钢模板生产检验标准

钢模板生产检验标准

钢模板标准

目录

QB/YJJG-MB001-2010钢模板技术条件................错误！未定

义书签。QB/YJJG-MB002-2010墩模检验规程...................错误!

未定义书签。QB/YJJG-MB003-2010桥梁模板检验...................错

误！未定义书签。

1

钢模板技术条件

2

刖S

本标准为规范钢模板的设计、制作、检验等行为，确保钢模板产品质

量满足要求，依据JGJ162-2008《建筑施工模板安全技术规范》、JGJ74-2003

《建筑工程大模板技术规程》和GB50113-2005《滑动模板工程技术规范》，

结合企业实际情况进行编制的。

本标准适用于各种铁路、公路、水利等钢模板。

本标准编写格式依据GB/Tl.l-2009o

本标准由中铁一局集团XXXX有限公司技术开发部归口管理。

本标准起草单位：中铁一局集团XXXX有限公司技术开发部。

本标准主要起草人：

3

钢模板技术条件

1范围

本标准说明了钢模板的组成、结构形式；规定了钢模板的设计要求、

加工制作要求、检验方法及标志、保管和运输等。

2规范性引用文件

下列文件对于本标准的应用必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅

所注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包

括所有的修改单）适用于本标准。

JGJ162-2008建筑施工模板安全技术规范

JGJ74-2003建筑工程大模板技术规程

GB50113-2005滑动模板工程技术规范

GB50017钢结构设计规范

GB/T700碳素结构钢

GB/T1591低合金高强度结构钢

GB/T5117碳钢焊条

GB/T5118低合金钢焊条

GB/T5780六角头螺栓C级

GB/T5782六角头螺栓

GB/T1229钢结构用高强度大六角螺母

GB/T1230钢结构用高强度垫圈

GB/T1228钢结构用高强度大六角头螺栓

GB/T8110-1995气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝

3钢模板组成基本规定

3.1钢模板应由面板系统、支撑系统、操作平台系统及连接件等组成。

3.2组成钢模板各系统之间的连接必须安全可靠。

3.3钢模板的支撑系统应能保持钢模板竖向放置的安全可靠和在风荷

载作用下的自身稳定性。

3.4钢模板应能满足现浇混凝土体成型和表面质量效果的要求。

3.5钢模板结构构造应简单、重量轻、坚固耐用、便于加工制作。

3.6钢模板应具有足够的承载力、刚度和稳定性，应能整装整拆，组

装便利，在正常维护下应能重复周转使用。

4

4钢模板的设计要求

4.1一般规定

4.1.1钢模板应根据工程结构形式、荷载大小、质量要求及施工设备

和材料等结合施工工艺进行设计。

4.1.2钢模板中的钢结构设计应符合现行国家标准GB50017《钢结构

设计规范》。大模板、滑升模板等的设计还应符合现行国家标准GB50113

《滑动模板工程技术规范》的相应规定。

4.1.3钢模板设计时板块规格尺寸宜标准化。

4.1.4钢模板各组成部分应根据功能要求采用极限状态设计方法进行

设计计算。

4.1.5钢模板设计时应考虑运输、堆放和装拆过程中对模板变形的影

响。

4.1.6钢模板设计时应考虑组装方便变捷，连接处采用定位销孔，每

条接缝处不少于3个定位销孔，定位销及孔结构见示意图。

定位销及孔示意图

4.1.7钢模板设计最终应达到的要求有：签字齐全的设计图纸（总图、

零件图、细部拆分

图）、工装图、排料图、工艺图、技术标准、作业指导书等技术文件，

必要时，应有刚度、强度、稳定性的核算。

4.2材料选用

4.2.1为保证模板结构的承载能力，防止在一定条件下出现脆性破坏,

应根据模板体系的重要性、荷载特征、连接方法等不同情况，选用适合的

