通用作业指导书

文件编号ZY2008压力容器制造通用作业文件汇编（第二版）编制审核批准受控状态发放编号扬州有限公司1总目录一、压力容器产品制造通用工艺规程序号文件编号文件名称页码备注1JRZY7/12008压力容器产品制造通用工艺规程42JRZY7/112008筒体制作63JRZY7/122008椭圆形、平底封头制作84JRZY7/132008鞍式支座的制作95JRZY7/142008悬挂式支座的制作106JRZY7/152008法兰的制作117JRZY7/162008平盖的制作118JRZY7/172008管板、折流板的制作149JRZY7/182008补强圈的制作1610JRZY7/192008拉杆、定距杆的制作1711JRZY7/1102008吊耳的制作1812JRZY7/22008管壳式换热器制造通用工艺规程1913JRZY7/32008储气罐制造通用工艺规程25二、压力容器制造作业通用工艺规程序号文件编号文件名称页码备注1JRZY8/12008焊条电弧焊通用工艺规程332JRZY8/22008手工钨极氩弧焊通用工艺规程373JRZY8/32008埋弧自动焊通用工艺规程394JRZY8/42008碳弧气刨通用工艺规程435JRZY8/52008气割通用工艺规程456JRZY8/62008等离子切割工艺规程4711焊接27JRZY8/72008焊缝返修通用工艺规程498JRZY9/12008热处理通用工艺规程519热处理9JRZY17/12008不锈钢表面酸洗钝化通用工艺规程5410JRZY17/22008油漆包装通用工艺规程5517容器表面处理三、压力容器制造检验通用工艺规程序号文件编号文件名称页码备注1JRZY10/12008射线检测工艺规程592JRZY10/22008超声波检测工艺规程653JRZY10/32008磁粉检测工艺规程694JRZY10/42008渗透检测工艺规程7113无损检测5JRZY11/12008理化试验工艺规程7314理化检验6JRZY12/12008压力试验和气密性试验通用工艺规程857JRZY12/22008零部件检验工艺规程888JRZY12/32008产品组装检验工艺规程9015检验与试验四、压力容器制造设备安全技术操作规程序号文件编号文件名称页码备注1JRZY13/12008剪板机安全技术操作规程962JRZY13/22008卷板机安全技术操作规程973JRZY13/32008焊机安全技术操作规程984JRZY13/42008气焊（割）机安全技术操作规程995JRZY13/52008等离子切割机安全技术操作规程1006JRZY13/62008射线探伤机安全技术操作规程10113设备和检验与试验装置37JRZY13/72008超声波探伤仪安全技术操作规程1028JRZY16/82008磁粉探伤仪安全技术操作规程1039JRZY13/92008渗透探伤安全技术操作规程10410JRZY13/102008理化设备安全技术操作规程10511JRZY13/112008车床安全技术操作规程10712JRZY13/122008刨床安全技术操作规程10813JRZY13/132008铣床安全技术操作规程10914JRZY13/142008钻床安全技术操作规程11015JRZY13/152008空压机安全技术操作规程11116JRZY13/162008试压泵安全技术操作规程11217JRZY13/172008行车安全技术操作规程113五、压力容器制造设备检定方法和合格标准序号文件编号文件名称页码备注1JRZY13/182008设备编号方法1162JRZY13/192008设备完好标准主要指标项目1173JRZY13/202008成形设备检定方法和合格标准1194JRZY13/212008切削设备检定方法和合格标准1205JRZY13/222008气割机检定方法和合格标准1226JRZY13/232008电焊机检定方法和合格标准1237JRZY13/242008空压机检定方法和合格标准1248JRZY13/252008试压泵检定方法和合格标准1259JRZY13/262008行车检定方法和合格标准12616设备和检验与试验装置4文件编号JRZY7/132008压力容器产品制造通用工艺规程（第二版）编制5审核批准受控状态发放编号扬州机械有限公司序号文件编号文件名称页码备注1JRZY7/12008压力容器产品制造通用工艺规程42JRZY7/112008筒体制作63JRZY7/122008椭圆形、平底封头制作84JRZY7/132008鞍式支座的制作95JRZY7/142008悬挂式支座的制作106JRZY7/152008法兰的制作117JRZY7/162008平盖的制作118JRZY7/172008管板、折流板的制作149JRZY7/182008补强圈的制作1610JRZY7/192008拉杆、定距杆的制作17某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号7修改次数/版号0/2标题目录页码共1页第1页611JRZY7/1102008吊耳的制作1812JRZY7/22008管壳式换热器制造通用工艺规程1913JRZY7/32008储气罐制造通用工艺规程251本章适用本公司圆柱形筒体、人孔筒节及DG250的卷制圆筒制造。2筒体下料前划线21筒体直径应与封头（锥体）实际直径配作，筒体展开料尺寸计算以筒体中径为计算依据。周长计算LDNS式中DN实配内径；S壁厚22筒体高度由工艺要求定出。23筒体展开长度方向应与钢板扎制方向一致，极限位置为45。