文明A.职工着装整洁，具有良好的环境卫生习惯.B.生产现场干净、整洁，努力创造舒适的生产环境。（4）操作文明严格操作规程，执行操作程序，不盲目操作，不盲目指挥。（5）储运文明采用适当的器具和运输工具进行储运，防止出现损失和破坏，便于生产统计管理和质量管理。（6）定置管理A.制定行之有效的定制图，并组织实施。B.使生产现场井然有序，保持生产均衡。（7）安全生产A.高度重视安全工作，执行国家、部、省及公司规定的有关安全方针政策。B.加强安全宣传工作，安全标语、警示牌等设置在醒目的地方，安全警钟长鸣。C.严格安全规程，执行安全操作程序，严禁违章指挥，严禁违章作业。D.员工持证上岗，穿戴好劳保用品和安全帽。文明生产是正确协调生产过程中人、物、环境三者之间关系的生产活动。它可使企业生产现场管理水平得以提高和改善，从而为企业降低消耗、增加效益提供保障。7.现场生产管理现场生产管理，又称现场管理，就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的.现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。（1）现场管理的基本内容A.现场实行“定置管理”，使人流、物流、信息流畅通有序，现场环境整洁，文明生产；B.加强工艺管理，优化工艺路线和工艺布局，提高工艺水平，严格按工艺要求组织生产，使生产处于受控状态，保证产品质量；C.以生产现场组织体系的合理化、高效化为目的，不断优化生产劳动组织，提高劳动效率；D.健全各项规章制度、技术标准、管理标准、工作标准、劳动及消耗定额、统计台账等；E.建立和完善管理保障体系，有效控制投入产出，提高现场管理的运行效能；F.搞好班组建设和民主管理，充分调动职工的积极性和创造性。（2）现场管理三大工具现场管理有三大工具，标准化，目视管理和看板管理，下面分别介绍。A.现场管理三大工具之一：标准化所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子.改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。B.现场管理三大工具之二：目视管理目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。标准化实行现场目视管理，是把工作现场中发生的问题点、异常、浪费等，有关品质、成本交期、安全等状况变成为一目了然的状态，塑造一目了然的工作场所。可以认为，目视管理的实施水准是衡量现场管理水平的一项重要指标。第三节会议家具生产工艺一、实木家具制作（一）木材的选配1.选料木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，需要涂饰，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，不需要涂饰或不需要完全涂饰的零件，如内档等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。等级不同和用途不同的制品，其技术要求也不同，制品上不同部位的零件，对材料的要求也不完全相同，根据制品的质量要求，合理地确定各零部件所用材料的树种、纹理、规格及含水率的过程，称为选料。2.配料木材制品的规格和品种很多，配料是按产品的要求，将各种不同的树种，不同规格的木材，锯截成符合产品规格的毛料，即基本构件。根据加工工艺不同，配料方法也多种多样，归纳起来，主要有划线配料，抛光配料法，单一配料法和综合配料法。（1）划线配料法是根据木构件的毛料规格尺寸，形状和质量要求，在木板上套截划线，然后照线锯割。此法尤其适用于弯曲部件和异形部件。划线配料又分平行划线法和交叉划线法。（2）刨光配料法是将大板先经刨床单面或双面粗刨加工，然后再进行选料的方法，经过粗刨后的板材，纹理，材色以及缺陷明显暴露在表面，配料时可以按实际情况，合理配料，对于节子，钝棱，裂纹，腐朽等缺陷，可以根据用材标准，配料时剔除或保留，可以有效地提高产品质量。（3）单一配料法，对大批的门窗配料，可将制材时已加工成规格料的板方材，按构件所需长度进行横截，工序简单，生产效率高，是批量配料常用的一种方法。（4）综合配料法是相对单一配料法而言，即一批制品的多种构件，只要断面尺寸相同，或构件的宽度和厚度只要有一个尺寸相同，不论其长短有多少，均可混合配料，能充分做到长材不短用，大材不小用，提高木材利用率.综合配料由于构件规格复杂，操作技术要求高，因此要经常总结经验，提高操作技术水平。（二）木材的加工1.加工余量将毛料经刨或剧加工成符合设计要求的尺寸的零件，所刨削或剧切掉的部分，称为加工余量。也就是毛料尺寸与零件尺寸之差。2.板面刨削（1）加工基准面，为了获得一定的形状，准确的尺寸和光洁的表面，保证后续工序加工定位，必须对毛料进行基准面的加工，基准面包括平面（大面），侧面（小面）和端面。对于不同的零件，根据其质量要求的不同，不一定加工三个基准面，有时只需要其中一面或两面找基准即可。平面和侧面的基准面可在平刨床或铣床上加工；端面一般只需要距机横截。（2）加工相对面，相对面加工后即可获得光洁平整的表面和符合技术要求的形状及规格尺寸，相对面的加工可在单面压刨床和铣床上进行，尺寸较小的工件加工相对面，可在铣床上进行，面积较大的工件加工相对面，应在压刨床上进行。