哈锅210mw锅炉检修规程(210mw循环流化床锅炉)

哈锅210MW锅炉检修规程210MW循环流化床锅炉670T/H循环流化床锅炉目录一、锅炉本体1、锅炉整体布置和主要参数2、汽包检修3、水冷壁、水冷屏检修4、过热器、再热器检修5、减温器检修6、省煤器检修7、汽水集箱检修8、空气预热器检修9、启动燃烧器检修10、燃油、空气管路检修11、炉内与外置床布风板及风帽12、冷渣器检修13、旋风分离器、连接烟道、循环回路装置14、吹灰器检修15、烟风道检修16、支吊架检修17、锅炉构架、平台和人孔18、埋刮板给煤机检修19、炉本体保温二、汽水管道及阀门1、闸阀检修2、截止阀检修3、弹簧式安全阀检修4、止回阀检修5、调节阀检修6、阀门电动装置检修7、汽水管道检修三、锅炉辅机1、引风机检修2、一次风机检修3、二次风机检修4、外置床流化风机5、高压流化风机6、石灰石风机7、气化风机8、埋刮板输渣机9、渣仓、斗式提升机10、空气压缩机11、压缩空气干燥机12、微热再生吸附式压缩空气干燥机四、除灰系统1、电除尘检修2、仓泵检修第一篇锅炉本体1锅炉整体布置和主要参数11锅炉整体布置HG670/137LMP19型循环流化床锅炉，与210MW等级汽轮发电机组相匹配，可配合汽轮机定压（滑压）启动和运行。锅炉为高温高压自然循环汽包炉，采用循环流化床技术，循环物料的分离采用高温绝热旋风分离器，锅炉采用平衡通风。锅炉为H型露天布置方式，高强度螺栓连接全钢结构，运转层为普通平台结构，炉顶设置轻型钢结构。锅炉主要由炉膛、高温绝热旋风分离器、气动式分离回灰外置式换热器、冷渣器和尾部对流烟道等6部分组成。燃烧室蒸发受热面采用膜式水冷壁，水循环采用单汽包、自然循环、单段蒸发系统。采用水冷布风板，大直径钟罩式风帽，具有布风均匀、防堵塞、防结焦和便于维修等优点。除水冷壁外，炉内还布置有6片水冷屏和屏式中温过热器。本锅炉采用4个内径为64米的高温旋风分离器，布置在燃烧室与尾部对流烟道之间，外壁由钢板制成，内衬耐火耐磨材料，耐火耐磨材料采用拉钩、抓钉和支架固定。分离器上部为圆筒形，下部为锥形，。每个高温旋风分离器回料腿下布置一个气动回灰换热器，左侧2个换热器内分别布置有高温再热器冷段、高温再热器热段；右侧2个外置床内分别布置有低温过热器冷段、低温过热器热段。炉膛、分离器和外置式换热器构成了循环流化床锅炉的核心部分物料循环回路，煤与石灰石在热循环回路内完成燃烧及脱硫反应可实现循环流化床锅炉高效低温燃烧、有利于环境保护。经过分离器净化过的烟气进入尾部烟道。尾部对流烟道中依次布置末级过热器、低温过热器、省煤器、空气预热器。过热蒸汽温度由布置在各级过热器之间的三级喷水减温器调节，减温器分别布置在低温过热器冷、热段之间，低过与屏式11级过热器之间和屏过与末级过热器之间，减温水来自锅炉给水。再热气温通过布置末级再热器的两个外置式换热器来调节，同时还在低温再热器入口处布置有事故喷水减温器，外置式换热器实现了床温和再热蒸汽温度分开调节的目标，比较灵活，避免了再热器喷水调温影响整个机组热经济性的弊端。末级过热器、低温再热器区烟道采用的包墙过热器为膜式壁结构，省煤器烟道采用护板结构。省煤器、空气预热器为防止对流受热面运行中的积灰，在各级受热面之间布置有一定数量的长伸缩式、固定旋转式蒸汽吹灰器。燃烧室与尾部烟道均采用水平绕带式刚性梁来防止内外压差作用造成的变形。锅炉在炉膛几何中心、分离器中心、尾部对流烟道中心设有膨胀中心。