24划垂线时必须采用作图法划线，而不得用直角尺划直角线。25划线时应划出实际用料线，并在实际用料线的四角打上样冲眼。26下料划线公差要求261筒体高度的划线公差为1；262两对角线划线之差3；263筒体圆周长划线之差为3；27划好线后在钢板高度的一半并距焊缝100的方框内作材料标记和筒节编号移植，不锈某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY7/112008修改次数/版号0/2标题筒体制作页码共2页第1页7钢用记号笔书写，碳钢打钢印（必要时以黄漆书写）。3下料及加工坡口31筒体板下料优先采用剪板机剪切下料的方法。32若筒体板厚超出剪板机许可范围时，则要根据材料特性，合理选择气割或等离子下料方法。一般碳钢材料选用气割下料的方法；不锈钢、不锈钢复合板材料选用等离子下料的方法，下料后碳钢可以打磨去除氧化层，且除去范围不小于5。33筒体板加工焊接坡口时，应尽量采用刨边机加工。当钢板厚度16时可以采用气割的方法加工坡口，然后清除氧化层。4预弯41预弯前必须对板材和压辊表面进行清理，不得有锈皮、毛刺、棱角、硬性颗粒等损伤板材表面的东西存在，不锈钢板材预弯要使用专用卷板机或采取保护措施。42预弯中用弦长1/6内径，且不小于300的内样板或外样板检查。5卷制51在卷板机上采用多次进给法滚弯，筒体纵向接头处端面应与卷板机辊轴心保持平齐。52筒体端部错位要求15，筒体纵缝轴向错位要求15。6筒体A类焊接接头的焊接61筒体A类焊接接头定位点焊，焊缝间隙要符合焊接工艺要求611碳钢、不锈钢板厚12时，每段焊缝长1020，焊缝间隙100200；板厚12时，每段焊缝长2030，焊缝间隙100200。612对口错边量按GB150等国家相关标准及工艺文件执行。62筒体A类焊接接头施焊前两侧应搭接引、熄弧板，有要求时按工艺文件要求点焊产品试板。焊好后除去，并磨平搭接处。63焊缝质量检查631按有关标准检验焊缝外观。632筒节校圆，A类焊接接头棱角度按国家相关标准和工艺文件要求。633对焊接接头进行无损检测，检测结果应符合JB/T4730162005相关标准的规定。7筒体B类焊接接头组对筒体B类焊接接头组对时筒体的轴向棱角度、直线度、焊缝错边量按国家相关标准或工艺文某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY7/112008修改次数/版号0/2标题筒体制作页码共2页第2页8件要求。1本章适用于椭圆形、平底封头的制造，特殊形状封头的制造应按有关工艺文件规定制作。2下料21封头材料必须符合图样及工艺文件的要求，并做好材料标记移植。22划线封头毛坯按工艺文件规定的尺寸划线。封头毛坯允许拼接，但焊缝之间最小距离应不小于3N，且100。23下料材质为碳钢、低合金钢时，可以采用气割方法下料；材质为不锈钢及其复合板时，要采用等离子气割方法下料。不锈钢及其复合板下料前要采取措施保护表面，下料后要去除氧化区、熔渣、飞溅物。3封头毛坯拼焊按焊接工艺文件加工对接坡口，坡口表面不得有分层、夹渣等缺陷。点焊和施焊前坡口某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY7/122008修改次数/版号0/2标题椭圆形、平底封头制造页码共1页第1页9的清理应符合相关工艺或技术文件的规定。施焊后焊接接头应进行表面质量检查，检查合格后，将焊缝打磨至母材平齐。4压制41本公司封头外协压制时应选择设备先进、质量稳定且评审合格的生产厂家。封头压制后，必须对封头的外形尺寸、焊缝、复合板贴合率等进行检验，按JB/T47462002标准的规定验收。42检查合格后在封头规定部位作材质标记。1本章适用于本公司鞍式支座的制作。2材料需经确认与图样或工艺文件相符合时，方可下料。3下料根据图样确定垫板、筋板、底板的划线尺寸，并切割下料。去毛刺和氧化渣，并校平坯料。4划线41划底板与各筋板配焊位置线。42划底板地脚螺栓孔位置线（A型、B型各一块）及垫板排气孔位置线。5钻孔某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY7/132008修改次数/版号0/2标题鞍式支座的制作页码共1页第1页10在底板上钻A、B型地脚螺栓孔的两端圆孔，在垫板上钻排气孔，并去除毛刺。6B型鞍座的腰孔中段直边一般采用铣床加工，若铣床加工不方便，可采用先气割后打磨平滑的方法。7冷作71修磨垫板四个角，使其圆滑过渡。72用卷板机弯垫板圆弧，垫板要与容器筒体外壁贴合良好，当筒体公称直径DG1500时，最大贴合间隙2；当DG1500时，最大贴合间隙3。8焊接81横向与轴向直立筋板分别与底板定位点焊，所有筋板应与底板保持垂直，校正位置后焊接。82支座焊接变形时，可用热校型矫正的方法。83将垫板与筒体定位点焊，再将底板筋板组合件与垫板点焊。84当垫板覆盖筒体焊缝时，应对覆盖处焊缝进行100X射线检测，并将焊缝打磨平齐。85垫板与筒体焊接时，被垫板覆盖处的筒体焊缝两侧，各留50不焊。1本章适用于本公司悬挂式支座的制作。2材料需经确认与图样或工艺文件相符合时，方可下料。3下料根据图样确定垫板、筋板、底板的划线尺寸，并切割下料。去毛刺和氧化渣，并校平坯料。4划线41划底板与各筋板配焊位置线。某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY7/142008修改次数/版号0/2标题悬挂式支座的制作页码共1页第1页1142划底板地脚螺栓孔位置线。5钻孔在底板上钻地脚螺栓孔，并去除毛刺。