薄壁墩（翻模）施工主要施工方法

5.1施工工艺流程 15.2施工步骤 35.2.1承台施工预埋主筋及角钢 35.2.2墩身平面放样及承台顶凿毛处理 35.2.3墩身钢筋施工 35.2.4钢筋加工与安装安全措施 55.2.5模板体系施工 65.2.6混凝土浇筑 13PAGE135.1施工工艺流程施工准备、承台处理施工准备、承台处理绑扎实心段（第1节）钢筋安装实心段（第1节）模板钢筋加工测量放线浇注实心段（第1节）混凝土绑扎第2节钢筋安装第2节模板浇注第2节混凝土钢筋加工检查模板轴线检查模板轴线安装第3节钢筋拆除第1节模板浇注第3节混凝土检查模板轴线墩身封顶安装第i+1节模板拆除第i-1节模板浇注第i+1节混凝土检查模板轴线绑扎第i+1节钢筋钢筋加工钢筋加工测量放线安装第3节模板循环施工图5-1薄壁墩翻模施工工艺流程图5.2施工步骤5.2.1承台施工预埋主筋及角钢（1）承台混凝土浇筑前，将墩柱四根100×100×10mm角钢预埋至承台内，并用钢筋定位和加固，确保混凝土浇筑过程中角钢稳定，并保证位置的准确性。（2）由测量放样定位墩柱四角，根据四角位置用尺定位角钢预埋位置，预埋位置根据墩柱钢筋位置确定，以不影响主筋安装为主。（3）角钢单根长6m，预埋承台内2m，外露4m，主筋按照4.5m下料，主筋预埋承台内2m，外露2.5m。5.2.2墩身平面放样及承台顶凿毛处理在承台砼顶面上，用全站仪准确的放样墩身四个角点，并用墨线弹出墩身的平面位置，将四个角点延长引测于承台顶面，用水泥钉打入做好标记，以便模板安装时，对模板进行校正。在墩身逐段往上升高时，采用全站仪对墩身模板垂直度进行检查复核。绑钢筋前，将承台顶面与墩结合部凿毛处理，并用空压机或高压水吹洗干净，确保后期混凝土结合。5.2.3墩身钢筋施工1）钢筋采购存放（1）进场钢筋手续齐全，要求有出厂质量合格证和试验报告单，钢筋表面有标志或每捆钢筋有标牌，钢筋进场后统一存放至钢筋加工场。（2）钢材运输、装卸、堆放过程中不得弯曲。（3）由试验室按有关标准规定的频率对进场钢筋力学性能及化学成分进行抽检。（4）对钢筋的外观质量进行详细检查。（5）钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分别堆放，不得混杂，且设立标识牌。标牌内容包括：品种、等级、规格、产地、数量、用途、质量检验的时间等。（6）成品、半成品运至现场露天堆置时，下用枕木垫高架空，最低处离地20cm以上，上用防雨布加以遮盖。（7）施工场地内钢筋头等杂物及时清理。2）钢筋加工主筋的加工要根据墩身的高度及每层翻升高度2.0m计算下料，每节下料长度为4.5m。（1）不得随意使用其他牌号或直径的钢筋代替设计中所规定的钢筋。（2）钢筋在加工过程中避免弯折过度或反复弯曲。（3）应对钢筋的泥污、油污、漆污、铁锈进行处理。（4）Ⅰ级盘圆钢筋调直采用控制应力或控制冷拉率的方式。（5）钢筋加工前复核图纸工程数量，钢筋的下料长度必须足够，加工尺寸精确，并考虑钢筋弯勾的长度及钢筋弯曲后的长度变化。（6）Ⅱ级及以上钢筋弯起的方向应与钢筋肋垂直，弯曲点处不得出现裂缝，且不得进行二次弯曲。（7）钢筋弯钩的方向、角度准确，控制在设计角度±5°以内。箍筋末端按设计或规范要求做成弯钩，以增加抗拉强度及与混凝土的粘结力。（8）钢筋加工后分类堆放，并设立标识牌，内容包括品种、规格、用途等。3）钢筋连接墩身主筋采用直螺纹套筒连接，箍筋等采用绑扎连接，其他钢筋在难以焊接时采用单面焊接。为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置同等标号的保护层垫块。按规范要求主筋接长时在同一断面内的接头数量不超过该断面主筋数量的50%。为方便施工，在第一段钢筋的制作时，预先根据上述要求进行计算并控制好各断面钢筋接头数量和每根钢筋的长度，考虑到受力筋截面的均匀布置，为满足设计规范要求及外观需要，在施工承台预埋墩柱钢筋时，每根钢筋露出承台顶面长度分别控制为3m-6m，按计算结果在钢筋加工场内预先将各断面接头钢筋配制好。