在实际生产中，应根据制品个零部件的质量要求和使用位置，生产批量的大小等具体情况，合理选择加工机械和加工方法，一般以平刨床加工基准面和边，再以单面压刨床加工相对面和相对边，此种方法加工出的产品形状和尺寸准确，表面光洁，但效率较低。（三）划线技法及榫槽加工1.划线根据制品的要求，在已刨削好的木料上划出榫头线.划线前，首先要确定榫头在工件上的部位，榫头的大小，是双榫头还是但榫头或是其他形状的榫头，然后按照榫结合的具体技术要求，用线勒子靠工件的正面划榫头的纵线，在用墨株或角头尺划出榫头的横线，画横线可以将工件并排一次划几根。2.开榫在工件的端部加工榫头的过程叫开榫，开榫可手工开榫和机械开榫。3.榫眼，圆空孔的加工在木制品的零部件上，根据其相互结合的需要，要在相应的部位上加工各种类型的榫眼，圆孔。常用的榫眼和圆孔按其形状可分为方孔矩形孔，圆孔，方圆孔和沉孔等。木制品的部位凿眼，手工主要靠凿子和手钻；工厂主要用木工钻床（打眼机）加工。（四）木制品结构及结合方式1.木制品结构形式（1）框架式结构框架式结构是中国传统的家具及木构建筑的结构形式，以榫眼结合形成主受力框架，以装板为铺大材，制品稳定性好，经久耐用，制作不但用手工，而且可以机械化生产。有的框架带嵌板或镶板，在安装木框的同时或安装木框后，将人造板或拼板嵌入木框中间，称为木框嵌板结构；镶板是在框架安装好之后，将板材镶在框架外侧或两侧，称为镶板，嵌板的方法有两种：一种是榫槽嵌板，另一种是裁口嵌板.裁口嵌板是在装板后有带一定线型的木条钉连接固定，装配简单，易于换板，且可取得丰富造型。隼槽嵌板如需换装板则必须将框架拆散.在装板时，两种嵌板方法在隼槽内均不应施胶，比需预留缩胀间隙，以防因装板缩胀时破坏部位的结构。框架嵌板结构的嵌板槽，距外表面不得小于6mm，槽深不应小于8mm；槽不准开刀槽撑的榫头上，以免破坏结构的牢固性和结合强度。（2）版式结构采用大幅的人造板为主要材料，通过连接件或紧固件结合，形成可拆装或固定式的制品为板式结构木制品。拆装时采用五金件连接，如空心螺丝连接，尼龙倒刺与螺钉，偏心见连接等。固定式的连接结构，采用紧固件，圆棒榫或多个直角榫，多个马牙榫的结合方法，加工简单，生产方便，目前流行的家具绝大部分采用板式结构。（3）曲木式结构主要部件由经软化处理弯曲成型的木材或多层胶合板所构成的木制品为曲木式结构，曲木式结构主要用于家具。其工艺简单，造型美观，但对材料要求严格，成型胶合板可按人体工艺的要求，压制成具有理想弯曲度的各种椅子，但制作家具必须具备冷压或热压弯曲成型设备，结构部件连接一般采用明螺钉连接。（4）折叠式结构可折动，积叠的结构形式，多用于家具.折叠式家具主要有椅，桌，床等几种，通过折动，积叠可使家具功能多样，且节省空间。2.木料的榫孔结合（1）榫的结合主要是由榫头与榫眼结合.结合时榫眼内加敷胶料，以增强牢固程度.一般常用榫头有直角方榫，燕尾榫和圆棒接榫三种，至于其他类型的榫头，大多是由这三种榫头演变而来的。（2）榫头与榫眼的配合正确与否，对榫结构的强度有很大关系，通常榫头厚度应小于榫眼0.2mm，软木为0.5～1mm，这样可使结构紧密，增强牢度。榫眼深度应比榫头长2mm左右，敷胶使可使胶料积聚与榫眼内部而利于胶结；同时由于榫头不受榫眼阻碍，榫肩与表面接触处平服严密，可避免缝隙的产生。（3）根据榫眼的贯通度可将榫分为明榫和暗榫.明榫头断面外露，影响美观；暗榫眼只打倒木材的2/3左右，榫头断面不外露，较为美观，且利于胶合.其结构强度不低于明榫。（4）根据榫，眼所处部位及贯通度可分为开口榫，半开口榫，闭口榫，半闭口榫.直角开口榫由于榫端和一侧边显露于表面，不甚美观，适宜做内部衬框；半开口榫也因一侧面显露与表面，大多用于面板掩盖下的横档以及视线所不及的地方；而在出面部分和视线所及的地方，一般多使用闭口榫。此外，介于开口榫和闭口榫之间的所谓半闭口榫，即可防止扭动，又可增强胶合面积和牢度，综合了开口榫和闭口榫的优点。（5）榫头的榫肩锯割，根据工艺需要可采用单面割肩到四面割肩以及中间割肩等多种形式，直角榫肩与榫颊的角度一般取88度～90度。（6）圆棒榫头与方材不是一个整体，采用圆棒榫时，配料不考虑榫头长度，圆棒榫一般用硬木制成，榫头加工是由车床或专用机床加工成圆棒，然后按所需长度截取，在部件的接合部位钻孔涂胶，再将榫头插入，圆棒榫的两端要倒角，以便于插入；表面最好压制些沟槽，可存积胶液。3.钉结合钉结合可采用螺钉，圆钉，竹钉，木钉等.钉结合的结合强度小，且易破坏木材，所以只适于制品内部结合以及外形要求不高的地方，钉子用于刨花板板面时，钉子具有钉着力；钉入刨花板端面时，钉子与刨花平行，钉着力很小，因此刨花板端面不宜采用钉结合方法。（1）螺钉结合螺钉也称木螺丝，在木制品的结合中应用广泛.当板材拼和或木制品零部件连接时，可用明螺钉结合，比较讲究的做法是暗锣瓜结，此法适于两面光洁的制品，在两个拼接的表面，根据螺钉大小，先凿一个形如乒乓球的小槽，深度适宜，将两部件的结合面涂胶后拼装牢固。（2）铁钉结合钉子使用时应根据需要，选择长度和大小，既把木料钉牢，又不损坏木材，使用方式有明钉，暗钉和扎钉等。（3）木钉或竹钉结合木钉或竹钉结合使用于板面加宽拼接及榫接的固定，拼接时，将要拼接的料摆好，画上记号，然后在侧面中点钻孔，孔径略小于钉径，孔深约为钉长的1/2，在两结合面涂胶拼粘好后，打入钉子；若固定榫头用，可将钉头削成圆锥形，长度以挂住榫头而又不穿通木料为佳，然后在榫头侧面钻孔，将钉打入即可。4.