6焊接61底板与筋板定位点焊，筋板需垂直于底板，并保证两筋板的距离。62将两筋板斜边中端和直边中端各焊一根支撑铁。63按焊接工艺焊接成型。64去除支撑铁。65砂轮磨平焊瘤。7对有垫板的支座，垫板加工、焊接方法类似于鞍式支座的垫板。1本章适用于本公司管法兰、设备法兰的制作。2材料必须符合图样及工艺文件的要求，并做好材料标记移植。3毛坯下料31划线某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY7/152008修改次数/版号0/2标题法兰的制作页码共2页第1页12按图样尺寸留出加工余量后划毛坯下料线。法兰下料尺寸表毛坯厚度成品厚度毛坯外圆毛坯内孔整板拼焊T30D10D10T2T430T45D15D15T4T6T45D20D20T4T810注表中T成品厚度；D成品外圆；D成品内孔1D50的法兰毛坯，不割内孔。2D600的法兰毛坯，采用拼焊。32材料标记移植首次移植部位为法兰非加工面，法兰外圆加工完成后再移植至法兰外圆上。下料321碳素钢、低合金钢下料前表面的锈蚀、油污等要清除干净，气割下料后要除去氧气渣。322不锈钢及其复合板用等离子切割下料，下料后除去氧化渣。4校平法兰毛坯下料或拼焊后应校平，其不平度要小于厚度加工余量的1/2。5焊接（用于拼接法兰）焊缝及沿缝20内清洁处理，坯料应置于平板上对称焊接。6热处理按国家相关标准和工艺文件执行。7车加工71车内孔D50的法兰毛坯711夹外圆6左右校正，加工内孔到尺寸，孔口倒角；车外圆到尺寸，锐角倒钝。车一端面，注意厚度留加工余量。712调头，夹已加工外圆校正，加工另一端面至厚度尺寸，车密封面，锐角倒钝。72车内孔D50的法兰毛坯721夹外圆校正，加工内孔到尺寸，孔口倒角；车一端面，注意厚度留加工余量。某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY7/152008修改次数/版号0/2标题法兰的制作页码共2页第2页13722车端密封面，调头夹内孔校正，加工外圆和另一端面到尺寸，锐角倒钝。8钻孔按图样在法兰上划螺栓孔位线，钻孔后去毛刺。9其它有特殊要求的法兰另编制工艺文件，按工艺文件要求加工和检验。1本章适用于本公司平盖的加工。某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY7/162008修改次数/版号0/2标题平盖的制作页码共1页第1页142材料必须符合图样及工艺文件的要求，并做好材料标记移植。3毛坯下料31划线按图样尺寸留出加工余量后划毛坯下料线。平盖下料尺寸表成品厚度毛坯外圆毛坯厚度（T30D10T230T45D15T4T45D20T6注表中T成品厚度；D成品外圆；32材料标记移植首次移植部位为平盖非加工面，平盖外圆加工完成后再移植至平盖外圆上。33下料331碳素钢、低合金钢下料前表面的锈蚀、油污等要清除干净，气割下料后要除去氧气渣。332不锈钢及其复合板用等离子切割下料下料后除去氧化渣。4冷作坯料不平时，应进行校平，其不平度要小于厚度加工余量的1/2。5按图样车加工平盖到尺寸和粗糙度，倒角。6按图样在平盖上划螺栓孔位线，钻孔后去毛刺。1本章适用于本公司换热器管板、折流板的加工制作。某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY7/172008修改次数/版号0/2标题管板、折流板的制作页码共2页第1页152材料必须符合图样及工艺文件的要求，并做好材料标记移植。3划线31管板按图样尺寸留出加工余量后划毛坯下料线。管板毛坯下料尺寸表成品厚度毛坯外圆毛坯厚度（T30D10T1330T44D15T24T44D20T35注表中T成品厚度；D成品外圆；32折流板按图样尺寸挖圆放57的加工余量，划下料线，切割余量放在下料线外侧。4下料41管板411碳钢、低合金钢采用气割的方法；不锈钢及其复合板采用等离子切割的方法。不锈钢及其复合板下料前应采取措施保护表面，下料后除去氧化区、熔渣、飞溅物等。412复合管板下料时要注意复层朝上。42折流板下料与管板下料方法相同。5校平51管板管板坯料校平，不平度不得大于管板厚度加工余量的1/2；复合管板坯料不得大于管板复层厚度加工余量的1/2。52折流板折流板坯料校平，不平度1/M。6划线按图样在其中一块折流板上划换热管、拉杆孔位线。7车加工71管板在车床上校调好后，加工管板各尺寸符合图样要求。某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY7/172008修改次数/版号0/2标题管板、折流板的制作页码共2页第2页1672加工折流板时，将数块折流板外圆对齐点焊好，在折流板上加工换热管孔位置上，加工工艺孔，用螺栓固定在一起车加工外圆。8划线按图样在管板上划换热管孔、螺栓孔及拉杆孔位线，带隔板槽的管板，在管板上划隔板槽加工线。9钻孔91钻换热管孔和螺栓孔，管孔应垂直管板密封面，其垂直度允差为01，孔表面不允许存在贯通的纵向条纹。92管板钻孔后，孔桥宽度的合格率应不小于96，最小孔桥宽度的数量应控制在4之内。93螺栓孔中心圆直径和相邻两螺栓孔弦长允差为06，任意两螺栓孔弦长允差为对于设计内径DI600,允差为10；设计内径DI6001200,允差为15；设计内径DI1200，允差为20。94折流板钻孔以其中一块以加工孔的折流板为模板，与其余折流板固定，加工换热管孔和拉杆孔。10管板隔板槽加工管板隔板槽一般采用刨或铣的方法加工成型，加工时应注意不得损伤管板密封面。