从第二段开始每次钢筋接长时，钢筋采用汽车吊将6米长定尺钢筋提升到位，与预埋好的钢筋用机械连接接头连接好，再按设计进行钢筋帮扎。主筋接长：将主钢筋上部用Ф20mm水平钢筋把位置固定，然后用倒链校正其竖直度，并用全站仪检校。主筋的机械接头要注意：钢筋螺纹接头端面残余丝头用砂轮机磨平，保证接头连接紧密，在每根钢筋接头部位用红油漆标示出连接长度，防止套筒内部连接长度较短或脱空。并按照规范要求定期抽检进行连接拉力试验，合格后方可进行使用。箍筋的加工要保证尺寸的正确。其绑扎顺序宜从一端向另一端分层绑扎，间距要符合设计要求，每层要水平。分段绑扎高度为2.0m一节，与每层砼浇注高度及模板翻升高度相同。在钢筋安装时进行两阶段控制，第一阶段控制主筋接头、主筋间距、箍筋间距在规范规定范围内，同时控制钢筋数量，避免出现少筋现象；第二阶段在完成模板安装定位后，再次检查、调整内外层钢筋间距及保护层厚度。钢筋加工与安装质量控制：（1）外观要求钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求，绑扎钢筋网和钢筋骨架不得变形、松脱。钢筋表面应无浮皮及铁锈。（2）实测项目详见5.3质量检验标准。5.2.4钢筋加工与安装安全措施（1）进入施工现场，必须正确使用个人劳动防护用具。（2）操作人员必须身体健康，并经过专业培训考试合格，在取得有关部门颁发的操作证或特殊工种操作证后，方可独立操作。（3）钢筋断料、配料、弯料等工作应在地面进行，不准在高空操作。（4）搬运钢筋要注意附近有无障碍物、架空电线和其他临时电气设备，防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。（5）起吊钢筋骨架下方禁止站人，必须待骨架降到距地面1米以下才准靠近，就位支撑好方可摘钩。（6）起吊钢筋骨架时，不准一点起吊。（7）切割机使用前，须检查机械运转是否正常，是否漏电；电源线须进漏电开关，切割机后方禁止堆放易燃物品。（8）高空作业时，不得将钢筋集中堆在模板和操作平台上，也不要把工具、钢箍、短钢筋随意放在操作平台上，以免落下伤人。（9）雷雨天气下必须停止露天操作，预防雷击钢筋伤人。（10）剩余钢筋短料应及时清理，成品堆放要整齐，工作平台要稳。5.2.5模板体系施工模板体系由提升机构、模板系统、工作平台和安全设施组成。1）提升机构为汽车吊，负责模板及小型机具的提升等。混凝土输送采用吊斗加溜槽。2）模板系统采用拉杆式钢模，由定型钢模、拉杆组成，依据施工图由钢模厂订做。要求在加工厂严格进行模板试拼，试拼分水平方向的试拼和垂直方向的试拼，尤其要注意模板第一次翻升后垂直方向的试拼。具体模板如下：（1）模板设置墩身模板按2.0m一节设计，2节为1套，每节模板共有外模4块，内模8块；内外模对拉，对拉杆设置12处。模板如图5.2-1所示：图5-1桥墩模板一般构造图（2）模板翻升施工说明模板及示意图表5-1模板翻升施工说明模板及示意图序号模板翻升施工说明模板及示意图施工说明施工示意图11、基础、承台施工。2、在承台侧面的合适位置设置汽车吊(d根据地形等条件合理确定)。3、模板加工每施工墩配1套2节模板，共4套，每节模板高2m。21、汽车吊配合钢筋绑扎，并注意预留钢筋接头错开长度。2、支立并加固第一节模板；3、浇筑第一节墩身混凝土（实心段）。4、接第二节钢筋，立第二节模板，浇筑第二砼，接第三节钢筋。31、试验确定已浇筑混凝土的强度。2、拆除第一节模板桁架和相应的拉杆。3、汽车吊吊钩扣在第一节模板后桁架吊点上，轻微起吊。在人工辅助下，使模板下缘向外移动，待整体移出后，起吊至第三节墩身模板位置。4、依次拆除各分块模板，重复操作。5、应注意的事项：先对称拆除短边模板，再对称拆除长边模板，并注意对未拆除模板的安全防护。