可靠性维修性标准

1可靠性维修性标准GJB450A2004装备可靠性工作通用要求GJB368A1994装备维修性大纲GJB9001990系统安全性通用大纲GJB3872装备综合保障通用要求GJB2547装备测试性大纲GJB4239装备环境工程通用要求GJB1909装备可靠性维修性保障性要求论证GJB32061998技术状态管理GJB5000军用软件研制能力成熟度模型可靠性产品在规定的条件下和规定的时间内，完成规定的功能的能力。基本可靠性产品在规定的条件下，无故障的持续时间或概率。基本可靠性费用产品对维修人力的要求，确定基本可靠性参数时应统计产品的所有寿命单元和所有的故障。任务可靠性国家军用标准要求组织按GJB450A和GJB368A标准的要求建立可靠性工作系统负责可靠性和维修性管理，进行可靠性和维修性分析，开展可靠性和维修性设计，进行可靠性和维修性试验、验证和2评估等工作。为了确定和达到产品的可靠性要求而开展的一系列的技术和管理活动称为可靠性工程。可靠性工程活动涉及到装备全寿命过程的各阶段，目的是确保新研制和改型的装备达到可靠性要求，保证和提高现役装备的可靠性水平，满足装备战备完好性和任务成功性要求，降低保障资源要求，减少全寿命周期费用。维修性产品在规定的条件下和规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持和恢复到规定状态的能力。GJB368A1994装备维修性大纲标准规定的维修性工作的目标是确保研制、生产或改进的装备达到规定的维修性要求，以提高装备的战备完好性和任务成功性、减少对维修人力及其资源的要求，降低全寿命费用，并为装备全寿命管理提供必要的信息。标准规定了12个工作项目101制定维修性工作计划102对转承制方和供方的监督和控制103维修性工作评审104建立数据收集、分析和纠正措施系统201建立维修性模型202维修性分配3203维修性设计204故障模式及影响分析维修性信息205维修性分析206维修性设计准则207为详细的维修保障计划和保障性分析准备输入301维修性和测试性验证维修性常用指标平均修复时间MTTR维修活动平均直接维修工时DMMH/MA重要部件更换时间测试性产品能及时并准确地确定其状态（可工作、不可工作或性能下降），并隔离其内部故障的一种设计特性。GJB2547规定的测试性工作内容1制定测试性工作计划2制定诊断方案和测试性要求3进行测试性设计4评审测试性工作5验证测试性要求测试性常用指标故障检测率故障隔离率4虚警率保障性装备的设计特性和计划的资源满足平时战备和战时使用要求的能力。GJB3872标准规定综合保障的主要任务1、确定装备系统的保障性要求2、在装备的设计过程中进行保障性设计3、规划并及时研制所需的保障资源4、建立经济而有效的保障系统,使装备获得所需的保障GJB3872标准规定工作项目51综合保障的规划与管理1、制定综合保障计划。2、制定综合保障工作计划。3、综合保障评审。4、转承制方和供应方的监督与控制。52规划保障1、规划使用保障2、规划维修53研制与提供保障资源54装备系统的部署保障55保障性试验和分析安全性不发生事故的能力。事故造成人员伤亡、职业病、设备损坏或财产损失的一个或5一系列意外的事件。危险可能导致事故的状态。危险可能性产生某一危险的事件的总的可能性。危险严重性对某种危险可能引起的事故可信的最严重程度的估计。风险用危险的可能性和危险的严重性表示的发生事故的可能程度。组织按GJB900标准的要求进行安全性分析，识别危险源，控制不安全因素，开展安全性设计、试验、验证和评估，保证人员、设备、产品安全。