钢材型号和材性，且宜采用Q235钢和Q345钢。

4.2.2模板的钢材质量应符合下列规定：

4.2.2.1钢材应符合现行国家标准GB/T700《碳素结构钢》和GB/T1591

《低合金高强度结构钢》的规定。

4.2.2.2手工电弧焊接用的焊条应符合现行国家标准GB/T5117《碳钢

焊条》或GB/T5118《低合金钢焊条》中的规定。

4.2.23气体保护焊接用的焊丝应符合现行国家标准GB/T8110-1995《气

体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》中的规定。

5

4.2.2.4连接用的普通螺栓应符合现行国家标准GB/T5780《六角头螺栓

C级》和GB/T5782《六角头螺栓》的规定。

4.2.2.5连接用的高强度螺栓应符合现行国家标准GB/T1228《钢结构用

高强度大六角头螺

栓》、GB/T1229《钢结构用高强度大六角螺母》和GB/T1230《钢结构

用高强度垫圈》的规定。

4.3设计计算

4.3.1钢模板结构的设计计算应根据其形式综合分析模板结构特点，

选择合理的计算方法，并应在满足强度要求的前提下，计算其变形值。

4.3.2当计算模板的变形时，应以满足混凝土表面要求的平整度为依

据。

4.3.3设计时应根据模板结构形式及混凝土施工工艺的实际情况计算

其承载能力。当按承载能力极限状态计算时应考虑荷载效应的基本组合,

参与模板荷载效应组合的各项荷载应符合表1的规定。

表1参与大模板荷载效应组合的各项荷载

4.3.4计算钢模板的结构和构件的强度、稳定性及连接强度应采用荷

载的设计值。荷载设计值，应采用荷载标准值乘以相应的荷载分项系数求

得，荷载分项系数按表2取值。

表2模板荷载分项系数

4.3.5计算正常使用极限状态下的变形时应采用荷载标准值。

4.3.5.1倾倒混凝土时对竖向结构模板产生的水平载荷标准值按表3取

值。

表3倾倒混凝土时产生的水平荷载标准值（KN/m2）

6

43.5.2振捣混凝土时对竖向结构模板产生的荷载标准值按4.0KN/m2

计算（作用范围在新浇筑混凝土侧压力的有效压头高度之内）。

4.3.53新浇筑混凝土对模板的侧压标准值

当采用内部振捣器时，新浇筑混凝土作用于模板的最大侧压力，可按

下列两式计算，并取较小值。

F=0.22

F=?ct0?l?2?l/2?cH

2式中F——新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（kN/m）;

?c——混凝土的重力密度（kN/m）；3

to——新浇筑混凝土的初凝时间（h），可按实测确定。当缺乏实验资

料时，可采用

tO=2OO/（T+15）计算（T为混凝土的温度，。C）;

?一一混凝土的浇筑速度（m/h）;

H——混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高

度（m）；

?1——外加剂影响修正系数，不参外加剂时录取1.0;掺

具有缓凝作用的外加剂时取1.2；

混凝土侧压力的分布示意?2——混凝土坍落度影响修正系数,

当坍落度小于100mm时，取1.10；不小于100mm时，取1.15。其中，有

效压头高度Hy=F/?c

4.3.6

钢模板及配件使用钢材的强度设计值、焊缝强度设计值和螺栓连接强

度设计值按表4、表

5、表6选用。

表4钢材的强度设计值（N/mm）

2

7

表5焊缝的强度设计值（N/mm）

表6螺栓连接的强度设计值（N/mm）

2

2

4.3.7钢模板操作平台应根据形式对其连接件、焊缝等进行计算。钢

模板操作平台应按能承受lkN/m2的施工活荷域设计计算，平台宽度宜小

于900mm,护栏高度不低于1100mm。4.3.8风荷载作用下钢模板自稳角

的验算应符合下列规则：

4.3.8.1钢模板的自稳角以模板面板与铅垂直线的夹角“a”表示，如

图：

a'arcsin[-P+（P+4Kw）]/2K«k

式中a------大模板自稳角（°）；

P——大模板单位面积自重（KN/m2）;