41、安装第三节模板，并浇筑混凝土。2、重复进行第三步操作，直至墩顶。3、浇筑接近墩顶的二节时，应考虑预埋件的埋设问题。模板由外模、内模组成，之间通过精轧螺纹钢对拉固定。（3）钢模面板采用δ=6mm厚Q235A钢板，边框采用∠100×100×14扁钢，竖肋采用10mm槽钢，间隔300mm；横肋采用14mm扁钢，间距400mm，背楞采用2［16b槽钢，间距700mm，对拉螺栓采用φ25mm高强螺栓。四角螺栓采用M32螺栓，接缝采用企口式接缝，上口为母口，下口为子口。3）模板安装及翻升模板翻升采用汽车吊进行吊装，每次翻升浇筑2.0m，作业人员配合定位。（1）安装第一层模板时，按照承台顶墨线弹出的墩身平面位置，安装模板，模板的四个角支垫钢板将模板顶面调整水平（相对高差控制在2mm以内），模板下面与承台的孔隙用M10水泥砂浆填塞，即防止砼浇注时漏浆，同时也方便拆模。模板安装要牢靠，要加强竖直度检测控制，砼浇注前对模板的竖直度进行复检。（2）模板对拉筋的接力要调整均匀，以免影响模板的整体刚度，易造成浇筑的砼面的不平整。安装第二层模板：墩身第一层浇注砼达到一定强度后，将砼顶面凿毛，清理干净，绑扎第二层箍筋，安装第二层模板。（3）第二层墩身砼浇注后，将砼顶面凿毛，清理干净，绑扎第三层箍筋，翻升第一层模板至第三层。以次类推，循环施工。（4）模板翻升施工注意事项：高空拆卸模板应用倒链吊住模板背带的两吊环，将模板松动后用汽车吊吊放到下一层进行修整刷脱模剂。一切准备就绪，安装模板。模板初步安装好后，用激光铅垂仪通过承台顶面控制点检测模板的竖直度，每层模板竖直度偏差大于5mm时，应用不同厚的钢板块支垫模板的角点进行纠偏。采用全站仪检测模板竖直度时，要尽量使置镜点在墩身的检测面的铅垂面上。一般检测墩身的三个面，每节安装模板的竖直度偏差要控制在5mm以内。根据模板设计图，模板螺栓孔间距最大为20cm，水平方向和竖直方向模板连接，每个螺栓孔必须安装螺栓，螺栓采用M20（10.9级）×70高强螺栓，每个螺栓及螺帽各垫一个平垫圈，并用双螺帽拧紧。4）模板复核每次模板安装完成后，用全站仪对4块外模交点进行放样，放样点位见下图。5-2模板安装后点位放样示意图放样出的点位与模板交点点位如有偏差，则及时调整模板，调整完后，再次放样复核直至模板交点与放样点位重合。其后每翻一次模板都对模板点位进行校核。当墩身较低、风力影响不太的情况下，通过水准仪和钢尺进行倒尺测量；但墩身较高，需考虑风力和钢尺的系统误差，采用全站仪三角高程的方法对墩身模板高程进行控制。由于模板采用的是定型钢模，模板的平面位置和标高控制准确能够保证模板的垂直度，此外，可用电子铅垂仪或垂球对模板垂直度进行复核。5）模板施工平台为方便施工，保证人员施工安全，设置模板内外操作平台。（1）外操作平台在墩身模板四周设置自带角钢支架平台。主要起到外围临边防护作用和模板未固定前的安拆及近距离的调校、加固模板和完成墩身钢筋的绑扎，操作平台采用三角形支架制作，宽1m，按照环向1.0m间距焊接在墩身外模外侧，支架采用7.5号角钢加工，支架上满铺脚手架板，以供施工人员行走和施工作业。平台四周用脚手架钢管焊防护栏杆立柱，立柱高1.2m，立柱间距1.0m，采用Φ16钢筋焊接环向围栏，围栏竖向间距0.3m。施工平台宽度100cm，四周设置1.2m高防护栏杆和18cm高挡脚板，平台上铺20cm宽、5cm厚脚手板。在防护栏内侧挂设安全立网，平台下挂设安全平网，防止人、物高空坠落。（2）内操作平台模板内侧操作平台用每节模板底设置拉杆作支撑，在拉杆上面放置纵向两根槽钢,在这两根槽钢上按照间距50cm平均铺设9根槽钢，在槽钢上面铺木板作为内操作平台。槽钢之间采用焊接加固且槽钢与内模板间距不得大于5cm以防掉落，木板与槽钢间以钢丝绑扎牢固。5-3操作平台示意图（3）上下爬梯设置为解决施工人员上下，采用“Z”型爬梯，爬梯为分节组装，根据施工高度使用汽车吊往上加升。