11有特殊要求的管板及折流板另编加工工艺文件，加工时按工艺文件要求制作检验。171本章适用于本公司补强圈的加工制作。2材料必须符合图样及工艺文件的要求，并做好材料标记移植。3毛坯下料31划线按图样尺寸留出加工余量后划毛坯下料线。补强圈毛坯下料尺寸表成品厚度毛坯外圆毛坯内孔（T30D10D1030T45D15D15T45D20D20注表中T成品厚度；D成品外圆；D成品内孔32下料321碳素钢、低合金钢下料前表面的锈蚀、油污等要清除干净，气割下料后要除去氧气渣。322不锈钢用等离子切割下料，下料后除去氧化渣。4校平坯料5车加工51夹外圆校正，加工内孔至尺寸，锐角倒钝。52调头夹内孔校正，加工外圆到尺寸，锐角倒钝。6按图样在补强圈上划线，钻孔后攻丝，去毛刺。7成型71直径小于480的补强圈，用手工成型，使其与相配的筒体或封头间隙小于2。72直径大于480的补强圈，用卷板机成型，使其与相配的筒体或封头间隙小于3。8其它有特殊要求的补强圈需另编工艺文件，按工艺文件要求加工和检验。某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY7/182008修改次数/版号0/2标题补强圈的制作页码共1页第1页181本章适用于本公司拉杆、定距管的加工制作。2材料必须符合图样及工艺文件的要求，并做好材料标记移植。3下料31库房领取符合图样及工艺文件要求的材料。32车削321切割下料，拉杆、定距管的长度要符合图样的要求。322拉杆两端按图样加工螺纹。4拉杆、定距管的长度可以拼接。某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY7/192008修改次数/版号0/2标题拉杆、定距管的制作页码共1页第1页191本章适用于本公司吊耳的加工制作。2材料必须符合图样及工艺文件的要求，并做好材料标记移植。3毛坯下料31划线吊耳按图样尺寸留出加工余量后划毛坯下料线，垫板直接划毛坯下料线。32下料321材质为碳素钢、低合金钢的吊耳垫板下料前表面的锈蚀、油污等要清除干净，吊耳气割下料后要除去氧气渣。垫板切割下料后除去氧化渣或毛刺。322材质为不锈钢的吊耳要等离子切割下料，下料后除去氧化渣。垫板切割下料后除去氧化渣或毛刺。4按图样划吊耳外形轮廓线，铣加工吊耳外形轮廓成形。5按图样在吊耳上划孔线及在垫板上划排气孔线，钻孔后去毛刺。6垫板钻孔后攻丝、去毛刺。7垫板四个角修磨成圆弧过渡，并卷弯垫板使其与容器筒体或封头外壁贴合间隙1。8有特殊要求的吊耳需另编工艺文件，按工艺文件要求加工和检验。某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY7/1102008修改次数/版号0/2标题吊耳的制作页码共1页第1页20文件编号JRZY7/22008管壳式换热器制造通用工艺规程（第二版）编制审核批准受控状态发放编号21扬州某某公司有限公司1围范本标准规定了本公司管壳式换热器的制造、检验和验收要求。本标准适用于管壳式换热器（碳钢、低合金钢、不锈钢）制造过程中的材料、筒壳、管箱、管板、折流板、管束制造及换热管与管板的连接和最后的总装与试压要求。2引用标准GB1501998钢制压力容器GB1511999管壳式换热器JB/T47301473062005承压设备无损检测3内容31材料311造换热器制的主要材料（如壳体、封头、换热管等）质量及规格应符合国标、部标有关技术条件要求，材质证明书上至少列出下列项目炉（罐）号、批号、实测化学成份、机械性能（包括B、S、5、AK,对奥氏体不锈钢可不必提供AK值）、供货热处理状态等。312含碳量大于025的钢材不得用于制造换热器。制造换热器的主要材料，凡属于下列情况之一者，应按原材料标准或设计图样的要求进行复验。313设计图样上有特殊要求的材料；314材质证明书不全或对材料有疑议的材料。315制造换热容器的壳体、封头的钢板，表面应光滑平整，不得有裂纹、分层、气泡、夹渣、结疤等缺陷。316用于制造换热容器壳体、封头的钢板、凡符合下列条件之一者应逐张进行超声波检查。某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY7/22008修改次数/版号0/2标题管壳式换热器的制作页码共5页第1页223161厚度30的20R、16MNR，质量等级不低于级；3162厚度25的其它低合金钢板，质量等级不低于级；3163厚度20的16MNR，15MNNIDR、09MNNIDR钢板，质量等级不低于级；3164介质毒性程度为极度、高度危害的容器用钢板、质量等级不低于级。317换热管的内外表面不得有裂纹、折迭、轧折、离层和结疤等缺陷存在，上述个别缺陷其深度未超过管壁负偏差时允许清除。318需翻边的换热管应作扩口试验。319换热管的规格及偏差应不低于GB151中552要求。32筒壳制造321施工者根据施工图、板材规格、焊缝布置和筒节拼板画下料展开图。3211最短筒节的长度300；3212筒节的展开周长按中径计算（如需考虑带头板另计）。322钢板的切割及坡口加工3221碳素钢、16MNR类钢板一般采用气割下料，坡口采用气割或机械加工；3222不锈钢板用剪板机剪切下料或等离子切割下料，焊缝坡口采用切削加工；3223CRMO钢，B540MPA的低合金钢板，气割下料，机械加工坡口。323用钢板卷制时，内径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10，下偏差为零。用无缝管作筒体时，其尺寸允差按GB/T8163和GB/T14976的规定。