0）

k

2

2

2k

1/2

——风荷载标准值（KN/m2）;

k

3式中

?s

?S?Z?f/1600

2

钢模板自稳角示意图

?S

——风荷载体型系数，取=1.3；

?Z——风压高度变化系数，大模板地面堆放时?Z=1；

f

——风速（m/s）,根据本地区风力级数确定，换算关系参照表7规定。

表7风力、风速、基本风压换算关系

8

43.8.2当验算结果小于10°,取a>10°；当验算结果大于20°时,

取W20°,同时采取辅助安全措施。

4.3.9钢模板钢吊环截面的计算应符合下列规定：

4.3.9.1每个钢吊环按2个截面计算，吊环拉应力不应大于50N/mm,

大模板钢吊环净截面面积可按下列公式计算:

Sd?KdFx2?502

式中Sd------吊环净截面面积(mm2);

Fx——大模板吊装时每个吊环所承受荷载的设计值(N);

Kd——截面调整系数，通常Kd=2.6。

43.9.2当吊环与模板采用螺栓连接时，应验算螺纹强度；当吊环与模

板采用焊接时，应验算焊缝强度。

4.3.10对拉螺栓应根据其结构形式及分布状况，在承载能力极限状态

下进行强度计算。

4.4具体要求

4.4.1钢模板的面板应选用厚度不小于5mm的钢板制作，材质不低于

Q235A的性能要求。

4.4.2钢模板的法兰采用钢板或角钢，横筋、竖筋采用型钢或钢板制

作，材质宜与钢面板材质同一牌号，以保证焊接性能和结构性能。

4.4.3钢模板的背杠及桁架采用型钢制作，材质不低于Q235A的性能

要求。

4.4.4钢模板的吊环应采用Q235A材料制作并应具有足够的安全储备,

严禁使用冷加工钢筋。

4.4.5钢模板对拉螺栓材质应采用不低于Q235A的钢材制作，应有足

够的强度承受施工荷载。

4.4.6钢模板的面板、法兰、横筋、竖筋、背杠、桁架及吊耳等的设

计按表8进行归类标准化设计。

9

表8模板设计标准化参数尺寸（mm）

11

5钢模板的加工制作要求

5.1原材料要求

5.1.1钢板的厚度、型钢的规格尺寸、材料外观质量要符合相应的国

家标准规定，对尺寸超差和严重锈蚀者不得使用。

5.1.2焊接材料要符合设计要求，并且与母材相配匹，不应使用药皮

脱落、焊芯生锈的焊条和受潮的焊剂。焊接材料质量要符合相应的国家标

准规定。

5.2下料要求

5.2.1所有材料下料后必须清理毛边。

5.2.2下料方法有手工或半自动切割机划线下料、样板划线下料、数

控切割机下料、剪板机定位下料。采用手工或半自动切割机划线下料，所

划切割线必检，每件零件进行检验；采用样板划线下料，先对样板进行检

验，后对首件进行检验，再在下料过程中进行抽检。采用数控切割机或剪

板机下料，先对号料及定位进行检验，后对首件进行检验，再在下料过程

中进行抽检。

5.2.3面板下料采用数控切割机或半自动切割机或剪板机下料，保证

几何尺寸精度。下料尺寸长、宽误差为（0、土1毫米），板边不直度误差

W±0.5毫米，对角线差W±1.5毫米，同规格的板料尺寸大小要一致。如

果出现超差的面板，要进行修整打磨。

5.2.4如果面板需拼接，必须是拼接完后取方下料。

5.2.5模板面板不允许有划痕、擦伤、锤击、严重锈蚀等缺陷，表面

光滑平整（平面度W2mm）。

5.2.6型材下料采用样板划线机械切割下料或火焰切割下料，打磨切

割面，有角度的必须用专用样板量具检验合格方可使用，保证几何尺寸精

度。所有型钢筋板下料尺寸为L（+0、-

Do

5.3钻孔要求

5.3.1法兰连接螺栓孔加工有钻孔和冲孔两种方式。对于批量小或尺

寸大的零件，采取钻床钻孔方式，对于批量大的法兰常采用冲床或液压联

合冲剪机冲孔方式。

5.3.2法兰叠加钻孔，叠加高度不大于70mm，找正基准面对齐后点固，