连接各部分烟气、物料的联管间设置有性能优良的非金属膨胀节，解决由热位移引起的密封问题。各受热面穿墙部位均采用国外成熟的二次密封技术设计，确保锅炉的密封性。循环流化床燃烧用空气分级送入燃烧室，以降低NOX的生成量，除从布风板送入的一次风外，还从燃烧室下部锥段分二层不同高度引入二次风。脱硫剂采用石灰石，通过气力输送方式从炉膛下部两侧四个给料点给入。锅炉启动燃烧器采用床上四支、床下五支联合启动方式，以节省启动用油。冷渣器采用水冷滚筒式冷渣器，两台运行，两台备用。布置在水冷风室的下部，将炉渣冷却到150。锅炉采用卧管式空气预热器，沿烟气一、二次风预热器交叉布置。整个系统设置四条给煤输送系统，将燃料送至八个回料腿上的给煤点。锅炉设有一次风机、二次风机、石灰石输送风机、引风机、分流回灰高压流化风机、换热高压风机。12锅炉主要设计参数121锅炉技术规范锅炉额定蒸发量670T/H过热蒸汽出口压力（表压）137MPA过热蒸汽温度540再热蒸汽流量583T/H再热器进口蒸汽压力26MPAG再热器出口压力238MPAG再热器进口蒸汽温度315再热器出口蒸汽温度540省煤气进口给水温度2515减温水温度178122锅炉基本尺寸123锅炉水容积过热器侧125空气预热器受热面规格2汽包检修21汽包简介汽包亦称汽鼓或锅筒，是自然循环锅炉最重要的部件之一，汽包与锅炉的上升管和下降管相接，是运行工质的加热、蒸发、过热三个过程的连接枢纽，是一个汇集炉水、饱和蒸汽和进行汽水分离及蒸汽清洗的圆筒形密封承压容器。汽包筒体由19MN6钢板焊接而成，两端的封头由同种材料的钢板冲压而成，再与圆筒焊接。在封头上有圆形人孔，在运行时将其关严，检修时可打开进入汽包内部工作。汽包采用2组U形曲链片吊架，悬吊于顶板梁上。汽包筒身顶部有饱和蒸汽引出管接头、安全阀管接头、压力表管接头；与水平45夹角处焊有给水引入套管接头；筒身前、后水平部位焊有汽水混合物引入管接头，筒身底部焊有大直径下降管管接头、水冷屏供水管管接头、事故放水管管接头等。封头上装有人孔、水位计管接头。汽包正常水位在汽包中心以下150MM处，最高水位和最低水位离正常水位各50MM。真实水位的测定与控制对锅炉的运行是非常重要的。为了保证水位测定的准确性，将水位表装在远离下降管的汽包封头上，可以避开下降管附近存在的旋涡和扰动对水位测定的影响。本锅炉汽水分离采用单段蒸发系统，汽包内部装有汽水分离器、梯形波形分离器、清洗孔板、顶部多孔板和顶部波形板等设备。它们的作用在于保证蒸汽品质。汽包内部分两排沿筒身全长布置有80只直径为315MM的汽水分离器，在锅炉MCR工况下，每只分离器的平均蒸汽负荷为854T/H。旋风分离器能消除高速进入汽包的汽水混合物的动能以保持水位平稳和进行汽水混合物的粗分离，分离出的蒸汽沿分离器中部向上流动，而分离出的水沿筒内壁向下流动，平稳地流入汽包的水空间。每只旋风分离器上部装有一只立式波形板分离器，以均匀旋风筒中蒸汽上升速度和离心力的作用下将蒸汽携带的水分进一步分离出来。给水由省煤器上集箱出来后，经16根10812的管子进入汽包。距汽包正常水位445MM处布置有平孔板式清洗装置，由汽包汽水分离器分离出的饱和蒸汽通过此装置，被从省煤器来的全部给水清洗，以减少蒸汽对盐分的机械携带，提高蒸汽品质。有锅炉MCR工况下，蒸汽穿孔速度为136M/S，清洗水层厚度为40MM。经过清洗孔板仍然带有少量水份的蒸汽，向上流动进入顶部波形板分离器，携带的水在重力、离心力和摩擦力的作用下附在波形板上，形成水膜，水膜在重力作用下向下流动并落下，减少蒸汽机械带盐。