JBT3771-1992移动式压缩机底盘 技术条件

J72JB/T37711992移动式压缩机底盘技术条件19920720发布19930101实施中华人民共和国机械电子工业部发布11主题内容与适用范围本标准规定了移动式压缩机底盘（以下简称“底盘”）的技术要求、试验方法及检验规则。本标准适用于由机动车辆牵引，并通行城镇街道和公路的移动式压缩机（以下简称“整车”）的底盘。2引用标准GB516载重汽车轮胎GB520轮胎外观质量标准GB1334载重汽车和越野汽车道路试验方法GB1359汽车与挂车气制动接头型式及尺寸GB4785汽车及挂车外部照明和信号装置的数量、位置和光色GB7258机动车安全运行技术要求JB523汽车钢板弹簧技术条件JB525汽车轮胎螺栓、螺母及垫圈技术条件JB528汽车轮毂技术条件JB531汽车制动鼓技术条件JB539汽车钢板弹簧销和吊耳销技术条件JB1450汽车用圆形电线接头JB1451汽车用叉形电线接头JB1452汽车用横置叉形电线接头JB1453汽车用圆柱形电线插接器JB1454汽车用片形电线插接器JB1455汽车用点火电线接头JB1456汽车用蓄电池电线接头JB3006特种挂车通用技术条件ZBT35001汽车电气设备基本技术条件JB/ZQ40003焊接件通用技术条件3技术要求31底盘应符合本标准要求，并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。32底盘结构应与整车出厂文件中推荐的牵引车辆规格、型号及其最高拖行速度相适应。33底盘的最大外廓尺寸应不超过如下规定A总长12M（不包括牵引杆）；B总宽25M；C总高4M（包括整车外壳）。34底盘可制成单轴式、双轴式。35底盘的所有外露金属件均应进行防锈处理。重要的螺栓、螺母应按规定力矩拧紧。机械电子工业部19920720批准中华人民共和国机械行业标准移动式压缩机底盘技术条件JB/T3771199219930101实施代替JB377184JB/T37711992236底盘的焊接应符合JB/ZQ40003的规定。37底盘的铆接应符合图样规定。铆接面应贴合紧密，铆接可靠；铆钉头部不应有裂纹、偏斜和残缺等现象。38底盘应具有转向指示、制动、停车等信号装置，并应符合GB4785的规定。39电气设备应符合ZBT35001的有关规定。310电线接头应符合JB1450JB1456的有关规定。311车架、牵引连接装置应具有足够的刚度和强度。经道路拖行试验后，不应有裂纹及影响整车正常工作的损伤、裂纹、弯曲和扭曲变形。312底盘的轮距不应超过牵引车的轮距。313轴荷分配应保证整车拖行的稳定性能。314单轴底盘的整车重心应在车轴的稍前方，使牵引车辆尾部挂钩上的负重为50100KG。315双轴底盘的整车重心应在两轴距中间稍后方。316轮毂与轴头装配后应转动灵活。轮毂与油封配合应保证密封。317轮毂应符合JB528的规定。制动鼓应符合JB531的规定。318轮辋端面及外圆柱面对轴头轴线的端面圆跳动和径向圆跳动均应不大于3MM。319轮胎应符合GB516及GB520或有关标准的规定，轮胎螺栓及螺母应符合JB525的规定。320单轴、双轴底盘均应具有转动灵活、轻便和可靠的转向装置，并保证牵引车辆以最小转弯半径行驶时，底盘转向轮无侧滑。321底盘的转向装置应有锁止机构，使牵引车辆具有倒车机动性。322牵引杆（架）应能上、下灵活摆动，无阻滞现象。323牵引杆（架）铰接轴的高度应与牵引车辆联接装置的高度相适应。324牵引车辆与整车联接处应有缓冲装置。325在整车脱钩状态时，单轴底盘应具有保持水平方向稳定的支承装置。326悬挂装置当采用钢板弹簧时，钢板弹簧应按JB523的规定；钢板弹簧销和吊耳销应按JB539的规定；采用其他悬挂装置应符合有关图样及技术文件要求。327牵引车及底盘须设置彼此独立的行车和驻车制动装置，其制动性能应符合GB7258的规定。328底盘的行车制动系统应性能良好、操作方便、使用可靠。牵引整车的制动距离、制动协调时间等各项指标应符合表1的规定。表1整车制动初速度整车制动力KM/H2030制动系统协调时间允差S制动距离牵引车辆类型及其总重量TM牵引整车制动时折叠量CM最大制动力同轴两轮制动力偏差气压制动系统液压制动系统小型457710中型45124407大型1250无按产品技术条件规定100905329底盘的驻车制动系统在产生最大制动作用时，施加于操纵杆上的力应不大于500N，且最大制动效能应在操纵杆全行程的四分之三以内达到。制动器应保证整车能在按表2规定的干燥路面上刹住。JB/T377119923表2整车总重量T4545坡度2620330底盘均应具有自行制动器。当整车与牵引车辆意外脱离时，其制动系统应能保证自行制动。331气压制动管路的密封应良好。在额定工作压力下，停止供气5MIN内，系统压力下降不大于01MPA。332液压制动系统管路的密封应良好。当制动踏板压力最大时，保持1MIN，制动液应无渗漏。