学生公寓用床采购学生用床生产方案

第一节学生用床生产方案介绍 1一、生产计划 2二、生产人员安排 4三、生产用料清单 4第二节学生用床生产质量控制 6一、生产准备状态检查 6二、工序质量控制 11三、生产过程标识管理 17四、产品包装过程的控制 22第三节学生用床生产工艺 24一、学生公寓床生产工艺 24二、学生宿舍学习椅生产工艺 25第四节生产方案 26一、生产方案概述 27二、实木类部件生产方案 28三、板式部件生产方案 33四、金属部件生产方案 34五、皮革部件生产方案 35六、塑料部件生产方案 40第一节学生用床生产方案介绍一、生产计划（一）生产计划综合报表XX月XX日至XX月XX日使用单位第X副本产品名称目前库存量单价库存价值估计每日产量可生产日数经济产量每日产量需生产日数预定生产日程自至日数产量自至日数产量合计（二）生产计划安排表生产单位生产项目生产数量预计日程安排人力预计产值原料成本物料成本人工成本制造费用制造成本毛利起止二、生产人员安排序号姓名性别岗位学历职称经验备注12345678910三、生产用料清单项目编号：表单编号：产品名称顾客名称编制日期版本序号零件名称用料名称及规格产地自制/外协单件用量备注1234567891011121314151617填表说明：（一）零件名称指：床架、床板、楼梯、衣柜、书桌、椅子等，将产品所需零件详细列举。（二）用料名称及规格：刨花板、封边、钢管、采用ABS脚套、背板等用料，需将招标文件中所要求的所有用料及规格详细列举出来。第二节学生用床生产质量控制生产过程是产品及其质量的保证和实现过程，对这一过程的质量进行控制，具有重要意义。设计和开发过程的质量很高，能得到很高的设计和开发成果；采购过程的质量高，能采购回高质量的产品，而生产过程的质量不高，就不能保证实现最终产品及其质量，这是不言而喻的。一、生产准备状态检查制造业的产品，无论是构造复杂的，还是构造简单的，其生产过程都是一个系统项目。为确保这个系统项目协调、有效地运行，多、快、好、省地生产出产品来，产品在生产之前，组织应对生产的准备状态进行全面、系统的检查，并对检查工作进行有效地控制，保证检查过程的全面性、系统性和有效性。（一）检查工作流程生产准备状态检查流程：申请检查——审查申请——实施检查——处置。1.申请检查受检查的部门（单位）根据检查内容与要求进行认真准备，当准备好后，向质量监控部门提出申请检查报告，列出受检查的各项内容。2.审查申请检查组长组织检查组全体成员对申请检查报告进行审查，如同意申请，则按组内分工，检查组成员对受检查对象确定期检查项目，将其列入检查单，送组长审批。3.实施检查由于检查的专业性很强，要按分工进行检查，由X~X人为一个小组进行检查，互相协作，互相监督，做到检查科学、公开、公平、公正、准确，按计划按程序进行检查。4.处置根据检查结果，做如下处置：（1）根据检查结果全组开会讨论，填写检查报告，对产品生产准备状态提出明确的结论和对存在主要问题的改进措施建议，检查组长签字，检查组成员签名。（2）如检查中提出问题，最高管理者组织协调，责成相关部门分析原因，提出针对性措施，限期解决，质量监控部门跟踪监督、检查。（3）如检查未通过，则让检查单位进行整改，整改后再申请检查。（4）检查通过，则最高管理者批准检查报告，方可开工生产。在生产过程中，质量监控部门要定期或不定期地对生产过程进行监督检查。如有的组织的“生产现场检查”就是一例。产品转厂生产前和产品停产一段时间后又恢复生产前，也应该进行准备状态检查，不打无准备的仗，也不打没有准备好的仗。（二）生产准备状态的检查内容与要求制造业产品生产准备状态，应从人、机、料、法、环、测等生产要素去检查，检查这些要素是否符合规定的要求。1.“人”及其要求（1）生产工人及其要求1）数量要求。配备足够数量的生产工人和辅助人员，以满足产品的生产过程及各工种和各工序的要求。2）素质要求。经过专业培训，持证上岗。（2）质量监控员及其要求1）数量要求。质量监控员数量以能完成检验工作任务，并能有力配合生产为宜。2）素质要求。经过专业培训，持证上岗。（3）技术和管理人员要求1）数量要求。能够紧张而有效地管理生产现场，确保整个生产有效进行为宜。2）素质要求。能够及时而高效地解决分管领域内发生的各种问题，确保自己的工作不影响生产。2.“机”及其要求按工艺文件要求配齐生产设施，生产设备应符合生产纲领要求，生产设备利用系数达到1。生产设备要处于随时能启动状态，其不确定度、过程能力指数和使用状态应符合规定要求，有操作和保养规定。3.“料”及其要求有《采购活动流程图》《合格供方名录》；外购产品的数量、质量能满足生产纲领要求；对外购产品的入厂检验、入库、贮存和发放实施了有效控制。4.“法”及其要求将设计图样和工艺文件归入法。