324筒体同一断面上最大直径与最小直径之差、不直度、对接焊缝错边量应符合GB1511999钢制管壳式换热器中的要求。325焊缝检查焊缝射线探伤或超声波探伤按工艺文件的规定及按JB47302005执行。326法兰的螺栓孔除图样另有规定外，均应跨中布置。327设备法兰（或管板）与壳体中心轴线应垂直，垂直度应不低于规定值。33管箱制造331有分层隔板的管箱法兰密封面须在组焊及热处理后机械加工（管箱法兰密封面粗加工留余量34）。332管箱筒体的材料为CRMO钢或B540MPA的低合金钢时，管箱接管的角焊缝应做磁粉某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY7/22008修改次数/版号0/2标题管壳式换热器的制作页码共5页第2页23探伤检查。接管于法兰及接管与筒体焊缝应采用全焊透结构。34管束制造341换热管用切管机或车床切割下料，切割后应清除管端毛刺，管端面应与管子中心轴线垂直。342当图样或合同有要求时，换热管应逐根进行水压试验。343对接管应按工艺文件的要求进行无损探伤，通球检查，对接管应以2倍的设计压力逐根进行水压试验。344对接管焊缝，对口错边量不得超过厚度的15，焊缝要磨平。345U型管经弯制后不得产生裂纹、折皱。弯管段的圆度偏差应换热管名义外径的10，但弯曲半径小于25倍换热管名义外径的U型管弯管段可按15验收。当有应力腐蚀要求时，弯制后进行热处理（不锈钢管）的U型管部分如图面有要求进行固熔处理。346需要进行胀接的管子，当设计有要求时，管端应退火，退火长度略大于管板厚度即可。347不锈钢换热管与管板焊接前，应逐一对换热管头（每端150长）进行打磨清理。348管头焊接应尽量采用氩弧焊。35管板制作351管板加工程序（管板及折流板需配钻）管板车外圆及上、下平面、密封面管孔划线钻孔划胀管槽倒角划拉杆孔位置线钻孔攻丝隔板槽加工检验。352管板与折流板配钻时应用油漆标明上、下及配钻的对应位置标记。353管板孔的检验3531管孔及过桥尺寸检查；3532管板孔与管板平面垂直度检查；3533管板孔内不允许有与轴向平行的纵向伤痕或贯通的螺旋状伤痕；3534换热管为焊接连接时，管板孔的表面粗糙度RA不大于25，当为胀接连接时，管板孔表面粗糙度不大于125。36折流板制作361横向折流板一般均整圆下料，下料后应逐块校平，清除切割毛刺。362折流板叠起，并在外圆分数处点焊牢固后再转加工车间。某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY7/22008修改次数/版号0/2标题管壳式换热器的制作页码共5页第3页24363折流板加工程序为3631折流板配钻孔扩孔外圆加工修毛刺检验。3632弓形折流板剪切自上而下顺序逐一编号，对称剪切或气割后打磨成弓形，并用油漆标明上、下及配钻的对应位置标记。37其它配件制造其它配件视其产品图样要求，按照JRZY180/12006压力容器配件制造通用工艺规程要求，进行制造和检验。38管束组装管束的组装在专用平台上进行，先将管板、折流板用拉杆、定距管紧固，试穿数根管子，同时调整折流板位置至穿管顺序为止，在一般情况下，隔板不用焊接固定，穿管后应保证管子与管板垂直。39总装、试压391筒体组对，控制直线度偏差为L/1000。3911当L6000时，其值不大于45；3912当L6000时，其值不大于8。392错边量B类焊接，当20时，B1/4当2040时，B。393点焊固定。310划线按图样要求划出各接管位置孔线。311开孔按孔线开出各接管孔。312装配接管，法兰中心线应与轴线垂直。313焊接焊接按工艺卡，由合格焊工（合格项目）施焊。筒体内壁内角焊缝磨光。314探伤图纸要求C类焊缝有探伤要求，则应按渗透探伤工艺规程进行渗透探伤。315按图样将管束装入筒体，将筒体与管板连接、校正二管板平行度，点焊固定。换热管伸出管板表面长度15，点焊固定。316焊接筒体与管板焊接，按焊接工艺卡由合格焊工进行施焊，焊后清理焊缝，打上焊工和检验印记。317换热管与管板的连接换热管与管板的连接方法可以为强度胀、强度焊、强度胀强度焊及强度焊贴胀等方法。某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY7/22008修改次数/版号0/2标题管壳式换热器的制作页码共5页第4页253171胀接31711胀接方法机械胀管等31712按施工图技术要求胀接，如果施工图无要求，距管板外表面15，距管板内表面深3，不胀接；31713管子经胀接后内壁应光滑，无重波、起毛、裂纹等缺陷，扩径部分的过渡区应无明显的棱角。3172焊接31721焊接方法为手工氩弧焊或自动氩弧焊；31722焊接要求按焊接工艺执行。3173探伤C类焊缝图纸要求探伤时，按渗透探伤工艺规程进行渗透探伤。318装配支座其它附件。焊接按工艺卡进行焊接，并清理所有焊缝表面。319耐压试验壳程的试验压力（P试壳125P设壳），进行水压试验。有气密性试验要求时，在水压试验合格后进行。320装上与管板连接的两端管箱和密封垫圈，上好所有连接的螺栓、螺母。321管程耐压试验，管程以试验压力P试管125P设管表压进行水压试验。322总体检验按图纸检验所有尺寸是否符合要求，接管方位是否正确。323油漆按图纸要求对容器外表面进行油漆并包装。某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY7/22008修改次数/版号0/2标题管壳式换热器的制作页码共5页第5页26文件编号JRZY7/32008储气罐制造通用工艺规程（第二版）编制审核27批准受控状态发放编号扬州某某公司有限公司1范围适用于本公司储气罐的制造、检验和验收要求。