并做好相邻处标识。

5.3.3法兰连接孔采用专用模具钻孔，连接孔距面板偏差WO.5mm；任

意孔距误差WO.5mm,孔距累计误差Wlmm,不允许因连接孔对不上而任

意割孔。

5.3.4严禁手工气割成孔（含拉杆孔）。

5.4拼点焊组对要求

5.4.1点焊前对各种材料都应校直、校平。

5.4.2采用手工电弧焊点焊，焊高4mm。组焊定位基准为法兰一端（此

端与端孔尺寸公差土0.5mm）和面板边。面板与法兰板拼点缝隙，局部不

大于1mm,横筋、竖筋与法兰板拼点缝隙，不大于2mm,与面板缝隙局部

不大于1mm。

5.4.3采用二氧化碳保护焊进行焊接，焊接前必须按要求做好焊接间

距、焊长标识，便于施焊。

5.4,3.1面板与横、竖筋交错断焊，焊长30mm,间隔150mm，焊高

4mm,要求焊缝均匀；面板与法兰间焊长35mm,焊高6mm,所有连接孔

正下方与面板焊接。如果法兰采用角钢，需打塞焊孔进行焊接焊满，塞焊

孔大小为614,距角钢边缘18mm,间距150mm。

5.43.2法兰与法兰、横筋、竖筋满焊，焊高6mm；横、竖筋之间采

用交错断续焊，焊长30mm，间隔40mm,焊高5mm。

5.4.33面板拼接缝W0.5mm,一般情况正面不焊，若要求焊接，则正

面焊缝要磨平抛光，打磨宽度距接缝两侧各15mm且均匀一致。

5.4.4严禁在使用面焊接打火、焊接其他辅助件、不允许有锤痕、划

伤等缺陷。

5.4.5所有焊缝平整光滑，无气孔、夹渣、裂纹、漏焊等焊接缺陷。

5.5整体组装要求

5.5.1面板表面光滑平整，无锈蚀、麻坑等缺陷，无划痕、锤击痕迹。

5.5.2模板表面平整度不大于2mm；模板面周边直线度不大于

1mm/2mo

5.5.3模板长、宽误差5%。且<2mm、高度整体误差5%。且<3mm。

5.5.4相互拼装错台Wlmm,缝隙Wlmm。

5.5.5法兰连接孔拼装配合准确，孔壁错台最大误差Wlmm。法兰平

直，横、竖筋板成一条直线，并均匀分布。

5.5.6整体拼装后，外观质量要美观，所有线条要横平竖直。

5.6涂装要求

5.6.1喷漆前必须清理焊渣及各种工艺焊点、毛刺、铁锈等。

5.6.2面漆要求喷蓝色，喷漆表面均匀、细致、光亮、完整、色泽一

致，不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。

5.6.3喷两道漆，并在外表面喷上编号，要求字体一致。

5.6.4模板表面涂防锈油。

6检验方法

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6.1面板的几何尺寸采用同一规格卷尺测量。

6.2模板其它部位的尺寸用卷尺测量。

6.3模板的平整度、直线度采用22米靠尺检查，缝隙用塞尺检查。

6.4模板外观质量用目测方法检查。

7检验规则

7.1原材料检验

7.1.1原材料进场时，重点对钢板的厚度、型钢的规格尺寸、材料外

观质量进行验收，对尺寸超差和严重锈蚀者不得使用。

7.1.2对于焊接材料要注重按照设计要求以及母材相配匹的原则，焊

条焊剂不应使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条和受潮的焊剂。

7.2加工过程检验

做好首件检验和过程检验，并做好检验记录。

7.3成品检验

组装后的每批模板都应对其尺寸、外观等进行检验，具体按表9检验。

表9模板组装尺寸允许偏差

7.4模板整体在厂内应进行试装检验，由质检部门检查验收，并出具

合格证。

8标志、保管和运输

8.1标志

8.1.1对每块模板应有编号记录。

8.1.2每种产品应有合格证，合格证应包括以下内容：

a）制造厂名;

