连接座机械加工工艺规程及6-Ф7孔加工专用夹具设计答辩稿_第1页
连接座机械加工工艺规程及6-Ф7孔加工专用夹具设计答辩稿_第2页
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题目：连接座加工工艺规程及钻67 孔专用夹具设计,姓名：班级：机制1004班学号：指导老师：,目录,零件分析毛坯设计机械加工工艺过程设计夹具的设计,一、产品分析,1.连接座,2.塑件的材料及性能,题目所给的零件是连接座，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。连接座共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下：,第二节 毛坯的设计 1.毛坯选择时应考虑的因素： (1) 零件的材料及机械性能要求零件材料的工艺特性和力学性能大致 决定了毛坯的种类。 (2) 零件的结构形状与外形尺寸 (3) 生产纲领的大小 (4) 现有生产条件 (5) 充分利用新工艺、新材料,综合考虑采用铸造毛坯 2. 毛胚图如下：,工序顺序的安排 工序顺序安排的原则（1）“先基面，后其他”原则 工艺路线开始安排的加工表面，应该是选作后续工序作为精基准的面，然后在以该基准面定位，加工其他表面。（2） “先面后孔”原则 当零件上较大平面可以用来作为定位基准是，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较容易，装夹也方便。（3）“先主后次”原则 零件上的加工表面一般可以分为主要表面和次要表面两大类。主要表面通常是指位置精度要求较高的基准面和工作表面；次要表面是指那些要求较低，对整个工艺过程影响较小的辅助表面。（4）“先粗后精”原则,工序00 备料 工序05 时效处理工序10粗车右端面至74 粗车外圆至125 钻通孔16 粗镗内孔至39 粗车小凸台断面至24工序15粗车左端面至71 粗车左外圆至128 粗车内孔98工序20半精车端面至70 半精车右端外圆至121.4 半精镗内孔至39.6 半精镗内孔至32 半精镗内孔17.5 半精车小凸台端面至16工序25半精车右端面至69 半精车外圆125.4 半精镗内孔199.6工序30 钻通孔工序35钻孔 攻螺纹工序40去毛刺,（,工序45磨内孔至40 磨外圆至121工序50磨内孔100 磨外圆至125工序55检验第四节 夹具设计 本次设计为连接座钻床专用夹具，为保证加工质量。本次夹具设计为加工67孔的加工设计专用夹具。1.定位基准的选择,由零件图可知：在对孔进行加工前，右端面进行了半精加工，中心孔也进行了加工，因此，选择底面和中心孔来满足孔加工的尺寸要求，对工件进行定位，具体见装配图。 2.压紧元件的选择在此夹具中，只是为了防止工件在加工过程中的振动和转动，因此采用压板压紧工件即可。为降低劳动强度、制造成本采用M16螺母对钻模板的夹紧来对工件进行定位。 3.夹紧力的计算,4.夹具设计及操作的简要说明本夹具用于在钻床上加工连接座的7孔。工件以底平面、侧面为定位基准，在定位轴和钻模板的作用上实现完全定位。通过螺母夹紧工件。该夹紧机构结构简单
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