“法”及其要求如下：（1）产品设计图样和有关技术文件能满足批量生产需要；生产用的设计图样要通过定型，并完整、准确、协调、统一、清晰；（2）有生产产品的工艺总方案，并经过三级评审；工艺质量经过评审并合格；（3）有关键过程的质量控制方法，并纳入工艺规程，且经过评审；对生产过程进行标识管理；（4）有特殊过程的质量控制方法，并纳入工艺规程，且经过评审；（5）工艺总方案、关键件和重要件的工艺经过评审；对产品制造、检验和试验所用计算机软件，已经过鉴定，并确保满足生产要求；（6）有各种作业指导书和技术文件，其质量和数量能满足批量生产要求；（7）有生产计划，该计划能保证均衡生产，其生产进度保证满足合同要求；（8）有批次管理文件；大批量生产应有规定采用统计技术进行控制的文件；（9）有安全、卫生的控制文件。5.“环”及其要求（1）生产活动过程对环境有特殊要求时，应满足要求，并有相应控制手段。如有些测量仪器和测量过程要求恒温恒湿，对光强度、清洁度、振动、电磁等也有要求。（2）外购产品的贮存条件应满足规定要求。6.“测”及其要求（1）对产品实现的全过程实施监视和测量，并形成文件；（2）有外购产品入厂检验的文件；（3）有过程检验、最终检验的文件；（4）有计量器具的检定、修理、发放等各种文件；计量器具的不确定度应满足生产产品的要求；（5）检验、测量和试验产品应按生产纲领配备齐全；对检验与生产共用的工艺装备，应有控制文件，保证按规定进行校准或检定。7.质量控制（1）有对产品生产的全过程和产品质量实施有效控制的程序文件；（2）有对设计图样、工艺文件、工装设备和外购产品的技术状态实施严格控制的程序文件；（3）有识别关键过程和特殊过程的专用质量控制程序及实施有效控制的文件；（4）有对质量问题及时发现、及时协调、及时采取措施解决、及时验证措施有效性的程序文件；（5）有质量信息传递系统的程序文件。二、工序质量控制制造业中，工序是产品整个生产过程的各个生产点，由点串成线。生产过程总是波动的，不波动的生产过程是不存在的，公差就是对这种波动的无奈承认。工序质量控制是运用科学的管理手段，把生产过程的波动控制在规定的范围内，获得质量合格的产品。实践证明，生产准备状态合格，不对工序质量进行控制，照样生产不出合格品。工序质量控制的方法多种多样，各组织的技术工艺部门应会同生产现场的工艺、技术和管理人员，根据所生产产品的特点、生产纲领、工艺类型、设备情况和员工素质等，选定适合于本组织而且经济的工序质量控制方法。制造业中常见的工序质量控制方法有：专职三检制（首件检验、中间检验、完工检验）、工检结合三检制（工人自检、工人互检、质量监控员专检）、控制图法、不合格品统计法、工序诊断调节法、抽查法、要素法等。本章介绍要素法。这是一种管理要素的方法，适用于各种产品的生产和组织。（一）工序质量控制要素法概述制造业生产中的工序，是生产操作工人、所用设备、原材料（外购产品）、工艺方法、环境和测量六个要素共同作用点，它们对产品及其质量的保证和实现起着决定性的作用，所以，把它们控制住了，其共同作用的结果也就控制住了。这是工序质量控制要素法的思路。要素法是把工序中的人、机、料、法、环和测的质量控制在规定的范围。为此，事前应规定满足工序质量要求的人、机、料、法、环、测的质量标准，在组建工序时，按该标准去配备，从而达到工序质量控制的目的。要素法要与“工检结合三检制”结合起来使用。制造业生产中的工序不一定是六个要素，有的可能多几个要素，有的可能少几个要素。例如，自动化生产线上，许多工序没有生物人。所以，总的原则是：工序中有多少要素，就控制多少要素，使工序的质量受控。工序质量控制要普遍控制与重点控制相结合。（二）一般工序质量控制1.“人”的控制（1）技能的控制1）验证。检查新上岗或调来本工序的生产操作工人的相关资格合格证，无证不准上岗。2）考核。有相关资格合格证的工人，在上岗前应经过考核：在本工序上，机、料、法、环和测均符合规定要求的条件下，一次成功地生产出三件合格产品。如果生产不出合格产品，说明技能不满足该工序要求，不准上岗。对批量生产的工序，要求该工序上的工人会熟练应用统计技术对产品质量进行统计分析，从中发现变异，对工序质量进行控制。（2）体能的控制上岗前要进行身体健康检查，无不适宜本工序的疾病，而且要求在规定的时间内和条件下完成规定的工作量。2.“机”的控制“工欲善其事，必先利其器”。工序中的机（工艺设备、工具、计量器具、标准件）非常重要，应严格控制：（1）本工序的机必须符合工艺规程规定的要求，要文实相符；（2）机必须有明显而明确标识，如合格证；（3）机的不确定度要满足本工序过程能力的要求；（4）本工序新开工时，本工序的生产操作工人要试用本工序的机生产，以检查机是否合格，如果机不合格，有权拒绝使用；（5）本工序的生产操作工人应非常熟知本工序的机的构造原理、性能及用途，并了解其可能发生的故障和保养方法，并按时保养，不得拆卸机。