为确保爬梯稳定，爬梯基础地基承载力要满足下表要求，并采用C20混凝土硬化，硬化层厚度为20cm。爬梯各立杆下必须放置一块30cm×30cm，厚度为1cm的钢板。爬梯安装必须垂直，且采用连接件附着于桥墩上，确保爬梯稳定、牢固，中间段按每6.0m高度附着一次，在桥墩上利用预埋钢板及槽钢与爬梯固定。爬梯四周采用安全网和密目网进行全封闭，确保人员上下安全。每节爬梯尺寸为2.5m长×1.3m宽×2.0m高，楼梯面铺设3mm厚花纹钢板，扶手为φ48×3.5mm圆管，每层爬梯重量约为1吨。爬梯细部尺寸及设计见下图：图5-4爬梯设计图爬梯搭设前，对爬梯各立杆的位置进行放样，并用红油漆标出其准确位置，以保证爬梯立杆位置准确。爬梯距离墩身最大距离不大于2.5m。在油漆标记的位置处安放30cm×30cm，厚度为1cm的钢板作为垫板，把组装好的第一层爬梯安放在垫板，底座通过焊接与垫板固定。保证装好爬梯的稳定性。根据墩身施工高度，逐层加高爬梯，爬梯之间通过高强螺栓进行连接，螺栓型号为M24，每层连接螺栓共设置14个。附墙件的搭设必须随爬梯搭设同步进行，严禁滞后设置或者搭设完毕后补做。附墙件顶底按照每4m设置一道，中间段每6.0m设置一道，通过预埋在墩身混凝土的钢板及槽钢进行固定。钢板预埋在墩身圆倒角附墙方式见下图：图5-5爬梯附墙示意图爬梯四周安装密目网，安装时密目网上的每个环扣都必须穿入符合规定的纤维绳，允许使用强力及其他性能不低于标准规定的其他绳索（如钢丝绳或金属线）代替，系绳绑在爬梯顶部横杆与竖杆相交处，应符合打结方便，连接牢固，易于拆卸的原则。密目式安全立网边缘与作业人员工作面应牢固系紧。密目式安全立网在使用中至少每周进行一次检查，当发现有严重的变形或磨损、断裂、破洞、霉变、系绳松脱、搭接处脱开等情况时应及时进行修理或更换。密目式安全立网使用中允许进行修理，修理后强度不低于原密目网强度，修理后必须经专人检验合格方可继续使用。应经常清除靠近密目网上的附着物，保持密目式安全立网的清洁。施工人员通过横梯从爬梯上行至模板施工平台上，横梯长度为3.5m，宽度为1m，两端分别伸入爬梯及模板施工平台各50cm，采用两根I10工字钢作为主梁，上每隔30cm焊接一根φ48×3.5mm的钢管，钢管上铺20cm宽，5cm厚脚手板，脚手板必须铺满、铺实，外侧设18cm高挡脚板及1.2m高两道防护栏杆，防护栏杆应在立杆0.6m和1.2m处搭设两道。5.2.6混凝土浇筑1）混凝土拌合混凝土的配料采用自动计量装置，各种衡器的精度符合要求，计量准确。计量器具定期进行标定，拌制混凝土所用的各项材料质量投料按《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011中标6.9.1表进行控制。混凝土拌制采用2台HS120搅拌机进行拌制，加料顺序按照规范进行，拌合物应搅拌均匀，验收一致，不得有离析和泌水现象。2）混凝土运输根据施工计划，采用4台混凝土罐车运送高墩混凝土。墩身浇筑前确认施工便道畅通，以保证混凝土能够连续浇筑。混凝土运输过程中要防止产生离析现象，混凝土运至施工现场后首先由罐车加速旋转20～30秒，对混凝土进行二次搅拌，以保证混凝土的均匀性。3）浇筑前准备工作浇筑混凝土前，先对上次施工顶面人工凿毛，凿毛以露出顶面小石子为宜，还需检查模板的标高、尺寸、位置、强度、刚度、牢固性、平整度、内侧的光洁度等内容是否满足要求，不得有缝隙和孔洞。检查模板接缝是否严密，隔离剂是否涂抹均匀，模板中的杂物应清理干净；钢筋及预埋件的数量、型号、规格、摆放位置、保护层厚度等是否满足要求，并做好隐蔽工程验收记录。4）混凝土浇筑及振捣墩身混凝土浇筑采用吊车配料斗、溜槽浇筑，对混凝土倾注高度超过2m的，采用串筒下料，防止离析。浇筑过程中按一定的顺序和方向分层、分段对称均匀地进行，分层厚度30cm左右为宜。保持砼基本处于同一水平面，保持模板受力平衡。浇筑采用1人放料，2人振捣的方式进行，振捣方式采用插