在百叶窗分离器上部布置有多孔板，均匀其下部的蒸汽流速，有利于汽水的重力分离，同时还能阻挡一些小水滴，起到一定的细分离作用。蒸汽从汽包出来后，经过18根13313的饱和蒸汽引出管引入左、右侧包墙过热器上集箱。锅炉下水管采用集中与分散相结合的方式。由汽包下部引出10根下水管。汽包两端的2根集中下水管先向下然后沿两侧墙引入后墙。中间2根集中下水管沿前墙垂直向下，经分配联箱由56根分水管均匀分配到前、后、左、右侧下联箱。4根分散下水管分别引入6片水冷屏。当锅炉给水与蒸发量不相吻合而造成水位增高，超过最高允许水位时，应通过内部装有的1根事故放水管放水至正常水位，防止满水造成事故。此外，汽包内部还装有连续排污管、加药管和定期排污管，通过操作来维持锅炉用水的含盐量在允许范围内锅水总含盐量400PPM，锅水SIO2含量152PPM。同时在汽包外部的两端各装有一套磁浮式水位计和电接点水位计。22汽包检修内容221打开人孔门并通风冷却，配合化学监督人员检查汽包内部积垢、腐蚀情况。222汽包内壁、内部装置及附件的检查和清理。223汽包内的部件拆装。224内、外壁焊缝及汽包壁的表面腐蚀、裂纹检查及消除。225下降管及其他可见管管座角焊缝检查。226内部构件焊缝检查。227检查汽包吊架并调整膨胀指示器。228汽包中心线水平测量及水位计零位检验。229更换人孔门垫。2210封门、清理现场。2211检修完毕后，根据有关规定进行水压试验。23汽包检修工艺231准备好材料、工具及两个以上的12V伏低压照明行灯。232由工作负责人检查蒸汽、给水等有关系统隔离解列，确认压力已降至零，炉水放尽，办好工作票，方可开始施工。233用专用扳手和大锤拆下人孔门的紧固螺母，并将拆下的螺杆和螺母作好标记。234打开人孔时应有监护，检修人员应戴上手套，不可靠近人孔门，应站在人孔门侧面用手或器具推开人孔门，以免蒸汽烫伤。235打开两端人孔门后，在一端装设风机通风冷却，待温度降至40以下，并有良好的通风和监护人员时，检修人员方可进入汽包内部进行检查工作。236打开人孔门后应装上临时人孔门，检修人员离开汽包后应立即关闭临时人孔门，并上锁或贴上专用封条。237检修人员进入汽包前应清点和检查须带入汽包内进行检修的工具及专用的工作服。238由化学监督人员进入汽包检查结垢、腐蚀情况。239检修人员进入汽包后首先将下降管和下部连通管管孔用胶皮严密覆盖，防止零件、工器具及其它杂物掉入管内。2310汽包进行内部工作时外部应有人监护。2311检修前应对汽包结垢、腐蚀、汽水分离器及附件的完整性、严密性和固定状况，并作好记录。2312拆卸汽水分离器、梯形波形分离器、清洗孔板、顶部多孔板和顶部波形板前须按前后左右的顺序进行编号，拆下的螺母、销子等须确认个数和损坏情况，然后分类放置、妥善保管。2313用钢丝刷、砂布清理汽包内壁及未拆下的部件、拆下的汽水分离器及清洗孔板的锈污和水垢，清理后用压缩空气吹净。如果锈污和水垢较厚时，亦可采用喷砂法进行处理。2314检查、清理并疏通内部给水管、事故放水管、加药管、排污管、取样管和水位计、压力表的连通管，并作好记录。2315检查汽包壁及内部纵焊缝、环焊缝及人孔门加强圈等焊缝。金属监督人员进行焊缝的无损探伤检查。2316检查集中下降管、分散下降管和其他可见管管座角焊缝。必要时，金属监督人员进行焊缝的无损探伤检查。