也要注意不要大材小用或小材大用。3.“料”的控制进入本工序的料（外购产品和本组织生产的毛坯、半成品、零件、组件、部件等），有些是可以由本工序的生产操作工人检查的，有些是本工序的生产操作工人不能检查的。由本工序工人检查而没有检查和检查不出问题的，料出了问题，由本工序工人负责。本工序工人不能检查的，料出了问题（如料废）由上工序负责（如发料工序）。检查料的方法是检查来料是否有质量证明文件。下道工序是上道工序的客户，为了分清质量责任，下道工序的工人一定要检查（不能检查的除外）上道工序转下来的料，经检查不合格的，有权拒收，不允许不合格的料流转。4.“法”的控制工序中用到的法主要有图样和工艺文件（工艺规程、作业指导书等）。对工序中所用的法的要求如下：（1）必须是现行有效版本，而且要求正确、完整、协调、统一、清晰、文实相符；（2）除有生产对象的技术参数和要求外，还必须明确而具体的规定：1）谁来做？什么时间开始做？做到什么程度？2）做什么？用什么来做？做中注意什么？3）在什么地方做？如何做？做后如何处置？5.“环”的控制工序的环境条件应符合法律的要求，如不符合规定要求，工人有权拒绝工作。6.“测”的控制（1）工序配的计量器具的名称、规格、不确定度应符合法的要求，并处于检定期内且合格。工人有权拒绝使用不符合法律规定的和不合格的计量器具。（2）工序的生产工人必须对首件进行自检，如果有互检的话，应进行互检。经自检和互检合格后，送去专检，经检验合格后，方继续生产.未经首件检验造成不合格品由工序的生产工人负责；经首件检验造成的批量不合格品，质量监控员负错检或误判责任。（3）质量监控员应根据法的规定对工序的产品进行检验。（三）特殊工序质量控制关键工序和特种工序，称为特殊工序。1.关键工序质量控制对产品质量特性起决定性作用的形成工序，称为关键工序.例如，形成关键特性、重要特性的工序；加工难度大、成本高、周期长的工序；质量不稳定、出问题后易造成重大经济损失的工序等。关键工序是在产品工艺设计师确定的，在生产阶段是按已定的关键工序建立控制点，进行重点控制，除按上述一般工序质量控制的规定和要求对关键工序质量进行控制外，还要求：（1）制定控制点的管理制度.除工序生产操作工人外，还有生产现场的质量监控员、机修员、质量管理员也参加控制点管理，是齐抓共管的工作。为了确保控制点的管理工作有序进行，落实责任制，应制定一个制度，明确参加控制点管理的各部门和人员的职责，规定控制点日常工作的内容、工作程序、检查、验收、考核、监督办法.控制点要明显标识。（2）关键工序所使用的各种文件上，均盖“关键工序”进行标识。（3）关键工序必须有《关键工序控制卡》，卡上应列出关键工序的名称、加工的内容和加工、测量方法、记录等的具体要求。（4）关键件的存放、周转应采取特殊措施，并加以明显标识。（5）在生产中，技术工艺部门应定期测定过程能力指数，监视工序质量的变化，发现变异应及时分析，采取措施。（6）关键工序的质量信息要进行严格管理，及时处理.2.特种工序质量控制直观不易发现、不易测量或不能经济地测量的产品内在质量特性的形成工序，称为特种工序。例如：铸造、锻造、焊接、表面处理、热处理等工序。除按上述的方法对特种工序质量进行控制外，还要求：（1）特种工序的生产操作工人必须有等级资格证书，方能上岗。（2）在工序运行中，质量监控员要现场监视和检查工艺规程的执行情况和操作工人的记录情况，自己也要做好记录。（3）特种工艺所用的各种文件、参数的变更，必须经过充分验证，其结果经过批准后实施。（4）特种工序的各种质量文件必须受控并归档。（四）实行批次管理同一个组织，按照相同的技术文件，在生产稳定的状态下，一次投入或产出的一定数量产品，称为生产批。实行批次管理，一旦出现产品质量问题，通过产品及其批次号和有关批次凭证，可以追查到产品的生产日期和生产者。在生产中应严格实行批次管理，产品从毛坯投料、加工、装配直至产品出厂的所有工序，自始至终做到五清：批次清、数量清、质量情况清、责任清、生产动态清；做到六分批：分批投料、分批加工、分批检验、分批转序、分批装配、分批入库保管。三、生产过程标识管理为了便于生产管理，应对产品及其有关事项进行标识。标识还是防止假冒的措施之一，也是宣传组织形象的方法之一。为了加强对标识的管理，实行标识管理的组织应制定一套管理办法，规定标识的内容、标识的方法、标识的制作、标识的使用和标识的管理。组织应根据自己的产品和管理情况，对外购产品、生产过程的在制品和最终产品，采用适宜的方法进行标识，以实现对整个生产过程质量进行控制。（一）产品标识的内容产品标识是产品的“身份证”，是顾客了解和正确使用产品的信息组合，非常重要.