b）产品名称；

c）加工数量；

d）用户单位名称；

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e）出厂编号；

f）出厂年月；

g）检验员号。

8.1.3模板外表面应按公司标识规定做好标识。

8.2保管与运输

8.2.1模板堆放场地地面应平整、坚实、有排水措施；模板入库保存

时，应分类存放；模板叠层堆放时，应加垫木，叠放高度不宜超过2m；

不允许露天堆放。

8.2.2模板在运输车辆上的支点、伸出的长度及绑扎方法均应保证模

板不发生变形，不损伤表面涂层。不允许从车上推下模板的方式卸车。

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墩模检验规程

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刖S

本标准为规范钢模板的检验行为，确保钢模板产品质量满足要求，依

据QB/YJJG-MB001-2010《模板技术条件》，结合企业实际情况进行编制。

本标准适用于各种铁路、公路等墩模板。

本标准编写格式依据GB/Tl.l-2009o

本标准由中铁一局集团XXXX有限公司质量服务部归口管理。

本标准起草单位：中铁一局集团XXXX有限公司质量服务部。

本标准主要起草人：

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墩模检验

1目的

为加强质量管理，规范桥墩模型质量检测行为，明确检测项目和标准,

依据相关标准，制定本检验规程。

2范围

适用于桥墩模型的检验。

3职责

3.1公司技术部负责技术标准；分公司技术部负责生产图纸和工艺性

文件。

3.2质量服务部根据技术条件编制检验规程。

3.3质检站监督、检查、指导工序检验，并进行成品检验。

3.4分公司按产品相关的技术条件和本检验规程组织原材料进货检验

和过程检验。4检验依据

《模板技术条件》QB/YJJG-MB001-2010

《铁路混凝土与砌体工程及验收规范》TB10210-97

《铁路桥涵施工规范》TB203-96

《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95

《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95

《铁路桥涵设计规范》TBJ2-96

《原材料检验或验证和定期确认检验控制程序》QB/YJJG-ZG019-2009

《过程检验控制程序》QB/YJJG-ZG020-2009

《出厂产品检验和型式检验控制程序》QB/YJJG-ZG021-2009

5检验规定

5.1进货检验

分公司采购部门负责原材料、外购件、外包产品的自验和委托检验,

质检部门按检验规程进行原材料、外购件、外包产品进厂复检和验证。所

有进货检验资料一式三份，分别由分公司采购部门和质检部门、质检站各

持一份。

5.1.1原材料检验

5.1.1.1验证原材料生产厂提供的材质证明书或者复印件。

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5.1.1.2验证原材料各项指标符合相应的材料标准。

5.1.1.3对设计有复验要求的钢材进行化学成分化验；必要时对圆钢进

行进厂材质复检及机械性能试验。

5.1.2焊丝、焊条

焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求

并在合格供方内实施采购。验证焊材的质量合格证明文件、中文标志及检

验报告等。

5.1.3油漆

油漆品名、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求并在合格供方