板材拼合，箱框结合及板角结合（1）板材拼合实木拼接是将窄板用胶粘剂或以胶粘剂和榫，槽，楔，钉等并用，连接成大幅面板的一种工艺，为减少拼板翘曲变形，每条窄板宽度不宜超过2００mm。拼板用材尽量采用同一树种，或材质相近的木材，含水率在8%～12%.除前面说过的钉结合之外，一般还有以下拼接方法：A.平拼。B.裁口拼。C.齿形拼。D.穿条拼。E.圆榫拼。F.其他方法：如木销拼，穿带拼等。（2）箱框结合箱框结合主要指传统箱柜类及抽屉等的部位结合，其结合形式包括槽榫结合，直角多榫结合，燕尾榫结合，夹角槽条结合等。（3）板角结合板角结合一般指板件之间成直角结合，根据结合方法的不同可分为固定式和拆装式，其中拆装式结构因其优点多而成为主要的结合方式，它用连接件连接，结构牢固可靠，装拆方便并能多次重复拆卸；松动时可直接调整，装配效率高，无损部件外观，成本低廉。采用连接件结合能省去榫眼划线，凿削等工序，所以装配极为简单。其他还有很多连接方式，如螺栓尼龙倒刺，定位对接，十字栓，角钢等，均可以作为拆装结构的连接方式，只不过有的不太美观。5.胶结合胶结合法是单独用胶结合，因新的胶种不断出现，所以胶结合方法也越来越多，如短料接长，窄料拼宽，覆面板的胶合，椅子坐板和靠背的弯曲胶合，薄木或塑料贴面与基材的粘贴等。胶结合法能充分利用木材，小材大用，碎材整用，劣材优用，可大大提高木材利用率，提高木制品质量，改善制品外观。（五）木材的弯曲，薄木贴片及边饰技术1.木材的弯曲在室内装修工程或家具制作中，经常会遇到各种曲线型的造型。制造弯曲造型的方式有锯制加工和弯曲加工两大类。（1）锯制加工按划线或用夹具将板材锯成所要求的弯曲形状的毛料，然后用辅刀，粗锉及刮刀等进行较为精细的切削与修正，从而得到优美精巧的弯曲部件。弯曲度大的形状（如圆环形状），中间要拼接，加工复杂，木材消耗大，且大量的木纤维被割断，因而木材强度降低，故此法只适于非承重部件，若用于承重部件的弯角制作，则宜采用层压木料，但如果必须用实木制作时，须注意选择其木材纹理与受力的关系。（2）弯曲加工弯曲加工是将直线型的方材，多层薄木，层压板等，在弯曲力矩作用下，按一定的曲率半径和形状，变成有一定曲度的零件。用这种方法制造曲线造型，不仅可缩小材料断面尺寸，而且也便于涂饰。根据所弯曲材料的不同可分为实木弯曲和薄木或胶合板弯曲。A.实木弯曲最常用的方法是蒸汽弯曲.一般木材在正常应力范围内受力弯曲变形时，外力撤销后，纤维物质的弹性作用瞬即恢复正常状态。如木材通过蒸汽，沸水浸泡或埋入热沙中已改变性质，其可压缩的比率将会大为增加。如及时予以适当处理，使其固定于夹具之中，甚至纤维冷却及干燥之后即为弯曲成型件，这是木工车间处理小半径弯曲木材最常用的方法。B.薄木或胶合板弯曲，薄片条或层压板弯曲须在胶粘剂和外力共同作用下弯曲成固定形式，层数越多，弯曲所需时间越长，涂胶量也相应增加。2.薄木贴片主要原因是：在各类木材当中，有许多贵重的，野生的，畸形的或实质上纹理脆弱根本不可能全面作为固体材料使用，而只能割成零星薄片，通过特殊处理方法，用胶粘合在稳固的底层衬板上，作为不同用途的装饰材料。（1）薄木贴片的特点在现代装修工程及家具制造业中，对于胶合薄片料的使用和需要已有越来越多的趋势，其主要特点如下：A.具有适应多方面用途的调节方式。B.片料制品花样繁多，有随意选择的方便。C.尺寸细小的贵重硬木，经过加工后，即成为整体式大面积的材料。D.可使装饰物或制成品增加美观，达到多姿多彩的效果。（2）用于生产薄木的树种薄木片是用刨切法或旋切法制成的，花纹美丽，色泽悦目，是一种片状材料，其天然木纹的真实感是其他饰面材料所不能及的。（3）贴片基本工艺无论是实木板还是人造板都可以作为胶贴的底衬板，但粗纸板不宜使用加热的动物皮胶，以免表面片屑膨胀或鼓起。衬板事先要进行清理填嵌打磨工作，使得基层面光洁平整，但不可使用油灰之类物质，薄木胶贴的方法可分为手工拼贴和机械贴片。（4）图案拼配胶合片料的剪切和拼接在作业中也是十分重要的，按形式可分为狭条拼接，交叉拼接，配对拼接，菱形图案拼贴等。这一类设备基本有手控切剪机及自动拼接机等。3.板材边饰处理板式部件尤其是人造板的平面饰面后，侧边还露有各种材料的交接缝，不仅影响制品外观，而且在使用中容易碰坏边角部位，致使饰面起层或剥落，甚而可导致板件破坏。因此，边部处理工艺是不可少的重要工序，侧边处理方法有涂饰法，封边法，包边法和镶边法等。（1）涂饰法在部件侧边用涂料涂饰，封闭，即先用腻子填平，再涂底漆和面漆，涂料的种类和颜色要根据部件的平面饰材选定。（2）封边法封边法是用单板条，浸渍纸层压条，塑料薄膜将部件侧边封贴起来，也可用薄板条封贴，封边工艺有手工操作和机械封贴，胶粘剂由骨胶，皮胶发展到现在常用的合成树脂胶，热溶胶和多元共聚树脂胶。烫压封边由手工熨烫发展到现在的电阻加热，低压电热，高频加热和热溶胶烫封，封边法工艺为：部件侧边涂胶－附贴封边材料－胶粘剂固化－修整。（3）镶边法镶边法是在部件的侧边用木条，塑料条或金属材料，以胶粘和槽沟方法包覆在部件周边。（4）包边法包边法是用大于板式构件平面的饰面材料，粘贴平面后再折弯向侧边，将侧边包封住，此法常用于刨花板，中密度纤维板部件上。二、板式家具制作（一）板式家具制作标准1.下料（1）确认产品颜色，下料尺寸与图纸吻合，尺寸误差±0.5mm。（2）副锯台≤0.2mm，不能出现明显崩茬。（3）当部件小于XXmm*XXmm时对角线误差≤1mm，大于此尺寸的部件对角线误差控制在2mm以内，超过此误差极为不合格产品。