“产品质量法”第二十七条规定：“产品或其包装上的标识必须真实”；产品的标识中必须有“中文标明的产品名称、生产厂厂名和地址”。制造业产品标识通常包括产品名称、型号规格、生产企业、厂址、使用性能等内容。（二）产品标识的方式产品是通过标志来进行标识的，产品标识的方法多种多样，可根据产品的特点和实际情况制定，一般有下列几种标识方式：1.印记：印章、钢印、铅封等；2.涂敷：书写文字、涂彩色、喷漆等；3.成型：铸字等；4.附带：标签、标牌等；5.其他：电子标识等。（三）产品标识的制作根据被标识的对象的特点和选定的标识方法决定标识的制作方法。例如，某质量监控员对首件产品进行检验后要进行标识，便于进行追溯。如果被检验对象是一根大轴，则可以在其上非工作面处打上自己的工号钢印，如02；如果被检验的是一只小螺钉，则不能打钢印，而应挂02标签。（四）生产过程的产品标识1.标识的内容生产过程中的标识，其内容至少包含以下内容的某一项：（1）生产者；（2）检验者；（3）生产日期；（4）生产批次；（5）生产部门；（6）不合格；（7）合格；（8）其他需要标识的内容。2.标识的位置按图样和技术文件规定的位置放标志，如果图样和技术文件没有规定，则标志放在醒目处。产品标识的图案、文字或代号应清晰、完整。产品标识可标注在产品上或载体上，可以进行电子标识。3.生产过程的产品标识要求（1）质量控制点以及影响产品质量特性的每道工序，均应做出标识。（2）经首件鉴定的产品，应在首件及其记录上做出标识，例如，挂标签：首件。（3）外购产品应有符合规定的相应标识，在采购文件中指出需要的标识，需方应识别供方的标识方法和内容，以便于判定产品的状态。外购产品入厂检验后，应在该产品或其证明文件上做出标识。对紧急放行的外购产品，除做标识外，还做记录。（4）关键特性（件）、重要特性（件）和关键过程的产品，应在产品或流程卡上做出标识。（5）对紧急放行的产品，应做出标识，并记录。（6）对例外转序、脱离工艺的产品，应做出标识，并记录。（7）经检验合格的在制品、半成品、成品均应做出标识。（8）让步接收和代用材料时，除在产品上做出标识外，必要时，在流程卡上说明其流向，并在其合格证上注明并编号。（9）特殊过程，如铸、锻、焊等加工的产品，经检验合格后，可在产品上打钢印标识或在流程卡上标识。（10）经无损检测的产品，在产品上或流程卡上标识。（11）检验出的不合格产品，除标识外，应隔离。（12）对最终产品，应详细规定其标识的形式、内容、位置等，按规定进行标识。4.注意事项（1）对有可追溯性要求的产品，组织应控制并记录产品的唯一性标识。（2）在外购产品接收及生产、包装、运输、交付、贮存等过程中，产品标识应与产品同步流转。（3）当标识丢失使得产品变得不确定时，该产品应视为不合格品。（4）外购产品在入厂、入库、投入生产时，原制造单位的标识应保留。根据需要，组织可做各种形式的标识，以保证产品可追溯性。（5）钢板、钢丝、管料、化工原料等具有标识的母体，需要分为多个子体时，应进行标识移植，并做好记录，注明标识的移植者和检验者。（6）在生产过程中，原有的标识被破坏掉时，应按规定恢复原有标识，或以新的标识替代原有的标识，并经确认。（7）产品标识的替代或恢复，应在技术文件中作出具体规定，要依法进行。（8）标识的替代或恢复应遵循以下原则：1）有追溯性要求时，被破坏掉的标识，应按规定恢复原标识；2）没有追溯性要求时，被破坏的标识，允许用后面工序的标识替代原标识；3）生产过程结束后，产品上或其记录等文件上如有下列标识，不允许替代：①批次编号；②材料代用代号；③关键件、重要件材料的炉批号；④让步接收的标识代号；在制品检验标识；⑤最终热处理标识；⑥无损检测标识；⑦对产品处置和使用的提示性标识；⑧安全警示标识。4）对有追溯性要求的产品（零件、部件、组件和最终产品），应按有关文件规定，制作产品唯一性标识。5）当不能直接在产品上制作标识时，允许在其包装物或适当的载体上制作标识，也可以用流程卡、产品合格证或其他记录等方式进行标识，并随产品一同流转。四、产品包装过程的控制产品包装是生产过程的最后一道工序。产品包装是指包装产品的器具和包装物，其作用是保护产品的制造质量，便于装卸、运输和贮存，它的质量是产品质量的组成部分。（一）产品包装的种类产品的包装有以下几种：1.产品容器的包装。这种包装是包装与产品为一个整体，一般要在产品全部消费完毕后包装才失去作用。这种包装质量不好，会直接影响产品质量，使产品质量降低或致废。2.保护产品的包装。这种包装是确保产品完美无缺地运送到顾客手中，当产品到了顾客手中开始使用时，包装的作用才消失。制造业的产品包装，大多属于这种包装。3.美化产品的包装。这种包装不仅作为产品的容器或外包装，而且还是一种工艺美术品，以其新颖别致的造型，千姿百态的装潢吸引顾客，给人以美的享受，从而大大地提高商品的身价。