内实施采购。验证油漆的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

5.1.4外包产品检验

5.1.4.1外包产品件应当有合同（协议）及其进厂检验（验证）记录,

其名称、型号、规格（参数）应当符合规定。

5.1.4.2采购部门将厂家检验记录提供给分公司（厂）质检部门，由其

进行进厂复检，验证外包产品名称、型号、规格（参数）符合要求。

5.2过程检验

工序过程检验由分公司质检部门进行。

5.2.1下料控制

5.2.1.1号料检验

表9原材料放样尺寸公差（单位：mm）

5.2.1.2焰割尺寸检验公差不得超过表10的规定。

表10焰割尺寸公差（单位：mm）

19

521.3首件要进行自检，制作单位工序检验员认定后方可批量下料。

型钢筋板下料尺寸允许公差L（+0,-l）o

521.4面板表面光滑平整、无锈蚀、麻坑等缺陷，工件面板采用数控

切割下料,面板下料每件必检，此为关键工序检验。

表11下料尺寸公差（单位：mm）

5.2.2钻孔检验

5.2,2.1钻孔检验在校平、校直后进行，工件直边直线度Wlmm/2m；

5.2,2.2钻孔公差见下表要求

表12钻孔尺寸公差（单位：mm）

5.2.3工装检验

模板重要部件对焊应在专用平台、对焊工装上进行，用经过检定的水

平仪检查平台的平面度，用经过检定的水平仪及盒尺、卷尺等器具检查对

焊工装，确保工装精度高于工件精度。

5.2.4组焊工序的检验

5.2,4.1组焊定位基准为法兰一端（此端与端孔尺寸公差±0.5mm）和

面板边。面板与法兰板拼点缝隙，局部不大于1mm,横筋、竖筋与法兰板

拼点缝隙，不大于2mm,与面板缝隙局部不大于1mm。

5.2.4.2平板模表面光滑平整（平面度W2mm/2000mm）,表面无锈蚀、

麻坑等缺陷；

5.2.43平模面板长度尺寸误差△L±lmm,宽度尺寸误差土1mm,对

角线误差W1.5mm；

5.2.4.4模板接缝错台及缝隙要求WO.5mm；

5.2.4.5联结孔距偏差mm（以面板为基准）；

20

5.2.4.6不允许存在因连接孔对不上而任意割孔的行为；

5.2.4,7模板面周边直线度Wlmm/2m；

5.2.5焊接过程检验（特殊过程检验）

5.2.5.1焊接必须由考试合格的焊工担任，施焊部位应有焊工标识代码。

5.2.5.2采用手工电弧焊点焊，焊高4mm。

5.2.53采用二氧化碳保护焊进行焊接，焊接前必须按要求做好焊接间

距、焊长标识，便于施焊。

5.2.5.4面板与横、竖筋交错断焊，焊长30mm,间隔150mm，焊高

4mm,要求焊缝均匀；面板与法兰间焊长35mm,焊高6mm,所有连接孔

正下方与面板焊接。如果法兰采用角钢，需打塞焊孔进行焊接焊满，塞焊

孔大小为614,距角钢边缘18mm,间距150mm。

5.2.5.5法兰与法兰、横筋、竖筋满焊，焊高6mm；横、竖筋之间采

用交错断续焊，焊长30mm，间隔40mm,焊高5mm。

5.2.5.6对接缝WO.5mm正面不焊，或者正面焊磨，打磨宽度距接缝

两侧各15mm且均匀一致；

5.2.5.7焊接不允许存在夹渣、漏焊、气孔等焊接缺陷；

5.2.6校正、清理检验

5.2.6.1单件模板周边直线度mm/2m；

5.2.6.2单件模板平面度W2mm/2m；

5.2.63模板焊接飞溅清理打磨光滑;

5.2.6.4模面光滑平整，无锈蚀、麻坑等缺陷，无划痕、锤击痕迹。模

背面外观质量要美观，所有线条要横平竖直。

5.3出厂检验

出厂检验由质检站进行。

5.3.1每套模板都应进行出厂检验，此为主要控制工序检验

5.3.2组装检验在单件模板校正、表面清理并检验合格后进行；

5.3.3曲模组装后圆度误差（直径）△6W1.5mm，总高度误差0mm

〈△hW3mm;

5.3.4模板拼接及缝隙要求：

水平方向：错位（1mm,错台mm,缝隙mm;

垂直方向：错位Wlmm,错台Wlmm,缝隙mm;