（4）所有面板、门板、抽面、侧板及重要部件板材必须严格检查，保证正面无划伤、磕碰、杂质、蹦茬等各种质量问题。顶底、层板、背板等次要部分的板件质量标准可以相对放松一点，但必须保证没有明显磕碰、掉角、蹦茬及严重划伤。（5）严格按照料单纹理方向下料，料单上部件规格为（长（纵向）*宽（横向）*厚度），任何人不得以任何理由擅自改动纹理方向。如特殊情况可以请示领导（不论哪位领导同意必须在下料单上签字）。但面板、门板、抽面以及所有在柜体组装好后可以看见的部件不得改变纹理方向。（6）码放整齐，每个产品的所有部件放在一起，每家客户的订货为一个批次。（7）严格控制每家客户所有产品的色差，要保证以家为单位用同一批次的板材。2.铣型（1）检查下料组送过来的部件是否与料单一致，清点数量、规格、颜色。核对无误后再铣型。（2）所有需铣型产品图样必须保证与图纸一致。（3）根据料单提供的轨道样式确定开槽位置。（4）所有模板的制作要保证与图纸一致，线条流畅、圆滑无明显弯曲现象，开槽宽度与深度必须与轨道吻合。（5）选用合适刀头，保持刀头锋利，不得出现蹦边现象。铣型时用力要均匀，完全按照模板形状。（6）所有铣型部件完成后需用砂纸磨平，防止封边不严，如因铣型不平造成的封边脱落现象由铣型组负全责。3.封边（1）先看料单，与料单核对颜色与部件数量、尺寸。看下料组是否有多下、漏下、错下现象，尺寸是否与料单吻合。（2）所有面板、门板、抽面、侧板及重要部件板材必须严格检查，保证正面无划伤、磕碰、杂质、蹦茬等各种质量问题。顶底、层板、背板等次要部分的板件质量标准可以相对放松一点，但必须保证没有明显磕碰、掉角、蹦茬及严重划伤。（3）粘贴要牢固，胶量要适中。（4）胶线要控制在肉眼观察不明显的范围之内，不能出现明显白线或黑线。（5）压力要合适，保证封边长时间使用不脱落。（6）铣刀角度要正确，薄厚边要区分清楚，不得刮伤板面。（7）分清先后顺序，先封后面，再封两边，最后封前面。坚持先背后面，先纸后薄的原则，不得封错。4.修边（1）接到修边任务后与料单核对，看前两道工序是否有与料单不符之处。颜色、数量是否正确。（2）所有面板、门板、抽面、侧板及重要部件板材必须严格检查，保证正面无划伤、磕碰、杂质、蹦茬等各种质量问题。顶底、层板、背板等次要部分的板件质量标准可以相对放松一点，但必须保证没有明显磕碰、掉角、蹦茬及严重划伤。（3）清除所有比板面突出的封边，不得伤及板面。（4）清除板面胶痕、污物。（5）将封边条修整平滑，手摸无扎手感觉，形成四分之一圆角，与板面浑然一体。（6）修补所有缺陷，要求使人基本无法发现有修补痕迹。如能看出明显修补痕迹为不合格产品。5.排钻（1）接到料单后仔细核对图纸与料单是否吻合，尺寸是否正确。弄清柜体结构，确定组装方式。（2）核对下料尺寸、颜色、纹理是否与料单一致。所有面板、门板、抽面、侧板及重要部件板材必须严格检查，保证正面无划伤、磕碰、杂质、蹦茬等各种质量问题。顶底、层板、背板等次要部分的板件质量标准可以相对放松一点，但必须保证没有明显磕碰、掉角、蹦茬及严重划伤！（3）严格按照图纸要求排孔，图上所标明净空尺寸误差±0.5mm。（4）调整靠尺，从后往前排孔，试装时基准面要一致，误差＜0.5mm。（5）孔位要平整，四周无崩茬。（6）孔位深度按要求，误差±0.5mm。（7）不允许偷工减料，底裙与望板必须与侧板连接，所有530mm以上宽度产品连接处必须3个三合一连接件，电脑桌、装饰柜、博古架与图纸上特殊标明等产品层板必须与背板连接。6.做门（1）核对下料尺寸、颜色、纹理是否与料单一致。（2）严格检查所有板件的质量，正面不能出现任何划伤、蹦边、磕碰、掉角、封边不齐现象。反面也不能出现明显修补痕迹。（3）用胶要均匀，粘贴要牢固，保证每块门板不会出现脱隼现象。（4）所有接缝要平整、严密，门板做好后尺寸误差≤0.5mm，对角线误差≤2mm，两条长边必须平直，两门合到一块后缝隙要≤0.5mm。（5）合页孔位置要合适，不能赶上层板。要有规律，保证标准产品合格孔基本一致。（6）需包铝边产品角上一定要做处理，防止划伤人。7.异型床头与开槽（1）核对下料尺寸、颜色、纹理是否与料单一致。（2）检查成型板材是否与要求一致。（3）床头连接必须牢固，用胶要均匀，防止将胶洒到板件上。（4）床头做好后所有接缝要平整、严密，尺寸误差≤2mm，对角线误差≤5mm。（5）所有需开槽部件分清反正面，槽深槽宽根据要求，保证能放进芯板，注意锯片的锋利程度，不允许出现蹦边现象。8.试装（1）接到料单后仔细核对图纸与料单是否吻合，尺寸是否正确。弄清柜体结构，确定组装方式。（2）核对下料尺寸、颜色、纹理是否与料单一致。所有面板、门板、抽面、侧板及重要部件板材必须严格检查，保证正面无划伤、磕碰、杂质、蹦茬等各种质量问题。顶底、层板、背板等次要部分的板件质量标准可以相对放松一点，但必须保证没有明显磕碰、掉角、蹦茬及严重划伤。（3）组装完毕后与图纸要求完全一致，出现异常情况及时上报。（4）可以不上螺丝，但必须用实物比一下，保证大小合适，合页孔不会赶上层板。所有五金必须领到位，由试装人员与实际产品核对，看是否缺少五金，玻璃层板、玻璃面必须放到柜子里面核对，看尺寸是否合适。（5）观察整个柜子的平整度，是否有弯曲变形、封边开胶、修边不平、孔位不对、多孔少孔、磕碰、蹦边、划伤等情况。（6）整件产品合格验收后将部件、五金、玻璃、轨道放到一起，准备打包入库。9.包装（1）检查板件数量、五金、玻璃、轨道是否齐全。