（二）产品包装过程的控制1.组织在设计和开发产品时，应根据产品的物理性能和化学性能、特征、外形、构造、质量、体积、运输、装卸、贮存等因素和使用环境要求，正确而合理地设计产品的内外包装，保证可靠、安全地保护产品，不使之变形、变质、损坏，设计应符合国家标准、行业标准规定产品包装的质量要求。2.产品包装的设计、生产定型要和产品的设计、生产定型同时进行。3.产品的包装材料、容器必须符合图样和技术条件要求，并按标准严格检验，不合格的包装不准使用。4.当装卸、运输和贮存的环境有特殊要求时，应采用专用包装箱，以有效地保护产品。5.对剧毒、放射性、腐蚀性、易燃、易爆产品的包装，必须采取有效措施，确保安全。6.在包装前，产品必须有合格标识，包装操作人员和质量监控员必须对被包装的产品进行一次全面检查，并按包装技术条件要求，安装箱清单一一核对，保证产品、备件、附件和技术文件齐全，箱内无多余物。7.必须严格按包装工艺规程的规定进行包装，以保证产品的包装质量。8.产品包装的作业环境条件要符合规定要求。9.按技术文件规定做好包装的标识。10.产品包装完毕后，应进行检查、验收，合格后方准出厂或入库。11.对产品的包装及其管理，要进行质量成本核算。12.包装过程中所形成的文件要归档。第三节学生用床生产工艺一、学生公寓床生产工艺1.规格：≥XXX*XXX*XXXmm，床下空间净高度〉XXmm2.板材：采用XXmm厚.E0级刨花板。3.板材封边所有板材四周可见面及不可见面。均采用*XXmm厚.PVC.封边。4.床体结构，采用钢木框体结构，主受力为钢架结构。5.床体主受力立柱，采用-XX*XX*XXmm钢管。脚套:采用ABS材质压注成型。6.床架结构:床板与床架金属框固定。床架金属框与立柱的连接方式为穿透床架金属管与立柱后紧固，此连接结构更牢固、更安全，无异响。材质:床架四周采用.XX*XX*XXmm钢管+X条XX*XX*XXmm钢管整体焊接成型。7.床板材质:杉木床板。8.楼梯要求:楼梯根据场地需求制作。9.结构:采用金属框体结构，主受力金属立柱、顶盖管、更加牢固。主受力立柱:采用XX*XX*XXmmL型封闭式异型钢管。顶盖管:采用XX*XX*XXmm封闭式钢管。板材:主材采用*XXmm厚E0级刨花板，(包含背板EO级刨花板)。护栏框架结构:采用满封式金属框体结构护栏，两边不留间隙，安全性更高，私密性更强。护栏与床头、床尾连接固定；尺寸:高度为〉XXXmm。10.衣柜:板材主材采用XXmm厚，(E0级刨花板包含背板，尺寸根据采购人要求定制)。封边:板材四周可见面及不可见面均采用XXmm厚PVC封边。连接件:采用优质连接件。铰链:带有阻尼缓冲功能。11.书桌，板材主材采用*XXmm厚，(E0级刨花板包含背板，尺寸根据客户要求定制)。封边:板材四周可见面及不可见面均采用XXmm厚PVC封边。连接件:采用优质连接件。做法按采购人要求。二、学生宿舍学习椅生产工艺1.规格:外形脚距〉XX×XX×总高XXcm，坐高≥XXcm，坐面≥XX×XXcm；2.材质:椅子整体采用健康环保PP塑料注塑整体一次成型，色彩颜色可选性最少有红色及绿色，非水溶油性调色，采用PP色母调配颜色，PP色母原材料中的锑、砷、钡、镉、铬、铅、汞、硒符合相关标准；3.描述:设计符合人体工程学，使人坐起来更舒适，靠背下方有X个椭圆形透气孔规格XXcm。4.学习椅在XX度高温下无异味，坐面底部有注塑成型后就带有生产厂家.LOGO标识，(LOGO标识为注塑成型，非印刷、非后加贴标，不符合要求有权拒绝入场)；5.外包装:包装上有所投产品品牌L0G0标识及生产厂家名称等相关信息，交货时如不符合要求拒绝入场。6.课椅塑料件须能耐老化，经得住氙弧灯实验室光源暴露试验，1)箱内温度:XX土X℃；2)箱内相对湿度:XX+XX%；3)黑板温度:XX+X℃；4)宽度XXXnm~XXXnm+辐照度XX±XW/㎡；5)暴露周期:XXXmin干燥XXmin喷淋；6)试验时间:XXXh，经试验后课桌椅塑料件外观颜色变化评级X-X级。符合相关标准。第四节生产方案一、生产方案概述(一)学生公寓用床及宿舍学习椅生产工艺分类其生产工艺按产品不同可分为:1.实木类部件生产工艺。2.板式部件生产工艺。3.金属部件生产工艺。4.软体部件生产工艺。5.其他(玻璃、石材等)部件生产工艺。(二)板式部件生产工艺包括三个工段:1.机械加工工段。2.油漆加工工段。3.包装加工工段。(三)工段与工序1.工艺过程各工段又都是由若干个工序组成的。2.一个(或一组)工人在一个工作位置上对一个或几个工件连续完成的工艺过程的某一部分操作称为工序。工序是工艺过程的基本组成部分。(四)机加工工艺1.机加工工段包含以下工序:（1）贴面(裁料、拼缝、拼花、过胶、热压)。（2）开料(电子锯、裁板锯、推台锯、排锯)。