333制动系统的管路应安装牢固，并具有足够的耐震强度。334气压制动系统的气制动接头应符合GB1359规定。335底盘的稳定性能应良好。牵引整车在直线道路上拖行时，整车不应有异常摆动。336底盘结构应能满足在12级公路上以50KM/H的牵引整车最高速度拖行。337在用户遵守说明书规定的条件下，制造厂应从发货之日起一年半内，对底盘保用一年。在保用期内，产品确因设计制造不良而不能正常工作时，制造厂应免费予以修理或更换零、部件直至整个底盘。4试验方法41制动性能试验411牵引车的行车及驻车制动性能试验应按GB7258的要求进行。412底盘的行车制动及自行制动性能试验应在平直、干燥、清洁、坡度不超过1的水泥或沥青道路（路面的附着系数为07）上进行。牵引整车以20或30KM/H的初速度行至试验区段起点，按试验员口令紧急制动，制动时离合器应分离或变速器置于空档。行车制动不少于往返各两次；自动制动不少于往返各一次。4121采用气压制动时，气压制动系统的压力应不大于额定工作压力。4122采用液压制动时，若有加力装置，则踏板力不大于350N；若无加力装置，则踏板力不大于700N。4123制动踏板力用制动踏板力计测量。4124测量制动距离的方法应优先采用五轮仪或滚筒试验方法，也可采用喷射痕法或竖标杆法。413驻车制动性能试验应在干燥、清洁、硬实、坡度均匀的道路上进行，坡度应按表2的规定。试验时，将整车拖于试验坡道上，用不大于500N的力将驻车制动器手柄拉至规定位置，历时5MIN整车应不产生滑移。414制动稳定性能试验应测量牵引整车在直线道路上以规定初速度制动时的折叠量。42制动系统的管路密封性试验421气压制动的底盘，首先使制动管路充气到额定工作压力，再切断气源，观察压力下降01MPA的时间，应不少于5MIN。422液压制动的底盘，产生制动作用时，检查制动液，应无渗漏。43拖行性能试验431型式检验的试验路程应不少于1500KM；抽查试验路程应不少于300KM。432试验的公路等级、路程比例及平均拖行速度应按表3规定。此外，尚应在坚实、起伏不平的无路区拖行5KM。JB/T377119924表3公路等级路程比例平均拖行速度KM/H12403040330203043015204321试验前、后应进行拆检，测量主要零、部件的主要尺寸，并做详细记录。4322拖行途中发生故障或异常现象时，如随车维修保养工具应能予以排除，试验可继续进行，否则应重新试验。4323制动鼓及轮毂温升不应超过30。433拖行试验应检查下列各项A车架、牵引杆（架）、转向杆、钢板弹簧等应无损坏、裂纹和明显变形；B每个车轮不应有明显偏摆，轮胎螺栓、螺母不应松脱；C各处焊缝、铆钉不应裂损，各部位连接件、紧固件不应松动；D不应漏油、漏气、漏电、漏水；E以最小转弯半径拖行时，整车转向轮不应有侧滑；F整车运转试验时，底盘不应有影响其性能的异常现象。44牵引整车最小转弯半径的测量方法应按JB3006的规定进行。45底盘最小转弯半径的测量方法A采用压痕法或喷水法，左、右各一次；B转向轮转到最大角度后，保持牵引杆（架）不动，以低速拖行，且转向轮不应有侧滑；C按直角坐标的两个方向，测量前外轮轮胎着地中心的轨迹直径，取其平均值的二分之一。46轴荷分配的测量方法应按GB1334的有关规定进行。5检验规则51底盘及其附属装置应由制造厂质量检验部门按本标准及经规定程序批准的图样和技术文件进行检验。52型式检验521试制底盘（包括新产品或转厂生产的老产品）应进行型式检验。522正式生产的底盘，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时，应进行型式检验。523正常生产的底盘，定期或积累一定产量后，应周期性进行一次型式检验。524长期停产恢复生产时，应进行型式检验。525若出厂检验结果与型式检验结果有较大差异时，应查明原因加以排除，并且不连续发生类似情况，否则应重新做型式检验。526型式检验应按本标准的第4146条规定进行。53抽样检验531成批生产的底盘应进行抽样检验。抽样方案按表4的规定。抽样时间应均匀地分布在一年内。JB/T377119925表4一次抽样方案批量N样本大小N合格判定数AC不合格判定数RE250201519030191150512532抽样检验按本标准的第4143条规定进行。533抽样检验结果应符合本标准及有关技术文件的规定。如不合格时，制造厂应对该产品逐台检查，并将发现的不合格品修正至符合本标准及有关技术文件的规定或予以剔除。54出厂检验541每台底盘出厂均应由制造厂进行出厂检验。542出厂检验应按本标准的第41条规定进行。6贮存与运输61底盘应贮存在干燥通风的库房或不致受潮的有遮盖的场所。62制造厂自发货之日起，在正常储运条件下，应保证底盘及随车制动管路接头、电气联接头等在一年内不致因包装不良引起锈蚀、霉损等。特殊要求按供需双方协议执行。附加说明本标准由全国压缩机标准化技术委员会提出。本标准由机械电子工业部合肥