坚决禁止缺件少件。（2）包装之前要将所有板材清理干净，部件表面不能有任何污渍，检查部件表面是否有磕碰、划伤现象。（3）五金件用纸皮包好后打入包内，在显眼位置写明“内有五金”字样，方便安装查找。（4）在包装完成后需填写单据，注明客户名称、产品名称、产品包数、共几包第几包，粘贴在包装箱外侧长向的头上，方便查找。（5）整体包装流畅，美观。胶带粘贴要牢固，不易脱落。但不能到处粘贴，要有规律。（二）板式家具制作工艺1.板式家具的主要生产工艺流程：板式家具因其表面材料和表面装饰效果的不同也有不尽相同的工艺流程，主要代表类别有：木皮板式家具、贴纸板式家具、实色板式家具、三聚氰胺类板式家具以及由以上类别的一种两种或多种组成的混合类别板式家具。上述几种类别板式家具工艺流程为基础流程，还有一些特殊的，如弯板贴厚等。2.板式家具工艺过程：木材干燥－配料－锯料－刨料－划线－裁板－压板－打眼开榫－开槽起线－砂光－组装－白坯检查－刷地漆－打磨－喷面漆－油漆检查－安装－合格检查－入库－出厂。3.其中安装工序分为三大类：1.机械包括开料烘干下料拼板下料画线开榫、打眼、开槽。2.组装这里就是组装这一工序看起来比较简单，一个家具的好坏都在这里了，所以这里是要求最细注意的地方最多的。3.油漆包括打磨刷底色上腻子喷漆敲打面漆。4.详细流程（1）制木高温蒸汽处理，科学干燥木材干燥处理——将纯正硬木干燥处理后开料成适合板材，再经过精选，剔其糟粕，杜绝虫蛀等劣质木材进入生产流程。家具木料的水分含量直接关系家具对季节变化的适应性。我公司采用科学蒸汽的干燥方法，木材由高温1XX度到低温45度反复烘干处理，让木料含水保持量达到科学标准，保证家具的经久耐用，防止开裂变形。（2）木工传统榫卯构造，家具稳固耐用榫卯构造——木工技师精心处理，榫卯构造安装，结构稳固扎实。科学合理的榫卯构造是中国传统家具结构体系的精粹。本厂木工技师依据家具设计图样，科学考虑榫卯的粗细紧密和力学平衡的合理性，精心进行安装。榫卯构造的红木家具，结构紧密，不易松弛，扎实稳固，经久耐用。（3）雕花巧匠精雕细琢，作品美不胜收精雕细琢——每件精美的家具，都经能工巧匠的精心雕琢。我公司的雕刻艺术大师们以凿、雕、修、刮、磨等精妙艺术手段，一丝不苟，精雕细刻，创造出构图生动，形象鲜明，线条流畅、技艺精湛的家具精品，美不胜收，具有很高的审美价值，蕴含传统家具特有的艺术气质。（4）刮磨线条流畅平滑，手感舒适细腻刨光刮磨——成型的半成品家具，经过水磨、刮痧等专业技术反复细腻地刮磨处理，使家具的线条流畅、平整光滑，手感舒适。（5）打漆色泽清澈光莹，气质高贵典雅着色上光——经由粗至细的反复刮磨后，用中国优质生漆进行反复揩光，臻至家具木纹清爽、平滑流畅、色泽清荧光澈，气质高贵典雅。三、软体家具制作（一）工艺流程图沙发是典型的软体家具。不同类型的沙发，其框架结构、制作材料和生产工艺均不相同。目前，沙发的框架结构材料还是以木质为主，典型的木质框架沙发制作工艺流程如下图。（二）木质框架制作1.剪裁（1）剪裁是沙发控制成本最重要的一环，所以一定要合理剪裁，节约用料。（2）布：图案花纹要完整，图案、花纹连续不允许倒花，绒面不允许阴阳，无明显色差。（3）裁剪真皮：每做一批或一套沙发：A.首先要计算一下真皮和仿皮的数量够不够用。B.要对颜色：真皮与真色的颜色，既是每块真皮有无颜色差别，真皮与仿皮颜色要一致。C.裁划真皮之前要先检查出整块真皮的疤痕、花纹、破烂、沙眼的位置，然后按先大块后小块的样板依次摆放。D.仿皮在正面看不到的地方可适量使用，真皮、仿皮裁好后，检查、核对无误，移交给下一道工序衣车组人员签收。2.车缝（1）不跳线、不露线，底面线松紧均匀，线头要剪掉，针孔要均匀。（2）凡是衣车针断了必须细心把针头、尾收拾好，不允许有针头、尾夹的沙发套内引起扎伤用户，如有发生查明原因后按厂严肃处理。（3）图案、花纹连接不可颠倒，绒面料不准有阴阳，无明显的色差，没有工艺皱的就不皱，有皱的要皱得自然均匀。（4）压单线或双线一定要大小一样，自然平直。（5）驳线一定要用胶水接。（6）做软包的沙发一定要选用能通风、透气的布来做托布，有拉链的沙发方向及左右不能对调。（7）做好查验、核对无误，移交。（8）沙发套车好后尺寸应符合工艺纸样尺寸，尺寸公差为±10mm。（工艺纸样中车贷尺寸应接不同的皮、布、有不同的公称尺寸）3.钉架（1）尺寸：每张沙发木框架，按指定的规格进行，同一部件的尺寸极限偏差58mm，产品的扶手高允许偏差±4mm。（2）用料要求：内料用料数不限，但易变形得树木料（枫树、荷树等）不能用于外框臂主要部位上，选料要做到，不合格的木料不要，腐烂的木板不要用，斜纹程度超过20%不要用（斜纹程度=倾斜高度/水平长度XXX%）。木方条：力点上的木方条要选好，如座位承弹簧的木方条，一定要用直径XX*XXmm的木方，如无此规格木方，可用现有的木方两条连接起来用。所有木方均经刨削加工，使之表面光滑。（3）结构：产品主要尺寸的公差为10mm，木架结构应合理严密、牢固、无明显松动、断裂、缺陷、钉头不能高出木料表面，弯曲钉要处理掉，螺栓连接时，必须沉头将螺母及螺检头沉入木方内，着地平稳，且木架做好后，钉架组自检认为符合规定了，然后移交给下一道工序打底，下一道工序人员签收。4.打底（1）打底之前首先要看过沙发木架有无问题，发现问题即叫钉架组翻工，如无就按现定的材料进行打底，不得偷工减料。（2）钉弹簧等要钉牢在木架上，弹簧打结有超过长度的要放在木架下面，以免伤人。