（3）冷压(拼架、过胶、组胚、冷压)（4）裁边(推台锯、双头锯)。（5）封边(直封边、曲封边、异型封边、包边)。（6）钻孔(六排钻、三排钻、单排钻、台钻、手电钻).O（7）实术/异型加工(推台锯、带锯、立铣、花槽机、开槽锯、平刨、压刨、砂光、锣机)。2.油漆加工工艺油漆工段包含以下工序:。(1)补灰砂磨(白坯)喷底漆干。(2)砂(漆膜)执色喷面漆修边(抛光)。3.包装加工工艺包装工段包含以下工序:(1)修边(修边、打磨、清洁、脱色)。(2)安装(预埋件、装饰件、五金配件、商标)。(3)组装(局部组装、成品组装)。(4)试装(备料、组装、检验检查、拆装)。(5)备料(板件备料、配件备料)。(6)包装(备料、点数、叠放、保护、封箱)。二、实木类部件生产方案（一）备料1.板材干燥，将木材的含水率控制在X%~XX%，没有干燥过的木材一般含水率在XX%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。2.平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。3.选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底板等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。4.粗刨，给毛料板材定厚。5.风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长XXmm。6.修边，截去毛料板材上不能用的毛边。7.配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。8.布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(XX—XX克)、拼板胶（XXX克）的比，每次调胶XXX克左右。9.拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。10.陈化，布胶完成的木材放置X小时左右，让胶水凝固。11.砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。12.锯切定宽，用单片锯给木材定宽。13.四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。14.养生，将木材自然放置XX小时左右。（二）木工1.宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，粗砂一次砂XXmm，抛光砂一次砂XXmm。2.精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过XXmm，X米以下对角线≤XXmm，X米以上板片对角线应≤Xmm。3.成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过Xmm。4.钻孔，按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔位加工误差不得超过XXmm，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。5.配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。6.小组立，组立不用再拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与图纸工艺没有误差的情况下开始量装。组立过程中胶水布涂均匀，组立好的半成品，应无冒钉、漏钉现象，结合严密，胶水擦拭要干净。7.大组立，试装部件检查与图纸是否误差。与小组建立区别在于大组立完成后的是成品。8.成品检砂，将成品进行砂光，要做到平整、无砂痕、边角一致。9.平衡，将部件自然放置一段时间。10.涂装上线检砂，将工件的表面重新打磨一遍，特别是木材表面的毛细纤维。同时检查白身的缺陷是否已经处理好，如：修补不良、砂光不良、开裂、变形等。11.吹尘，将工件表面的灰尘吹干净。（三）涂装1.擦色，擦色剂由专业技术员调配后，需先拭擦，确认擦色剂是否正确适度（以色板为准，适当调节）。擦色前需先将擦色剂搅拌均匀，直到没有沉淀物为止，使用的毛刷必须先清洗干净，擦拭的布条必须为不掉色的布条。用毛刷均匀刷遍产品，不能有漏白的现象，再用布条快速的将擦色剂擦拭干净。检查产品是否有残留的擦色剂没擦干净，是否有流挂、着色不均匀等现象。2.底着色，根据色板的要求选用底色，将素材间的色差通过底色进行调整。3.