5.3.5联结螺栓能顺利过孔；

21

5.3.6模板面周边直线度mm/2m；

5.3.7每套模板进行分层预装，检查零部件的完整性及几何尺寸的正

确性，并应有预装标记，具体按表13检验。

表13模板组装尺寸允许偏差

5.3.8质检站审核原材料进厂复检记录，包括产品合格证书、质保文

件，外包产品验证记录等；核对工装检验记录，法兰检验记录，焊接特殊

过程检验记录，完工检验记录，验收申请书，预装检验记录；按产品图样

和本规程对产品逐项检查，检查合格才准于出厂，并签发产品合格证。

5.4涂装要求

5.4.1喷漆前必须清理焊渣及各种工艺焊点、毛刺、铁锈等。

5.4.2面漆要求喷蓝色，喷漆表面均匀、细致、光亮、完整、色泽一

致，不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。

5.4.3喷两道漆，并在外表面喷上编号，要求字体一致。

5.4.4模板表面涂防锈油。

6标志、保管和运输

6.1标志

6.1.1对每块模板应有编号记录。

6.1.2每种产品应有合格证，合格证应包括以下内容：

a）制造厂名；

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b）产品名称；

c）加工数量；

d）用户单位名称；

e）出厂编号；

f）出厂年月；

g）检验员号。

6.1.3模板外表面应按公司标识规定做好标识。

6.2保管与运输

621小件、易损件，应做好包装，以免损坏与丢失。

6.2.2模板在吊装、运输、堆放过程中谨防碰撞、损坏和变形，并做

好加强固定的处理。

6.2.3储放时，表面做好防锈工作。

6.2.4模板在运输车辆上的支点、伸出的长度及绑扎方法均应保证模

板不发生变形，不损伤表面涂层。不允许从车上推下模板的方式卸车。

7记录

7.1墩模组装检验表编号:MB002-2010-001

7.2墩模平板模检验表编号:MB002-2010-002

7.3墩模曲模检验表编号：MB002-2010-003

23

墩模组装检验表

编号:MB002-2010-001

顺序号：

24

墩模平板模检验表

编号：MB002-2010-002

顺序号：

25

墩模曲模检验表

编号：MB002-2010-003

顺序号：

26

桥梁模板检验

27

、—1—

刖a

本标准为规范钢模板的检验行为，确保钢模板产品质量满足要求，依

据QB/YJJG-MB003-2010《模板技术条件》，结合企业实际情况进行编制。

本标准适用于各种铁路、公路等桥梁钢模板。

本标准编写格式依据GB/Tl.l-2009o

本标准由中铁一局集团XXXX有限公司质量服务部归口管理。

本标准起草单位：中铁一局集团XXXX有限公司质量服务部。

本标准主要起草人：

28

桥梁模板检验

1目的

为加强质量管理，规范桥梁模型质量检测行为，明确检测项目和标准,

依据相关标准，制定本检验规程。

2范围

适用于桥梁模型的检验。

3职责

3.1公司技术部负责技术标准；分公司技术部负责生产图纸和工艺性

文件。

3.2质量服务部根据技术条件编制检验规程。

3.3质检站监督、检查、指导工序检验，并进行成品检验。

3.4分公司按产品相关的技术条件和本检验规程组织原材料进货检验

和过程检验。4检验依据

《模板技术条件》QB/YJJG-MB001-2010

《铁路混凝土与砌体工程及验收规范》TB10210-97

《铁路桥涵施工规范》TB203-96

《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95

《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95

《铁路桥涵设计规范》TBJ2-96

《原材料检验或验证和定期确认检验控制程序》QB/YJJG-ZG019-2009

《过程检验控制程序》QB/YJJG-ZG020-2009

《出厂产品检验和型式检验控制程序》QB/YJJG-ZG021-2009

5检验规定

5.1进货检验

分公司采购部门负责原材料、外购件、外包产品的自验和委托检验,

质检部门按检验规程进行原材料、外购件、外包产品进厂复检和验证。所

有进货检验资料一式三份，分别由分公司采购部门和质检部门、质检站各

持一份。

5.1.1原材料检验

5.1.1.1验证原材料生产厂提供的材质证明书或者复印件。

29