（3）拉簧每条要钉六支铁钉，要钉实，钉好，钉牢，另要加夹真皮碎、夹在中间。（4）像筋要折边，每张水发得像筋要均匀，弹力要保持一样。（5）打底每层必须拉平整，打牢，多出的尼龙席要剪掉，保持外观整洁。5.贴胶（1）开工贴胶之前一定要看过打底工序有无问题出现，发现问题即叫打底工序人员及时解决。（2）尺寸，数量准确无误。（3）喷胶水要均匀。（4）贴胶要贴得牢固，外形看上去要自然，海绵要锯切成直线，不能高低不平。（5）做好文明生产，工作完毕后，要打扫整理场地和海绵碎，产品要按规格，品种堆放好，保持场地清洁卫生，做好消防安全。6.扪皮（扪布）（1）扪工要求外形扪皮（布）要扪得自然、平直、紧。（2）开工之前第一时间检查钉架、剪裁、车工、打底、贴胶工序有无问题出现，发现问题及时处理。（3）扪皮组人员每人都有自检责任，如发现质量问题要交回上一道工序负责处理，一定要检查清楚才可做下一道工序。（4）面料、图案完整，图案连续，不准倒花，绒面不准阴阳，无明显色差。（5）组合式的沙发同一部件极限差58MM，靠空位极限差36mmo（6）同一款式的每张沙发靠背高度要一样，左边右边要一样，扶手高低、大小、深浅要一样，座位要牢固，座面高度、深浅要一样，前裙打成一条直线，高度一样。（7）确实要外露的枪钉距离要基本相等，排列整齐。（8）每张沙发的封底的无纺布要拉紧，封底位置人站着俯瞰、看不见，每枚子弹要均匀，且要打在同一条直线上，不能打得太紧，封好底钉上脚，最后写上自己编号。7.包装（1）每天值班人员下班前要搞好卫生，要倒掉垃圾，车间要保持整洁、整齐。（2）进库前的产品首先要全面检查，如有污点、线头要清理干净，如发现有车边爆口，破烂及不合质量要求应不要包装，通知质检员处理。（3）出口产品要严格检查，如发现不合格产品（需通知质检员、生产主任处理）。（4）商标要钉牢、位置钉得要每张一样，不能歪歪斜斜。（5）检查如沙发无问题，然后搞卫生，打好包装摆放整齐，才可入仓库。（6）搬沙发时一定要小心，不能碰撞，以免搞坏沙发。四、金属家具制作（一）金属家具加工技术特点与传统的木材家具相比，金属（尤其是钢材）是一种高强度、难加工的材料。因此，它的加工设备往往都比较庞大，切削力也比较大。但由于家具产品往往对强度要求不太高，因此，家具中使用胡金属材料多以空心管材、薄型板材等为主，这就决定了金属家具的加工工艺也大致以管型材加工和薄型板材的剪裁和冲压等加工为主，少有车、钳、刨、铣等常规金属切削加工方式。近年来，轻质铝型材由于夺铸方便、强重比高、不会生锈等特点，也大量用于家具制造中，但多以型材为主，少见板材，家具厂对它的加工就更为简单，主要是管型材的截断、钻孔等加工。金属材料的另一个特点是导电性好，因此，金属家具在表面装饰方面也与木家具不同，常采用静电喷漆，特点是近年来发展的粉末静电喷漆，不仅使得涂料的利用率提高，也使得金属家具制造在环保方面得到很大的改善，近年来，金属家具逐渐向中高档家具方向发展，在材料方面，从过去单一采用钢铁材料作为原材料逐渐向采用铝合金、不锈钢、普通钢材等多种金属材料方面发展，同时，金属家具也还正朝着以如木材、皮、布、玻璃等多种非金属材料相结合的方面发展，增加新款式、新品种，以最大工程度满足消费者追求多样性的要求，使得金属家具越来越得到消费者的信赖。（二）金属家具结构金属家具的结构形式多种多样，但总体上可分为两大类：板类结构和框架类结构。板类结构以金属板材作为主要材料，通常对板材的弯折成形加工出版类部件，部件之间通常焊接、铆接、紧固件连接以及销接等方式拼装成产品的结构类型。框架结构以型钢如方钢、圆钢等管材通过焊接、铆接、折管等工艺加工成框架，用作家具的骨架部件，再根据家具结构特点的需要，中间填以板类部件作为家具。结构特点：1.固定式：通过焊接的形式将各零部件接合在一起。2.拆装式：各零部件用螺栓、螺钉、螺母拆装连接的形式。3.折叠式：用平面连杆机构的原理以铆钉连接的折动式；或叠积的方式。4.插接式：用大管套入小管或二通、三通、四通的插接件连接，用螺钉固定。5.连接方式：金属家具的连接方式比较多样化，主要包括焊接、机械连接、胶接三类。（1）通常的方式以焊接、铆接、螺栓与螺母连接、螺栓与金属部件本身的螺纹连接，此外还有销连接、搭扣连接以及活动部件与猪头结构的铰连接等。（2）焊接是通过加热、加压，或两者并用，用或不用填充材料，使两工件产生原子间结合的加工工艺和连接方式。（3）金属焊接按其过程特点可分为三类：熔化焊：简称熔焊，常见的有气焊、电弧焊、激光焊。A.压力焊：简称压焊，是在压力作用下，被焊得分离金属结合面处产生一定的塑性变形，而使金属连接成整体的工艺。常见的有电阻焊、超声波焊等B.钎焊：是利用熔点比焊点低的钎料作填充金属，适当加热后，钎料融化而处于固态的焊件连接起来的一种焊接方法。钎焊分为硬钎焊和软钎焊，硬钎焊钎料熔点在4XX度以上，软钎焊熔点在4XX度以下，常用的钎料是锡铅合金，所以通称锡焊，可用烙铁进行加热焊接。（三）金属工艺1.铸造成型加工：定义：将熔融态金属浇入铸型后，冷却凝固成为具有一定形状铸件的工艺方法。根据铸模材料和工艺的不同，铸造方法有：砂型铸造、熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造等。（1）砂型铸造：俗称翻砂，用砂粒制造铸型进行铸造的方法。主要工序有：制造铸模，制造砂铸型（即砂型），浇注金属液，落砂，清理等。砂型铸造适应性强，几乎不受铸件形状、尺寸、重量及所用金属种类的限制，工艺设备简单，成本低，为铸造业广泛使用。