头度底漆，喷涂前需先将灰尘吹拭干净，检查擦色效果是否良好。头度底漆浓度为XX秒，喷涂厚度为一个十字。4.干燥，喷涂完后待干X—X小时。5.清砂，先填补所有碰刮伤，再用XXX#砂纸轻轻砂一遍，主要是将喷漆后产品上所产生的毛刺砂掉。6.二度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为XX秒，厚度为一个十字。7.干燥，喷涂完后待干X—X小时。8.清砂，先将有缺陷的地方填补到位，再用XXX#砂纸将油漆面打磨光滑、平整，漆面不能有较大的亮点。9.三度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为XX秒，厚度为一个十字。10.干燥，喷涂完后待干X—X小时。11.清砂，用XXX#砂纸将漆面打磨光滑、平整，漆面不允许有亮点存在。12.修色，修色前必须先检查产品是否是良品，产品上的灰尘和污染物需清理干净。由技术人员调配好颜色，再比照色板先修一个产前样，由现场主管确定颜色后方可作业。13.油砂，修色后的产品须待干X—X小时，再以XXX#砂纸将产品表面打磨光滑。打磨过程中要注意，防止打漏，色漆打花等现象。14.面漆，面漆前需先检查产品是否属于良品，产品表面是否光滑，表面灰尘和附着物须清理干净。面漆浓度为XX—XX秒，厚度为一个十字。15.干燥，待干X小时。（四）检视、点色、吹尘1.检验，目视：检查产品整体颜色搭配是否一致，不能有深浅不一的现象。在自然光下观看产品油漆面是否平整，是否有流挂，喷涂不匀，产生桔皮以及漏喷、雾白等现象。手摸：用手抚摸油漆面，检查表面是否光滑，是否有颗粒存在。用手感觉油漆的质感、手感是否良好2.点色，对工件表面的瑕疵进行修补。3.吹尘，将工件表面的灰尘吹干净。三、板式部件生产方案（一）切削加工1.包边部件（1）将进口高密度板用裁板机加工成毛坯料，然后进行成行边型成形切削，再对异型边进行打磨处理以保证异型边光滑。（2）将切好的包边材料（美国富美加防火板面料及底料）用专用EVA胶，通过热压机压全，使之胶合与板料上，热压时间约X分钟。（3）将压好的部件在成型包边机上，用包边机专用的德国“牛头牌”包边胶包边。（4）对包边好的部件进行精切削，锯边尺寸精度在XXmm以内，以保证部件尺寸的精确性。（5）所有部件进行检查，扫灰清洁处理。2.非包边部件（1）将进口的三聚氤胺板用裁板锯加工成尺寸精度在XXmm范围内的部件。（2）异型部件在高速铁床上进行异形加工。（二）封边加工1.将锯成精确标准的部件，用进口的热熔胶，在全自动直线封边机上对部件的直边进行封边加工，并利用机器对封边进行自动处理的修边处理。2.曲线封边机对异型部件进行异型平边封边，并用电动镂机对封边进行初步修边处理。（三）钻孔加工：将封边好的部件，在加工中心或多排钻床上进行钻孔加工，完成机械加工。（四）修饰、装配将所有机械加工完成好的部件进行一次全面的清洁处理，保证所有部件清洁干净，封边无毛刺。将组装的产品进行组装，并对导轨进行调整，保证抽屉间隙一致，导轨顺滑、开关自如，并对拆装产品进行试装，确保产品及安装准确无误。四、金属部件生产方案（一）管材的截断进行管材截断的方法主要有四种:割切、锯切、车切、冲截。其中用金属车床切得的零件端面加工精度高，一般用于管材需要使用电容式储能焊的零件加工。而冲截生产效率高，但冲口易产生缩瘪，因此应用面较窄（二）弯管弯管一般用作支架结构中，弯管工艺是指在专用机床上，借助型轮将管材弯曲成圆弧形的加工工艺。弯管一般可分为热弯、冷弯两种加工方法，热弯用于管壁厚或实心的管材，在金属零件中应用较少。冷弯在常温下弯曲，加压成型，加压的方式有机械加压、液压加压及手工加压弯曲。3.打眼与冲孔当金属零件采用螺钉接合或铆钉接合时，零件必须打眼或冲孔。打眼的工具一般采用台钻、立钻及手电钻。冲孔的生产率比钻孔高X-X倍，加工尺度较为准确，可简化工艺。有时在设计中会用到槽孔，槽孔可利用铣刀铣出。4.焊接焊接的方法有多种，常用的气焊、电焊、储能焊等。钢管在焊接后会有焊瘤，必须切除，使管外表面平滑。5.表面处理零件的表面要经过电镀或涂饰的处理，涂饰的方法有喷金属漆或电泳涂漆。6.部件装配零件在进行最后的矫正后，根据不同的连接方式，用螺钉、铆钉等组装成为产品。产品加工工艺是否合理，是否利用工业化生产，与零件的结构设计是密不可分的。合理的结构可以在很大程度上可简化工艺，提高生产率。五、皮革部件生产方案皮革产地不同，其性质会有很大的差异，如国产皮没有进口皮的张幅大、个体差异小；南方皮较北方皮疏松，虫眼多等，在生产过程中会根据皮革种类的不同、皮革用途来做些调整，其生产工艺有很大的差别，但是皮革的主要生产工序基本相同。总的来说，皮革生产工序基本如下：（一）组批：即将涨幅大小、厚度较近的皮的原皮分类，放在同一个鼓中加工。