2317检查汽包内部各固定件的连接是否牢固完整，如不合格须进行修理。必要时，金属监督人员进行焊缝的无损探伤检查。2318拆下的部件清洗完毕后，仔细检查其是否有缺陷并进行处理。2319汽包内部及内部装置清理、检修完毕后，经自检合格后，通知各有关部门进行检查，合格后方可进行组装。2320按照拆下的顺序逆向进行装复。2321回装时，所有的螺栓、销子等应牢固，不得有松动现象。2322汽包中心线水平测量及水位计零位校验。汽包中心线水平测量必须以汽包两侧的圆周中心为基准，水平偏差一般不大于510MM；汽包水位计零位检验须根据汽包中心线的水平偏差值进行零位检验。2323人孔门关闭前，应对汽包内部进行最后一次全面检查，清点和检查检修工具，确认无误，经生产技术部门检查后，才能封闭人孔门。2324检查和清理人孔门结合面，对于结合面上的残留物、裂纹或疵点应予刮铲或研磨。2325检查人孔门紧固螺栓和螺母的螺纹，应无毛刺或缺陷。2326必须更换专用高压密封垫片。2327人孔门螺栓装复前应对螺栓表面涂抹二硫化钼。垫片大小合适，放置平衡，位置正确适中，螺杆与螺母按原记号装配，用专用扳手将两个交替拧紧，并保证紧力均匀。2328检查汽包支吊架是否完好。2329校正汽包膨胀指示器。2330清理现场。2331与锅炉本体一同做水压试验。2332在点火后，压力升至0305MPA时，将人孔门螺栓再紧一次。24汽包检修质量标准及要求241人孔门螺杆及螺母应无裂纹、滑扣、拉毛、变形等缺陷。242螺杆、螺母应配套无明显缺陷。243做好检修前的各项记录。244人孔门结合面应平整、光洁，研磨后的平面用专用平板及塞尺沿周向检测1216点，误差应小于02MM，结合面无划痕和拉伤痕迹。245进入汽包前不能单独进入，必须有人监护。246所拆之内部装置应按方向顺序放好、妥善保管。247所拆螺杆、螺母等应无裂纹、变形等缺陷，且集中保管。248汽水分离装置应严密完整，分离器无松动和倾斜，接口应保持平整和严密，分离器上的销子和紧固螺母无松动、脱落。249汽包内壁、汽水进出管口、加药管、取样管、事故放水管及给水管道应清扫干净，表面光洁无铁锈、污垢等沉积物及杂物，管口畅通无阻。2410各管座孔及水位计、压力表的连通管保持畅通，内壁无污垢或堵塞。2411所有固定件焊接情况应良好、平稳，无变形、完整无缺、无腐蚀等情况。2412汽水分离器应保持垂直和平整，接口应严密；清洗孔板保持水平和平整。2413汽包内壁表面应平整，表面无裂纹。表面裂纹和腐蚀凹坑打磨后表面应保持圆滑，不得出现棱角和沟槽。2414汽包水平偏差一般不大于6MM。2415汽包内部设备及内壁焊缝应严密不漏，不得有漏焊、砂眼、未焊透等缺陷。2416汽包人孔门的高压密封垫料不应有折纹。2417人孔门关闭后，汽包内无任何遗留物；人孔门结合面密封良好、紧固螺栓受力均匀。2418汽包吊杆受力均匀，紧固件完整，无松动、裂纹、变形等现象。2419膨胀指示器调整正确，安装位置合理、牢固。2420汽包保温层和外罩铝皮完好无损。2421水压试验无渗漏，一次成功。2422检修技术记录齐全，准确。25汽包检修安全注意事项251工作人员必须穿专用工作服，戴安全帽和手套。252打开汽包人孔门时应有人监护和记录，工作人员应戴手套站在人孔门的侧面，小心缓慢的把人孔门推开，切不可将脸靠近，防止突然冒出的蒸汽烫伤。253汽包人孔门敞开后，应先安装通风设备进行通风，当汽包内部温度降至40以下，并有良好的通风和监护人员时，工作人员才能进入汽包内部进行检查工作。