2引用标准压力容器安全技术监察规程GB15098钢制压力容器JB/T47082000钢制压力容器焊接工艺评定JB/T47092000钢制压力容器焊接规程JB/T47442000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验JB/T47301473062005承压设备无损检测某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY7/32008修改次数/版号0/2标题储气罐的制作页码共5页第1页283内容用于容器主体材料应具有质量证明书，质量证明书应符合国家相关标准的规定。31用于制造容器壳体的材料应在规定的状态下使用。32被确认合格的材料应采用记号笔书写做好标记。容器的主要受压元件在制造过程中应及时进行材料标记移植。4板材切割41根据制造工艺确定加工余量，以确保封头和筒节成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去板材负偏差。冷卷筒节的材料厚度不得小于其名义厚度减去板材的负偏差。42划线下料及边缘加工421材料划线时不应损伤表面质量。可采用铅笔或记号笔划线，若在以后的加工中能够清除的划线允许打洋冲眼。422不锈钢可采用等离子切割，剪切或机械方法下料。等离子切割的表面必须留出热影响区5至10的余量，同时需将熔渣清除干净。当采用等离子切割时，不允许火化飞溅到不锈钢表面，切割边缘必须用打磨或机械加工方法加工，坡口表面不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷。5封头51容器封头的型式和技术要求应按国家有关规定或图样执行。52不锈钢封头成形可采用热成形或冷成形方法。冷成形时，应防止产生裂纹，除图样另有规定，冷成形奥氏体不锈钢封头可不进行热处理。53冲压成形的封头，其最小厚度不得小于名义厚度减去板材负偏差。图样有要求按图样要求。54封头直边部分不得存在纵向皱折。某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY7/32008修改次数/版号0/2标题储气罐的制作页码共5页第2页2955检验551封头直边皱折；552封头内表面形状偏差；553封头同一断面上最大最小直径差；554封头的最小壁厚；555封头表面质量；556作出检验印记。56划线按封头中心及至边缘找正，划出封头所需的高度的切割线。57车边当DI600时，夹封头直边，找正中心焊上专用夹，按图纸要求车削，保证封头的高度及直边尺寸，车削外坡口角度，偏差为25，钝粗糙度为125。58割边当DI600时，按划线切割，坡口的型式按焊接工艺卡的规定，然后打磨坡口及周围20，露出金属光泽。59测量周长测量封头坡口的外圆周长，写在封头内侧以便配部件下料（加工）。6筒体（或壳体）61卷筒前，卷板机上、下辊表面应清理干净。不锈钢板之间应衬有隔离垫，以保护不锈钢板表面不受污染。62卷筒钢板两端先预弯到图样规定，RDI/2,预弯弧长200，然后卷圆并在卷板机上点电焊，控制错边量。7焊接71不锈钢A、B类焊接接头对口错边量应符合国家有关标准以及设计图样的规定。72在焊接接头环向形成的棱角，用弦长等于1/6内径DI，且不小于300的内样板或外样板检查，其值不得大于（S/102），且不大于5。在焊接接头轴向形成的棱角，用长度不小于300的直尺检查，其值不得大于（S/102），且不大于5。73B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两板不等厚时，单面或双面削薄厚边缘的要求按国家相关标准规定执行。74除图样另有规定外，壳体直线度允差应符合国家相关标准的规定。75设备筒节长度应不小于300，组装时，相邻筒节的A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊接接头焊缝中心线与相邻筒节A类焊接接头焊缝中心线外圆弧长应大于板材厚度某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY7/32008修改次数/版号0/2标题储气罐的制作页码共5页第3页30S的3倍，且不小于100。76在筒体纵焊缝A1的延长部位固定产品试板，另一端点焊固定引弧弧板。77由合格焊工在合格项目内按焊接工艺规程施焊，并做施焊记录。焊缝表面形状尺寸和外观质量应符合规定要求。78切割试板及引（熄）弧板后校圆，控制最大直径与最小直径之差，筒体的棱角度均应符合图样或国家相关标准规定。8无损检测容器的壳体、封头及其主要受压元件的焊接接头，按规定外观检查合格后，再进行无损检测。9产品试板91产品试板与筒体同材料、同批号，同时下料，作为筒体纵缝延长部分同焊接工艺参数同时施焊，与筒体同时射线探伤。试板焊接后，按规定要求标出产品编号、材料编号、施焊钢印号、焊接检验员代号。92产品试板经焊缝检验和无损检测合格后，制作试样，按理化试验规程进行力学性能试验。10管道法兰（或人孔法兰）101所用材料应具有质保书，材料标记应齐全。102划线切割应留有加工余量。103车削按图样要求，车出内外圆、端面至尺寸，按规定将材料标记移植到法兰外圆面上。104划线，钻孔，去除飞边毛刺。11DI250接管（或人孔短节）时，111所用材料应具有质保书，材料标记应齐全。