这一步相当重要，尤其是对国产皮，此工序做的好，将有利于后面的加工，不然将会给后续工序带来困难。（二）浸水：此工序的目的是将原皮恢复到鲜皮的状态，利于加工。根据皮的保存方法不同，此工序进行的时间长短不一。如果是干燥保存的皮，时间要长一些；如果是盐湿皮，时间需要的就会短一些。在浸水的过程中，也可加入浸水助剂，加速水的浸透。（三）脱毛、脱脂：此工序的目的是将皮中细胞内的油脂及原皮表面的毛脱掉，露出天然、细致的粒面。如果脱脂不完全，在皮干燥后会出现板硬的现象。（四）浸灰：浸灰，又称碱膨胀，是指加入碱(通常使用的是Ca(OH)2)使皮膨胀到一定的厚度，利于剖层。一般头层用于较高档的物品等；二层用于较低档的皮具，头层较二层价格高出许多。（五）脱灰、浸酸：此工序是将前面浸灰过程中多余的碱除去；其实也就是一个酸碱中和的过程。加入适当的酸，中和掉多余的碱，使其达到鞍制所需的PH值。（六）鞍制：鞍制，是指利用三价铬离子将皮纤维的胶原基团连接起来，赋予皮革丰满的手感，增强皮革的抗张、抗撕裂的强度。这是皮革制造工艺中最重要的一道工序，也是决定皮革质量好坏的最关键的一步。一般pH酸碱度约为XX-XX，温度为XXc左右，时间为X-XXh。此序所用的鞍剂也很多，可根据皮革的用途来选用。如果是重革，一般选用的是植物鞍剂，填充性能较强、硬度大、成革厚实。如果是轻革，可根据颜色来选用，如果是颜色较浅的革（如白色）可选用铝鞍剂，利于染色；颜色较深的革，一般选用的是铭鞍剂，因为此鞍剂的结合率较高，也比较耐水洗。（七）复鞍：在现代制革工艺中占据相当重要的位置，甚至被誉为“点金术”。对轻革，复鞍是必不可少的工序。因为此工序可补充鞍制作用，提高鞍质含量。由于生皮各部位纤维编织的紧密程度不同，存在着部位差，就是铭鞍也较难消除这种差异，此时若使用选择填充作用较强的复鞍剂，可以有效地缩小部位差，使腹欣等松软部位得到良好的填充，使整张革的物理性能更加均匀，可提高皮革的出裁率。此工序一般温度奋XXc左右，pH酸碱度为XX左右，时间可根据复鞍剂选才的不同来调整，大概为XX分钟左右。（八）染色：其目的是赋予皮革一定的颜色，关键是提高染料和皮纤维的结合率，提高染料和皮纤维结合的强度，要耐水洗。此时要根据染料选择的不同来确定温度、PH值和时间。如活性染料X型（XXC-XXc下染色），KN型染料（XXC-XXc下染色），一般PH值为XX左右，温度为XXC-XXC，时间为X-Xh.（九）加脂：也称加油，其实质是对坯革进行适当合理的加脂处理，让其吸收适量的加脂材料，恢复其原业的柔软度和弹性，防止皮革僵硬发板、开裂，赋予皮革以一定的使用性能。在前面的脱脂工序中，我们脱掉的是细胞内的油脂，而这里我们加的油脂是填充在皮革纤维中间的，可减少皮纤维的磨擦，增加了纤维和纤维相互间的可移动，从而变得柔软，手感丰满。但是，加脂也可使皮孔率减小，从而使透气性降低。一般pH酸碱度XX左右，温度XXc左右，时间XXh.（十）干燥：此工序后，皮革将进入后整理阶段，所以相当重要。如果是采用自然晾干，皮的收缩率会很小，但耗时太多。现在基本上不用此方法，一般采用贴板干燥和烘干，但是这样会使皮收缩较大，影响出革率，所以有下面的工序。（十一）拉软：干燥以后的皮张幅缩小、板硬，所以拉软此工序也很重要。此工序是采用机械方法，有摔软等，也可以在绷板上将皮向四周拉开，也使皮革尽可能的伸开，增加保革率。（十二）涂饰：在制造轻革的过程中，前后的外观质量对革制品的制造和消费者的选择有着决定性的作用，虽然革的内在质量和手感都能达到要求，但最后的涂层如果不够美观或易于脱落，都会影响革制品的使用价值。因此，涂饰操作在制革生产中是非常重要的，涂饰质量的好坏，对于满足消费者的要求，提高皮革质量，增加企业效益方面，都有着举足轻重的作用。涂饰的目的是：1.增加革面的美观；2.修正皮革表面的伤残缺陷，提高皮革的使用价值。原料皮的天然缺陷以及生产过程中控制和操作不当所带来的缺陷，如粗面、色花、色差等，可借助磨面、涂饰等方法得到改善，从而提高皮革的等级和出裁率；3.提高皮革的耐用性能。皮革涂饰后，革面可形成一层保护性的涂层，涂层具有耐热、耐寒、耐有机溶剂、耐水、耐干湿擦等性能，因此涂饰后的成品不易玷污也易被擦掉，易于保养。4.增加皮革的花色品种，不同的涂饰剂可得到不同的效应，如美术效应、变色效应、擦色效应等。涂饰剂可通过揩、刷、淋、喷等方式在皮革表面上形成一层薄膜色浆。涂饰剂一般可由四部分组成：成膜物质，着色材料，溶剂和添加剂。成膜物质必须黏着力好，弹性、柔软性和延伸性和皮革相一致。如果达不到这一点，在皮革受到拉力延伸的时候，涂层就会开裂、脱落，也就是我们通常所说的裂面。在涂饰过程中，我们也可以加入其它的一些添加剂，如光泽剂，可用来提高涂层的光泽；如果我们需要亚光的革面，就可以选择加入消光