254汽包内只允许使用12V以下的低压行灯照明，行灯变压器应放置在汽包外。255进入汽包的工作人员和带入汽包的工器具应由监护人员作好登记，工作人员的衣袋内不得有零星物件，以防掉入炉管内。256进入汽包后，首先应用胶皮将底部的管孔严密遮盖，以防杂物掉入管内。257进入汽包内部使用的工器具应完好，拿出汽包时，应逐件逐项的检查清点。258进入汽包的工作人员应根据身体状况轮流工作和休息。259汽包人孔门设专人负责监护，监护人不得离开工作岗位，并经常与汽包内的工作人员保持联系。2510禁止在汽包内、外壁进行气割、电焊、加热、引弧工作。2511在无人进汽包工作时，人孔门必须加盖并贴封条，以防外人或异物误入汽包。2512工作完毕后，工作负责人应清点人员和工具，确认无人或无工具遗留在汽包内部后，方可封人孔门。3炉膛与水冷壁、水冷屏简介锅炉炉膛为单炉膛结构，四周由膜式水冷壁构成。炉膛截面尺寸为783020970MM，直段截面积1642M2。炉膛水冷壁管规格为607MM，节距为90MM，材质为20G。下部锥段为密相区和过渡区，上部直段为稀相区。整个炉膛为全悬吊结构，其重量由水冷壁上集箱通过支吊装置传递给顶板梁。两侧墙水冷壁在炉膛下部距布风板7500MM高处开始收缩，向炉内倾斜与垂直方向成1463夹角，形成大锥段结构。锥段四周水冷壁上打防磨销钉，并敷设耐磨耐火材料（钢纤维绕注料），耐磨耐火材料表面至鳍片中心线的厚度为90MM。耐火防磨层与水冷壁交接面处的水冷壁采用特殊弯管结构，以避免贴壁回流物料在转向时对水冷壁的磨损。锥段范围内开有各种孔，主要有以下几种二次风口，二层共40个，下层二次风口距布风板高650MM,数量18个，上层二次风口距布风板高5200MM，数量22个；给煤口，8个，分别从立管两侧高、低温回料斜管送入；回料口，两侧墙各4个，回料口中心线距布风板的高度为1504MM冷渣器热风回风口4个；床上起动燃烧器口6个；两侧墙各3个；加沙口，右侧墙1个；看火孔，侧墙各3个，安装在二次风管弯头处，并设有密封风；检修人孔，前后墙各1个；排渣口，左侧墙4个；温度和压力测孔及顶棚绳孔等若干个。炉底为水冷布风板和风室，布风板面积为8189M2。布风板标高8000MM，布风板的鳍片上装有迴流式风帽。布风板上部空塔速设计值5M/S，以保证较大颗粒亦能处于良好流化状态。布风板上耐磨耐火材料厚度为210MM。水冷风室由侧墙水冷壁管弯制而成，水冷管的管径为825125MM，节距270MM，材料为15CRMO，1520个不锈钢制成的迴流式风帽均匀焊接在水冷管的鳍片上，为便于锅炉的排渣，所有风帽底部到耐火材料表面的距离保持30MM。炉膛中上部布置有水冷屏，共6片，与前墙垂直，每片屏由20根管子组成，管径为6065MM，材料20G。水冷屏为膜式管屏，节距80MM，鳍片材料20。水冷屏下部表面覆盖有耐磨浇注料，在耐磨材料终端管子表面有堆焊层。每片水冷屏下部穿墙处与水冷壁焊死，上部穿墙处与水冷壁之间装有金属膨胀节，允许水冷壁与水冷屏之间自由膨胀，出口集箱上有一个吊点，采用吊杆吊在构架顶板上，每个吊挂装置中间设有恒力弹簧吊架。炉膛中上部布置有二级过热屏，共6片，与后墙垂直，每片屏由30根管子组成，管径为6065MM，材料12CR1MOVG。水冷屏为膜式管屏，节距70MM，鳍片材料12CR1MOVG。在炉膛中灰浓度较高的易磨损部位，敷设耐磨浇注材料。炉膛设计床温为890。为保证水循环安全可靠，水冷壁采用多个水循环回路。