112划线下料根据接管展开尺寸和切割余量划线，并检验合格后切割下料。根据焊接工艺卡，割出纵缝坡口，20范围内外表面去锈，露出金属光泽。113卷圆板端先预弯，卷圆后点焊，按焊接工艺规程由合格焊工（合格项目）施焊，并按无损检测工艺规程由无损检测人员进行射线探伤。12组对121将人孔短节端部50左右的纵焊缝打磨至母材厚度平齐，短节表面去锈后插入人孔法兰内，按焊接工艺规程由持证焊工点焊并焊接，并经检验合格。标出焊接、检验印记。31122将接管端部50左右的纵焊缝打磨至母材厚度平齐，接管表面去锈后插入法兰内，按焊接工艺规程由持证焊工点焊并焊接，并经检验合格。标出焊接、检验印记。123由无损检测人员按无损检测工艺规程进行无损检测合格。13补强圈131所用材料应具有质保书，材料标记齐全。132划线切割开坡口根据图样要求，划线留加工余量，切割后开坡口，打磨坡口至合格，标出材料标记移植和检验印记。133根据图样要求，对补强圈检漏孔划线，打眼、攻丝。134按所补强部分的曲线率成形，与被补强的面紧紧贴合。135部装1351将补强圈贴合在规定补强圈部位，点焊固定。1352将接管（或圆筒）插入孔内，使接管（或圆筒）中心线垂直于筒体轴线，接管伸出长度按图样规定。1353按焊接工艺规程和图样要求，由持证焊工焊接，并检验合格，打上焊工印记。1354向补强圈检漏孔通入0405MPA压缩空气，在补强圈焊缝处涂肥皂水，检验合格后作出检验合格印记。14组装141经检验合格的组装件，按焊接工艺卡要求，开出坡口，并打磨符合要求。142封头与筒节、筒节与筒节对接错边量应按规定要求控制，B类焊缝对口间隙应控制在11。143相邻圆筒焊缝的距离，或封头A类焊缝的端点与相邻圆筒A类焊缝的距离；壳体直线允差应符合国家有关规定或图样要求。144按图样要求和焊接工艺规程，由持证焊工（合格项目内）施焊，做施焊记录，作出焊工印记，焊接检验合格后，作出检验员印记。145按图样要求和无损检测工艺规程，由无损检测人员无损检测合格，出具检验报告。146划线、开孔按图样要求，划出各孔位置线，开出各接管孔，并按焊接工艺卡要求，开出坡口并打磨光洁。15总装某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY7/32008修改次数/版号0/2标题储气罐的制作页码共5页第4页32151组装各接管及法兰，达到规定要求。152组装人孔圈及人孔法兰达到规定要求。153组装罐体上其余零部件达到规定要求154按图样和焊接工艺规程由持证焊工（合格项目内）施焊，做好检验记录，打上焊工印记，检验合格后打上检验印记。16热处理按图样规定进行热处理。17耐压试验按耐压试验工艺规程进行。18气密性试验图纸规定有要求时，应按气密性试验工艺规程进行。19装设铭牌在容器明显部位装设产品铭牌。20酸洗、钝化按不锈钢容器酸洗、钝化工艺规程进行。21出厂技术文件应包括产品合格证、产品质量证明书、产品铭牌拓印件、产品竣工图、监检证书。某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY7/32008修改次数/版号0/2标题储气罐的制作页码共5页第5页33文件编号JRZY8/172008JRZY9/12008JRZY17/122008压力容器制造作业通用工艺规程（第二版）编制审核批准受控状态发放编号34扬州某某公司有限公司序号文件编号文件名称页码备注1JRZY8/12008焊条电弧焊通用工艺规程332JRZY8/22008手工钨极氩弧焊通用工艺规程373JRZY8/32008埋弧自动焊通用工艺规程394JRZY8/42008碳弧气刨通用工艺规程435JRZY8/52008气割通用工艺规程456JRZY8/62008等离子切割工艺规程477JRZY8/72008焊缝返修通用工艺规程4911焊接8JRZY9/12008热处理通用工艺规程5112热处理9JRZY17/12008不锈钢表面酸洗钝化通用工艺规程5410JRZY17/22008容器涂敷与运输包装通用工艺规程5517容器表面处理某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号8、9、17修改次数/版号0/2标题目录页码共1页第1页351目的11为确保焊条电弧焊的焊接质量，特制定本工艺规程12本规程为焊条电弧焊的基本工艺文件，适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢的焊条电弧焊，是焊条电弧焊工操作时的通用作业指导书。2引用标准GB985气焊手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T5117碳钢焊条GB/T5118低合金钢焊条GB/T983不锈钢焊条JB/T4747压力容器用钢焊条订货技术条件JB4709钢制压力容器焊接规程3技术要求31焊工311焊工应能熟练掌握焊条电弧焊的基本操作方法，并有一定基础理论知识方可单独施焊。压力容器受压元件的施焊，应由持锅炉压力容器焊工合格证且具有相应合格项目的焊工担任。312焊前要仔细阅读焊接工艺文件，明确焊接要求，了解结构特点、焊件材料、焊材型号、规格，以及预热、焊后热处理等规定。313对新钢种、新焊接材料、新焊接工艺，焊前应按“考规”考试，合格后方可施焊。32焊机、焊材321焊机必须是性能良好的完好设备，并装有焊接电压表、电流表，且在检定周期内。322焊接材料应符合GB/T5117、GB/T5118和GB/T983等相关标准的要求。