5.1.1.2验证原材料各项指标符合相应的材料标准。

5.1.1.3对于横梁、纵梁、吊耳，销座、轨道、吊带等重要构件材质进

行化学成分化验；对设计有复验要求的钢材进行化学成分化验；必要时对

圆钢进行进厂材质复检及机械性能试验。

5.1.2焊丝、焊条

焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求

并在合格供方内实施采购。验证焊材的质量合格证明文件、中文标志及检

验报告等。

5.1.3油漆

油漆品名、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求并在合格供方

内实施采购。验证油漆的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

5.1.4外包产品检验

5.1.4.1外包产品件应当有合同（协议）及其进厂检验（验证）记录,

其名称、型号、规格（参数）应当符合规定。

5.1.4.2采购部门将厂家检验记录提供给分公司（厂）质检部门，由其

进行进厂复检，验证外包产品名称、型号、规格（参数）符合要求。

5.2过程检验

工序过程检验由分公司质检部门进行。

5.2.1下料控制

5.2.1.1号料检验

5.2.1.2焰割尺寸检验公差不得超过表14的规定。

表14原材料放样尺寸公差（单位：mm）

表15焰割尺寸公差（单位：mm）

30

5.2.1.3首件要进行自检，制作单位工序检验员认定后方可批量下料。

型钢筋板下料尺寸允许公差L（+0,-l）o

5.2.1.4面板表面光滑平整、无锈蚀、麻坑等缺陷，工件面板采用数控

切割下料,面板下料每件必检，此为关键工序检验。

表16下料尺寸公差（单位：mm）

5.2.2钻孔检验

5.2.2.1钻孔检验在校平、校直后进行，工件直边直线度（lmm/2m；

5.2.2.2钻孔公差见下表要求

表17钻孔尺寸公差（单位：mm）

5.2.3工装检验

模板重要部件对焊应在专用平台、对焊工装上进行，用经过检定的水

平仪检查平台的平面度，用经过检定的水平仪及盒尺、卷尺等器具检查对

焊工装，确保工装精度高于工件精度。

5.2.4组焊工序的检验

5.2.4,1立带等重要构件对焊

各种立带杆件对焊前要校正，立带放大样制作对焊胎具，做好首件检

验及自检、互检工作。

5.2.4.2模板对焊

组对前要对对焊胎模进行检验，模板模表面光滑平整（平面度W2mm

/2000mm）,表面无锈蚀、麻坑等缺陷；平模面板长度尺寸误差△L±1mm,

宽度尺寸误差±lmm,对角线误差Wl.5mm。

31

5.2.43组焊定位基准为法兰一端（此端与端孔尺寸公差±0.5mm）和

面板边。面板与法兰板拼点缝隙，局部不大于1mm,横筋、竖筋与法兰板

拼点缝隙，不大于2mm,与面板缝隙局部不大于1mm。

5.2,4.4联结孔距偏差WO.5mm（以面板为基准）；5.2.4.5不允许存

在因连接孔对不上而任意割孔的行为；5,2A6模板面周边直线度W1

mm/2m；5.2.5焊接过程检验（特殊过程检验）

525.1焊接必须由考试合格的焊工担任，施焊部位应有焊工标识代码。

5.2.5.2采用手工电弧焊点焊，焊高4mm。

5.2.53采用二氧化碳保护焊进行焊接，焊接前必须按要求做好焊接间

距、焊长标识，便于施焊。

5.2.5.4面板与横、竖筋交错断焊，焊长30mm,间隔150mm，焊高

4mm,要求焊缝均匀；面板与法兰间焊长35mm,焊高6mm,所有连接孔

正下方与面板焊接。如果法兰采用角钢，需打塞焊孔进行焊接焊满，塞焊

孔大小为614,距角钢边缘18mm,间距150mm。

5.2.5.5法兰与法兰、横筋、竖筋满焊，焊高6mm；横、竖筋之间采

用交错断续焊，焊长30mm，间隔40mm,焊高5mm。

5.2.5.6对接缝WO.5mm正面不焊，或者正面焊磨，打磨宽度距接缝

两侧各15mm且均匀一致；

5.2.5.7焊接不允许存在夹渣、漏焊、气孔等焊接缺陷；5.2.6模板的

检查验收

模板加工完毕后，在厂内对每件模板进行检验，检验合格后做标记。

5.2.6.1底模的检查验收见表18o

表18单件底模的检查验收内容和质量标准

32

5.2.6.2端模的检查验收见表19o

表19端模检验要求

5.2.63侧模的检查验收见表20o

表20单扇侧模板的检查验收内容和质量标准

33

5.2.7校正、清理检验

5.2.7.1单件模板周边直线度Wlmm/2m；5.2.7.2单件模板平面度W

2mm