两侧水冷壁各有三个下集箱和一个共用的上集箱，水经集中下降管和分配管进入下集箱，然后经侧水冷壁至上集箱，再由汽水引出管将汽水混合物引至汽包。前、后水冷壁各有一个下集箱，共用一个上集箱，水经集中下降管和分配管分别进入前水冷壁下集箱和后水冷壁下集箱，然后经前、后水冷壁、顶棚管汇流至上集箱，再由汽水引出管引至汽包。水冷屏为独立的循环回路和下降管。31水冷壁、水冷屏检修311水冷壁、水冷屏材料规格312水冷壁、水冷屏检修内容3121清除水冷壁及水冷屏处积灰。31223123检查水冷壁及水冷屏磨损、蠕变胀粗、裂纹及腐蚀情况。配合金属监督及化学监督人员进行监视管段的割管检查。3124检查、补焊因磨损穿孔或开裂的鳍片和密封件，以及其他密封物件，消除泄漏点。3125水冷壁及水冷屏管子的更换。3126水压试验。323水冷壁及水冷屏检修工艺3231装设足够数量的36V临时性低压照明行灯，变压器放置于炉膛外安全位置，电线、电灯绝缘良好。3232由工作负责人办理水冷壁检修工作票，待安全措施做好后方可进行工作。3233待炉内温度降至55以下时，检修人员才能进行炉内进行各项检查工作。32343235搭置或安装稳定、牢固的炉膛脚手架或炉内检修平台。对水冷壁管进行逐项检查，重点检查下列部位32351检查炉膛内水冷壁、水冷屏、水冷壁与耐火耐磨材料交界处管子及鳍片。32352水冷屏穿墙处水冷壁让管。32353炉膛出口四面水冷壁转向管。32354检查水冷壁表面耐火耐磨材料脱落处。32365检查水冷壁、水冷屏管磨损并测量壁厚，超过管子壁厚的10时的管段不严重可适当补焊或挖补，挖口必须打坡口。3237若检查发现局部水冷壁管段有严重缺陷时，更换方法如下32371确定好损坏的管段并做好记录，校对炉内、外的位置。32372拆掉外护板、铁丝网和保温层。32373划线割管，管子割开后应将管子割口两侧鳍片多割去20MM，并制作坡口。32374制作坡口后应立即在开口处进行封堵并贴上封条。32375管子切割应采用机械切割，特殊部位需采用割炬切割的，则应在开口处消除热影响区。32376大面积换管时，应在更换后对下联箱进行清理。32377检查新管表面裂纹、压扁、凹坑、撞伤、分层和腐蚀。32378新管外表缺陷的深度超过管子壁厚的10时，应采取必要的措施。32379新管检查弯管表面拉伤、波浪度、不圆度并做通球试验，试验球的直径应为管子内径的85。323710检查新管的管径及壁厚。323711新管使用前宜进行化学清洗，对口前还需用压缩空气进行吹扫。323712对管焊接，然后进行鳍片的密封焊接，鳍片应保证打磨光滑。323713新管施工焊口须100探伤。323714待水压试验检查合格后，恢复保温和外护板。3238用游标卡尺检测水冷壁管的胀粗情况，若超过标准，则应更换新管。3239按照金属监督及化学监督人员提出的要求和位置，划线切割水冷壁管，切割下的管段应标明它的位置并进行登记，然后交金属监督及化学监督人员检查，再按要求的工艺进行换管。32310检查修理管子支吊架。324水冷壁、水冷屏检修质量标准及要求324132423243炉膛床料及水冷壁管应清理干净。进入炉膛的电气设备绝缘良好，触电和漏电保护可靠。脚手架应符合电业安全工作规程（热力和机械部分）的脚手架安装和使用要求；检修升降平台应符合制造厂所制定的安装和使用要求。32443245管子表面光洁，无异常或严重的磨损痕迹。磨损管子其减薄量不得超过管子壁厚的30。3246管子石墨化应不大于4级。