常用焊条的选用见表4某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY8/12008修改次数/版号0/2标题焊条电弧焊通用工艺规程页码共4页第1页36323焊条的烘干必须按烘干技术要求统一进行，烘干后放入100保温箱内存放，随用随取。33焊前准备331焊缝坡口型式和尺寸应符合GB985及焊接工艺卡的规定。332焊前装配应将坡口面、坡口两侧50范围内清理干净打磨呈金属光泽，不锈钢应按本条368款的规定，坡口两侧还应刷白垩粉、防止飞溅。333组对后，经自检合格，方可焊接。334点固定位焊工，必须是持证合格焊工，若保留定位焊缝为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。焊缝尺寸按表1确定，如发现点焊处裂开，须铲除后重新点固。335电源种类和极性、焊条型（牌）号、层次必须按焊接工艺执行。施焊前应调整好规范参数，严禁在产品上调试。焊接电流与焊条直径按工艺卡或按表2、表3（立、横、仰焊电流适当减少515）规定。表1定位焊缝参考尺寸MM焊件厚度焊缝厚度焊缝长度焊缝间距44510501004123610201002001261530100300表2碳素钢、普低钢平焊电流与焊条直径选择表焊条直径MM253245焊接电流（A）5080100130160190200240表3不锈钢平焊电流与焊条直径选择表焊条直径MM253245焊接电流（A）507090120130160160200336不锈钢容器生产要设专用场地及工具、不锈钢板（管）下应垫橡皮或木板，不得和碳钢接触及划伤。焊接电源接地线应通过同质不锈钢板过渡到工件上。337不锈钢施工时要用铜锤、木锤、不锈钢锤、铜丝刷。338不锈钢容器生产时所有对接接口，都应用酒精或丙酮清洗，用软布擦净。339不锈钢容器生产时所有施工人员不得穿带钉子的鞋在不锈钢板上工作。不得用划针、某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY8/12008修改次数/版号0/2标题焊条电弧焊通用工艺规程页码共4页第2页37样冲、钢印进行划线和作标记。3310不锈钢容器施工现场应保持清洁，无灰尘、杂物等。3311不锈钢多层焊时，应严格控制层间温度不大于60，与介质接触的焊缝一般应最后施焊。34焊接341焊机接地必须可靠良好、极性正确，焊把严禁随意乱放或在工件上拖拉，以防电弧击伤母材。342施焊时要特别注意引弧、运条和收弧，筒身纵缝及拼焊必要时带引弧板、熄弧板，严禁在坡口外母材上引、熄弧，弧坑应填满。343焊工应严格按工艺卡进行施焊，电弧长度一般应控制在24MM。344多层焊时注意逐层清理焊渣及飞溅物，发现缺陷，应清除后再焊，层间接头错开距离50MM345要求焊前预热，焊后保温时，要严格控制温度、焊缝要连续焊完，层间温度用表面温度计测量并作好记录，不得低于预热温度，焊后缓冷。346焊完后，焊缝表面应清理焊渣及飞溅物，焊工进行自检，然后打上或标记焊工钢印号，交焊接检验员检验。347焊缝返修按焊缝返缝工艺卡执行。35焊接环境351焊接环境出现下列情况之一者，如无有效防护措施禁止施焊（1）风速10M/S（2）相对湿度90（3）下雨降雪（4）焊件温度20352当焊件温度为020时，焊接工艺没有预热要求时，应考虑在始焊处100MM范围内预热到15以上。某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY8/12008修改次数/版号0/2标题焊条电弧焊通用工艺规程页码共4页第3页38表4常用钢种焊材选用参考表焊条电弧焊埋弧自动焊钢种钢号型号牌号钨极氩弧焊焊丝钢号焊剂型号焊剂牌号普通钢Q235AFQ23510管20管E4303E4315E4316J422J427J426H08AH08MNAHJ401H08AHJ431优质碳素钢Q235BQ235C20G20G20R20锻E4316E4315J426J427H08AH08EH08MNAHJ401H08AHJ43116MN16MNRE5016E5015J506RHJ507RHH10MNSIH10MNSIH10MN2HJ401H08AHJ401H10MN2HJ404H08MNAHJ431HJ350SJ101低合金钢16MND16MNDRE5016GE5015GJ506J507不锈0CR18NI10TI1CR18NI9TIE30816E30815A102A107H0CR21NI10H0CR21NI10HJ260SJ601某某公司机械有限公司压力容器制造通用工艺规程章节号JRZY8/12008修改次数/版号0/2标题焊条电弧焊通用工艺规程页码共4页第4页390CR18NI10TI1CR18NI9TIE34716E34715A132A137H0CR20NI10TIH0CR21NI10TIHJ260SJ6010CR17NI12MOE31616E31615A202A20700CR17NI14MO2E316L16A022钢0CR13E41016E41015G202G207国内已有焊材，尚未列入标准。1目的11为确保手工钨极氩弧焊的焊接质量，特制定本规程。12本规程为手工钨极氩弧焊基本工艺文件，适用于碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢的手工钨极氩弧焊，是焊工操作时的通用指导书。2引用标准21GB985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸22GB/T