GJB9001990系统安全性通用大纲要求的工作项目（27个）系统安全性工作项目实施表条款号工作项目类型论证阶段方案阶段研制阶段生产阶段511512513514515制定系统安全性工作计划101转承制方、供应方和建筑工程单位的安全性综合管理102安全性大纲评审103对系统安全性工作组的保障104建立危险报告、分析纠正措施跟踪系统105管理管理管理管理管理GSSGSGSSGGGSSGGGSSGG6516517521522523524525526527528531532533541542551552553554555556557试验的安全性106系统安全性进展报告107初步危险表201初步危险分析202分系统危险分析203系统危险分析204使用和保障危险分析205职业健康危险分析206工程更改建议的安全评审207订购方提供的设备和设施的安全性分析208安全性验证301安全性评价302安全性符合有关规定的评价303系统安全性主管负责人的资格401培训402软件需求危险分析501概要设计危险分析502详细设计危险分析503软件编程危险分析504软件安全性测试505软件与用户接口分析506软件更改危险分析507管理管理工程工程工程工程工程工程管理工程工程管理管理管理管理工程工程工程工程工程工程工程GGGGNANASGNASSSSSNASSSSSSSGGSGGGGGGGGSSSSGGGGGGGGGSGGGGGGGGSSSSGGGGGGGGGNAGCGCGCGCGCGGSSSSSGCGCGCGCGCGCGCG适用GC仅设计更改时适用S根据需要选用NA不适用设施的安全性工作项目实施表（略）7环境适应性装备（产品）在其寿命期预计可能遇到的各种环境下能实现其所有预定功能和性能和（或）不被破坏的能力。GJB450A2004装备可靠性工作通用要求标准规定了32个工作项目8910可靠性建模建立产品各单元之间的可靠性逻辑关系及数学模型。可靠性分配将可靠性定量要求分配到低层次的产品。比例分配法评分分配法重要度、复杂度分配法动态规划法直接寻查法可靠性预计提供产品定量的可靠性信息，估计固有的可靠性水平，以确定是否能够达到规定的要求。元器件计数法元器件应力分析法相似产品法相似电路法故障模式、影响及危害分析FMECA通过自上而下方法，分析产品中每一个潜在的故障模式、原因及其影响的严酷度等级并根据故障模式影响的严酷度及其发生的频率进行危害性分析。功能分析（或飞行事件保证链分析）潜通路分析最坏情况分析结构力学分析11可靠性设计方法冗差设计、热设计、电磁兼容设计、环境适应性设计、降额设计、冗余设计技术状态管理按GJB32061998技术状态管理的要求，策划和实施技术状态管理活动。技术状态管理活动应从方案阶段开始，在产品设计和开发、采购、生产、试验、安装、服务、使用直至产品处置的全寿命周期内，应能准确清楚地表明产品的技术状态，技术状态标识技术状态控制技术状态纪实技术状态审核技术状态基线在技术状态项目研制过程中的某一特定时刻，被正式确认并被作为今后研制、生产活动基准的技术文件。分功能基线分配基线产品基线计算机软件软件配置在软件生存周期各阶段产生的各种形式和各种版本的文档、程序、数据及环境的集合。12软件配置项为了配置管理的目的而作为一个单位来看待的软件成分，通常为软件配置中的一个元素。软件配置管理为保证软件配置项的完整性和正确性，在整个软件生存周期内应用配置管理的过程。软件开发库在软件生存周期中，存放软件配置项的集合。软件受控库在软件生存周期中，存放已通过测试或评审且作为阶段性产品的软件配置项的集合。软件产品库在软件生存周期中，存放已定型（鉴定）且供交付、生产、检验验收的软件配置项的集合。需求分析概要设计详细设计软件实现软件测试软件验收交付，全过程实施严格的工程化管理。标准化制定工程项目标准化大纲，确定选用标准范围和开展产品标准化工作，并对设计和开发过程中产品标准化大纲进行评审、贯彻实施和监督检查。风险分析标准要求对产品实现各阶段都应进行风险分析和评估，形成各阶段风险分析文件，并提供给顾客。