3247管子外表无鼓包和裂纹。3248管子表面无严重凹痕，管子表面平整。凹痕深度超过管子壁厚的30，以及管子变形严重的应予以更换。3249管子腐蚀点凹坑深度应小于管子壁厚的30，超过的应予更换。32410碳钢管子胀粗值应小于管子外径的35，合金钢管子胀粗值应小于管子外径的25。32411水冷壁与结构件的焊缝无裂纹。32412鳍片无开裂，补焊焊缝应平整密封，无气孔，无咬边。32413切割点至焊缝或弯管起弧点的距离应不小于200MM。32414采用割炬切割时，在管子割开以后应无熔渣掉入水冷壁管内。32415切割点开口应平整，且与管子轴线保持垂直。32416确保下联箱内无杂物。32417水冷壁管排应平整，个别因运行变形或更换的新管子突出原有位置不大于管径的40，间距应均匀。32418新管表面光洁，无腐蚀、裂纹、撞伤、压扁、沙眼和分层等缺陷，内壁无铁锈等杂质。32419新管壁厚负公差应小于壁厚的10。32420新管弯管表面无拉伤，其波浪度应符合DL50311994的表要求。32421新管弯管弯曲部分实测壁厚应大于直管的理论计算壁厚。32422新管弯管的不圆度应小于6，通球试验合格。32423坡口端面与管子的中心线垂直，在距离端面200MM处，中心线最大偏差不超过05MM。32424坡口角度为3035，钝边为051MM。32425管端内、外壁至少有20MM30MM的长度段应打磨至金属光泽。32426对口间隙为13MM，错口不大于05MM。32427鳍片不允许点焊，必须满焊。32428焊接必须保证无应力的情况下进行，焊工应由考试合格的人员担任。新管施工焊口合格率为100。32429焊接所用的管材、焊条应合格，若采用代用材料，应经有关技术部门批准。32430检修技术记录齐全、准确。325水冷壁、水冷屏检修安全注意事项3251进入炉膛内从事检修工作的人员应戴安全帽，穿工作服和劳保皮鞋，金属打磨应戴好防护眼镜。3252进入炉内检修水冷壁管前，应先清除炉膛内的床料，且炉内温度应在55以下。3253锅炉汽水系统检修开始前，汽包及管道压力必须为零，锅炉炉水及蒸汽必须排出。3254炉膛上部有人工作时，下部不许有人同时进行工作。3255水冷壁管切断后，检修人员需离开现场或无人时，应将管口封堵，防止异物掉入炉管内。3256炉膛内部有人工作时，工作负责人联系运行人员，将一次风机和二次风机、高压风机断电，并挂上“禁止操作、有人工作”的警告牌。32573258焊接或切割水冷壁管时，必须由合格的焊工担任此项工作。炉膛脚手架或检修平台必须牢固、稳定，炉内平台悬吊钢丝绳检验合格，转扬机有可靠的制动。4过热器及再热器简介国产200MWCFB锅炉方案设计布置有三级过热器。级过热器布置在炉膛右侧的两台外置换热器内，分为冷段和热段，管子规格为426，材料为SA213TP321H。II级过热器布置在炉膛内，与后墙垂直布置，管子规格为517，材料为12CR1MOVG。III级过热器布置在尾部烟道内，管子规格为385，材料为12CR1MOVG/SA213T91。过热蒸汽温度由在过热器之间布置的3级喷水减温器调节，减温喷水来自于给水泵出口，高加前。再热器分为两级。高温再热器布置在炉膛左侧的两台外置换热器内，分为冷段和热段，管径为575，材料为SA213TP321H。两级再热器之间设有一级喷水减温器。I级再热器布置在尾部烟道内，管子规格为514，材料为15CRMOG。I级再热器入口设有事故喷水减温器，减温水来自于给水泵