（2）金属型铸造：也叫铁型铸造，永久性铸造或硬性铸造，是将液态金属浇入金属铸型，从而获得铸件的铸造方法，金属型铸造工艺的优点：保证铸件的高密度要求，减少铸件缩松的产生，组织结构致密，力学性能较高，同时抗腐蚀性和硬度也显著提高。由于不采用型砂造型，铸件表面无黏砂，尺寸精度稳定，在生产加工过程中，可提高加工速度，减少加工量，满足机械化生产的要求。金属型铸造没有造型和清砂处理过程，因而降低生产成本，缩短生产周期。缺点：铸造透气性差，无退让性，易使铸件产生冷隔、浇不足、裂纹等铸造缺陷。受铸型限制，金属型铸件合金熔点不宜太高，重量也不宜太大。（3）熔模铸造：又称失蜡铸造，特点：铸件的精度高切表面光洁，能大大减少机加工余量或不进行机械加工能够铸造各种铸造合金铸件，尤其适用于高熔点及难切削加工合金铸造熔模铸件的形状可以比较复杂。铸件上可铸出最小孔径为0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm熔模铸造生产工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，适用于生产形状复杂，精度要求较高或难以进行机加工的小型零件，铸件的重量不宜太大。（4）压力铸造：简称压铸，特点：压铸零件轮廓清晰，对薄壁、凹凸多变的部位都能得到完美无缺的形状，故形状复杂的薄壁零件采用压铸生产最为适宜。压铸模型腔具有较高的精度和很好的光洁度，生产过程中每个零件尺寸一致性较好，稳定性也很好，有很好的装配互换性。压铸时，金属在模具内是在压力下凝固的，又因充型时间很短，冷却速度极快，故组织致密，晶粒细化，有较高强度和硬度，特别是表层，激冷最剧，所以表层更是坚实耐磨。压铸时还可以采用镶铸法，即在压铸件特定部位上注入所需其他材料，既满足特殊部位的要求，又简化了装配结构和制造工艺。2.金属压力加工：原理：是在外力的作用下，使金属坯料产生塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和力学性能的原材料、毛坯或零件的加工方法。压力加工必须有两个基本成型条件：被成型的金属具备一定的塑性要有外力作用固体金属材料上。分类：按金属固态成型时的温度，金属压力加工分为热加工和冷加工两种方式。金属热加工是将金属加热，但低于临界温度或熔点，进行成型的工艺。热加工包括轧制、锻造（常见方法有自由锻、模锻和胎锻）、挤压（正挤压、反挤压、径向挤压）、拉拔等。冷加工是在室温下成型金属板料、棒料、线材、和管材的重要工艺。主要包括纯弯曲、复合弯曲、冲压等工艺。板料成型又叫板料冲压，是利用压力装置和模具使板材产生分离或塑性变形，从而获得成型件或制品的成型方法。金属板料厚度一般都在6mm以下，且通常是在常温下进行，故板料又称为冷成型，只有当板料厚度超过8mm时，才采用热成型。冷冲压工艺大致分为两类：分离工序和成型工序。分离工序的目的是在冲压过程中将冲压件与板料按一定的轮廓线进行分离，分离工序又分为落料、冲孔和剪切等。成型工序的目的是使冲压毛坯在不破坏其完整性的条件下产生塑性变形，并转化成产品所要求的形状；成型工序又可分为弯曲、拉深、翻边、胀形、扩孔、缩孔和旋压等。3.金属切削加工（1）金属切削加工可分为钳工和机械加工两部分。（2）钳工的基本加工方法有划线、錾切、锯割、锉削、套扣和刮研等。（3）机械加工是通过工人操纵机床对工件进行切削加工的。其主要方法是车、铣、钻、镗、刨、磨等。车削：一种最基本的切削技术，适用于加工回转面如圆柱体、圆柱孔及螺纹等。铣削：是平面的主要加工方法之一。钻孔：主要用于粗加工。镗孔刨削：平面加工主要方法之一，常见刨床类机床：牛头刨、龙门刨床、插床。也主要用来加工平面，包括水平面、垂直面和斜面，也广泛用于加工直槽、如直角槽、燕尾槽和T型槽。磨削：用砂轮或其他模具加工零件，称为磨削。4.金属家具中，有很大部分是板材，因此板材加工也是金属家具制作的重要部分。金属板材的加工主要包括裁剪、冲压成形、弯折等工艺过程。（1）板料的裁剪其实也是板料的配料过程，板料加工的原料是一定规格的钢板，只要通过裁剪工序，裁剪工序，裁剪出合格的零件规格，才能进入下一道工序进行加工，这一道工序也叫下料工序。（2）板料的弯折工艺弯折是将板材在弯矩作用下弯成具有一定曲率和角度的制件的成形工艺，（3）板料地冲裁工艺在冲压设备上利用冲模使板料相互分离的工序，叫做冲裁。落料和冲孔是冲裁的两种形式，其特点是将板料沿一定的封闭路径进行分离，冲裁后封闭曲线以内的部分为制件时，称为落料；反之，封闭曲线以外的部分为制件时，称为冲孔。落料和冲孔的变形性质完全相同，但是设计模具的工作部分时要分开考虑。冲裁是冲压生产中的主要工艺方法之一。冲裁后所得到的制件，可以作为成品零件，也可以作为弯曲、拉延和成型等其他工序的配料。（4）把平的板料变形为中空杯状或开口工件的冲压工艺过程，叫做拉伸。（5）无论是板料地冲裁还是拉伸，所用的加工设备均是冲床，冲床就是一种工作台固定不动，滑动作往复直线运动的设备。5.焊接是通过加热、加压，或两者并用，使两工件产生原子间结合的加工工艺呵呵连接方式，在金属家具制造中，经过加工后的零件，如果不需要拆装，一般都通过焊接的方法加以组装。这样可以简化生产工序，同时还有结合强度高、材料消耗少、产品质量稳定等优点。（1）熔化焊件接头加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法。