这里讲的风险主要是指对在规定的费用、进度和技术的约束条件下，不能实现项目目标的可能13性及所导致的后果的一种度量。在对产品实现过程进行策划时，应考虑到产品实现过程中可能出现的风险，并对风险分析和评估工作做好安排。风险分析和评估包括识别哪些产品单元存在风险风险发生的概率有多大、后果如何以便找出关键的风险事件，有针对性地采取应对措施。可靠性、维修性、测试性工作项目工作项目说明制定工作计划R101、M101、T101明确目标、任务、进度、经费、职责、资源说明做什么、怎么做、做到什么程度、什么时候做由谁来做及其它工作的接口由承制方做对转承制方和供应方的监督与控制R102、M102确保转承制方和供应方的产品满足规定的R、M要求，明确监督控制的内容和方法明确产品的验收交付要求和文件、数据要求工作评审R103、M103、T102评价工作是否满足合同要求发现并确定设计的薄弱环节和R、M、T的高风险区域评审结果作为转阶段的重要依据建立故障报告（数据收集）分析和纠正措施系统R104、M104、T103为改进设计，实施R、M、T增长提供信息强调闭环控制尽早建立并实施故障审查及组织R105对重大故障进行审查风险故障趋势，提出控制措施R、M建模R201、M201为R、M预计和分配提供基础依据工作原理建立可靠性的功能逻辑关系和数学模型依据合同规定的维修级别和保障条件确定维修性模型诊断方案和测试性要求T201权衡并确定每个维修级别上的诊断方案与测试性要求14由系统任务要求导出系统诊断要求R、M分配R202、M202将系统的R、M要求分配的规定的产品层次，明确其R、M设计要求是一个由上而下，由整体到局部的分解过程与预计结合并反复进行测试性初步设计与分析T202将测试性初步设计到系统或设备中利用“固有测试性评价”的方法定性评价测试性水平R、M预计R203、M203定量估计系统或设备强调预计结果的相对性，以在多种方案中选择最佳的设计方案要尽早并反复进行测试性详细设计和评价T203使系统和设备达到规定的测试性要求把测试性设计到系统和设备中并评价其可能达到的水平保证测试能力与诊断能力要求有效综合与兼容故障模式、影响及危害分析R204、M204发现设计的薄弱环节，强调的设计的影响确定关、重件要尽早并反复进行注意与其他工作的接口潜在通路分析R205分析指出能引起异常功能或拟制正常功能的潜在通路找出其他分析技术不能发现的且可能是关键的潜在问题在设计阶段条件具备时尽早进行主要用于对任务和安全性是关键的电路维修性分析M205根据订购方的要求确定要分析的项目根据分析的结果作出设计决策并建立维修性设计准则把维修性分析结果制成清单作为保障性分析的输入续2电子元器件和电路的容差分析R206分析在规定的使用温度下电参数容差及寄生参数的影响，以获得最佳的电路设计一般在电路设计完成后进行维修性设计准则M206将维修性的定量、定性要求及使用、保障约束转化为具体的设计要求维修性设计准则应形成文件并随设计的进展不断完善强调按准则进行设计制定元器件大纲R207利用优选清单控制元器件的使用，以提高系统或设备的可靠性15控制并尽量减少非标准件的使用为详细的维修保障计划和保障性分析准备输入M207为确定维修性和保障资源提供信息将维修分析（M205）的结果形成清单随维修性分析的深入应及时修正清单确定可靠性关、重件R208控制对安全性、战备完好性和任务成功性和费用有重大影响的产品提出具体装备的可靠性及重要件的判别准则确定功能测试、包装、储存、装卸、运输、维修等对可靠性的影响R209分析功能测试、包装、储存、装卸、运输、维修等对产品可靠性的影响，以在设计上采取相应措施环境应力筛选R301剔除由不良元器件、工艺缺陷等引起的早期失效故障应在组件等层次100进行根据产品特点确定施加环节应力的类型、水平及承受应