它包括气焊、电弧焊、激光焊、电子束焊、等离子弧焊、推悍和铝热悍等。（2）压焊是通过对焊件施加压力（加焊或不加焊）来完成焊接的方法。（3）钎焊是采用比母材熔点低的金属材料做钎料在加热温度高于钎料低于母材熔点的情况下，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙，并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。它包括硬钎焊、软钎焊等。（4）电弧焊是利用焊条与焊件之间的电弧热使焊条金属与母材熔化形成焊缝的一种焊接方式。（5）电弧焊的焊接大致分一下三个过程：引弧过程，金属熔化过程，焊缝凝固过程。（6）手工电弧焊的主要设备是弧焊机。按产生电流的种类不同，弧焊机可分为交流弧焊机和直流弧焊机。交流弧焊机其实就是一个交流焊接变压器。（7）气焊是利用可燃气体和氧气在焊炬中混合后，由焊嘴中喷出点火燃烧，燃烧产生高温火焰老熔化局部焊件和焊丝形成牢固的接头的一种焊接方法。（8）氧气瓶是一种储存和运输氧气的高压容器。（9）乙炔是一种贮存和运输乙炔的压力容器。（10）回火保险器在气焊或气割过程中，有时会发生气体火焰进入喷嘴内逆向燃烧的现象称为回火。（11）减压器作用有二：一是降低输气管中的压力，二是稳定出口气口的压力。焊炬又称焊枪，是气焊操作中的主要工具。焊炬的作用是将可燃气体和氧气按一定比例均匀混合，以一定的速度从喷嘴喷出，形成一定能率、一定成分、一定形状适合焊接要求和稳定燃烧的火焰。（12）气焊所用的材料这样就是焊丝和气焊溶剂（气焊粉）A.气焊丝其实就是用于连接两焊件中的焊缝的填充材料，气焊焊缝的填充材料可根据母材的不同，选择不同成分的焊丝。焊丝可分为低碳钢、铸铁、黄铜、青铜和铝等，其主要化学成分与母材基本相符，因此，有时也可以从被焊板材上切下的条料作焊丝。B.气焊溶剂也称为气焊粉，气焊过程中被加热后的金属极易生成氧化物使焊缝产生气孔及夹渣等缺陷。（13）气焊时，要求焊接火焰应有足够的温度，体积小，焰芯要直，热量要集中；还要求焊接火焰保护熔化金属，防止空气中氧、氮对熔滴和熔池的氧化和污染。焊接火焰直径影响到焊接质量和焊接生产率。6.钢铁材料表面处理钢铁金属零件或制成品的表面处理主要包括两个方面，一是表面油污和锈蚀的清除，二是在工作涂饰之前，增加一层对涂料具有较强附着力的覆盖层——磷化膜，前者称为除油，除锈，后者称为磷化处理。（1）表面处理的目的：增加涂（镀）层与金属的结合力。（2）保证获得均匀地涂（镀）层。（3）延长地涂（镀）层的使用寿命。（4）工件表面处理方法：A.手工处理：手工处理是一种最简便的方法，主要就是利用诸如纱布、刮刀、刮铲、钢丝刷等工具在工件表面进行砂磨，刮铲，清刷等，以达到除去表面锈蚀并清洁表面的目的。B.机械处理：采用各种砂轮机打磨，是喷射处理。C.化学处理：机械处理法在除锈的同时，也能将油除去，但化学处理方法除油和除锈是分两步进行的，所谓除锈，就是把黑色金属制品放在酸液中进行浸洗，使酸溶液与金属表面氧化物产生化学反应，以达到除锈的目的，而除油则是用碱液的皂化或溶剂的溶解，将金属表面油污去除的一种方法。化学除油：化学除锈，也称之为酸洗。无论是经过酸洗还是经过除油处理后，工件都必须经过一道水洗工序，以使金属表面干净，不受酸液和碱液的进一步影响。特别是经过酸洗后，还需要再经过一次弱碱性电池的中和处理，通常的做法是将工件放进3%~5%的Na2CO3水溶液池中浸泡。（5）金属表面磷化、钝化、氧化处理A.磷化处理磷化处理是磷酸和锰、铁、锌或镉的磷酸盐溶液处理金属零部件，从而使得金属制品零部件表面得到一层磷酸盐覆盖层——磷化膜，磷化处理对普通碳素钢十分有用，第一，磷化膜具有多孔性各种涂料可渗入这些空隙中，因而显著地提高涂层的附着力；第二，这层薄膜使金属表面由优良导体转变为不良导体，抑制了金属表面微电池的形成，可以防止金属去锈脱脂后很快锈蚀；第三，磷化膜呈片状细孔型的晶体结构，具有一定的硬度，比铜高，比铁低，具有良好的塑性和吸收润滑剂的特性，压延时可以伸长而不破裂，因而可以提高表面涂层的柔韧性。正因为此，它除了可用作涂料的基底，提高涂层的使用寿命外，有时还单独用作金属表面的防腐覆盖层。实践中，锌盐磷化处理用的最为广泛。B.钝化处理磷化后所形成的磷化膜是磷化锌、铁或锰组成的薄层，空隙很多，有较高的吸附力和穿透性，所以耐腐性并不强。为了加强其耐腐蚀性，经过磷化处理后，通常还需进行一次钝化处理。处理过程中，使用钝化剂，使其起填充磷化膜晶格空隙的作用，以提高磷化膜的防腐蚀性。采用电泳涂漆的，一般不采用钝化工艺。C.氧化处理氧化根据材料的不同，分为黑色金属氧化和有色金属氧化。根据氧化的方法，黑色金属的氧化方法有热氧化法、碱性氧化法和酸性氧化法。不同的氧化剂可制得不同外观的氧化膜。（6）铝及铝合金的表面处理纯铝在常温干燥的空气中是比较稳定的。铝在空气中与氧能发生作用。在铝表面生成一层很薄的致密的氧化膜。铝和铝合金制品需要先进行清洗，去掉油污和杂物，而后进行化学转化膜处理，使铝及铝合金工件表面生成一层均匀的多孔性的氧化膜，从而增强漆膜的附着力，提高铝的抗腐蚀性。铝和铝合金的涂装前化学转化膜处理中，对铝和铝合金进行处理时最好采用铬酸盐工艺，因为铝材上的磷化膜耐腐蚀性远低于用其他方法，虽然铬酸盐处理功能满足大部分技术要求，但由于铬离子带来的毒性和污染排放问题，铬酸盐使用受到了限制。除了使用化学氧化法，也可用