JBT9873-1999金属切削机床 焊接件通用技术条件

ICS25080J50JB/T98731999金属切削机床焊接件通用技术条件19990520发布20000101实施国家机械工业局发布I前言本标准是对ZBNJ50008288金属切削机床焊接件通用技术条件的修订。原版本是根据我国机床产品多年生产经验和用户的使用要求，并参照了国外先进标准制定的，其技术内容仍能符合当前科技水平，适应生产和使用需要。本标准与ZBJ50008288的技术内容一致，仅按有关规定重新进行了编辑。本标准自实施之日起，代替ZBJ50008288。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会材料及热处理分会归口。本标准起草单位北京机床研究所、长沙机床厂。本标准于1988年6月首次发布。JB/T9873199911范围本标准规定了金属切削机床（以下简称机床）焊接零、部件的制造和验收的基本要求。本标准适用于由碳素结构钢、低合金结构钢采用手工电弧焊或气体保护焊等方法制造的金属切削机床焊接件。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T9851988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB/T26491989焊接接头机械性能试验取样方法GB/T26501989焊接接头冲击试验方法GB/T26511989焊接接头拉伸试验方法GB/T26531989焊接接头弯曲及压扁试验方法GB/T26541989焊接接头及堆焊金属硬度试验方法GB/T26561981焊接金属和焊接接头的疲劳试验方法GB/T33231987钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级3材料31焊接件母材的钢号、规格、机械性能等应符合有关标准的规定，并应满足图样或工艺文件的要求。32焊接材料应符合工艺文件的规定，并应按相应标准检验合格后方可使用。4零件的下料与成形41火焰切割下料的尺寸偏差应符合表1的规定。42剪切下料的尺寸偏差应符合表2的规定。43零件的角度下料，其偏差由相应的尺寸偏差确定。44板材零件的平面度公差在任意1000MM长度内为2MM，在全长范围内的公差应符合表3的规定。45板材零件棱边在板材平面内相互间的平行度、垂直度和直线度公差应符合表4的规定。46型材零件的纵向直线度公差、各垂直面相互间的垂直度公差应符合表5的规定。47型材零件的扭曲量，当长度小于或等于2000MM时不得超过1MM，长度大于2000MM时不得超过3MM。48火焰切割面对板材、型材平面的垂直度公差应符合表6的规定。国家机械工业局19990520批准中华人民共和国机械行业标准金属切削机床焊接件通用技术条件JB/T98731999代替ZBNJ5000828820000101实施JB/T987319992表1MM用于不需切削加工用于需切削加工板材厚度20204040602020404060下料尺寸极限偏差5001015202025305001000152025303540100016001823283742481600250022273245505525004000273237545964400063003338436671786300404550808590表2MM用于不需切削加工用于需切削加工板材厚度338814338814下料尺寸极限偏差5000710141417215001000101317202327100016001215192427311600250014172128313525004000161923333640表3MM板材厚度331414板材长边尺寸平面度公差10001603025201600250430252500400543040006306050406307650JB/T987319993表4MM平行度垂直度直线度下料尺寸公差5002015105001002520121000160282314160025032716250040037318表5MM下料尺寸5005001000100016001600250025004000直线度公差10152340垂直度公差20表6MM板材厚度型材高度（边宽）垂直度公差85010820501015204010020204060202549对不需切削加工的零件，剪切下料的切割面上不应有高度超过05MM的凸刺，火焰下料的切割面上的割痕深度（粗糙度）不应超过表7的规定。表7MM割痕深度板材厚度手工火焰切割机械火焰切割2010052041510406215410冷作零件的技术要求应符合图样或技术文件的规定。5焊接部件51焊接部件的外观表面不应有锤痕、焊瘤、金属飞溅物及引弧痕迹，边棱、尖角处应光滑。所有焊缝的熔渣均应清理干净，外观焊缝还应打磨平整。JB/T98731999452焊接部件的尺寸偏差应符合表8的规定。当焊接部件需经切削加工时，其尺寸偏差不得超过加工余量的三分之二，并应保证不小于4MM的加工余量。表8MM用于需切削加工用于不需切削加工基本尺寸极限偏差50015255001000203010001600253516002500304525004000406040006300507563006090注当需要提高精度要求时，应在工艺文件中注明。53焊接部件的角度偏差应符合表9的规定。表9适用于小于90MM长边尺寸10001000250025004000400063006300基准边（短边）尺寸极限偏差5005678950010004567810003456754焊接部件表面的平面度公差，以及有关部位的同轴度、垂直度、对称度和平行度的公差应符合表10的规定。表10MM平面度同轴度、垂直度、对称度平行度基本尺寸公差50020255050010033060100016043570160025050490250040066012040006307751506308090180JB/T98731999555焊接接头与焊缝551焊接接头的基本形式和尺寸应符合GB/T985或图样的规定。552焊接坡口表面不得有裂纹、分层和夹杂等冶金缺陷。采用火焰切割的坡口，应将熔渣、氧化皮等清理干净。553非加工面的外观焊缝的余高一般应符合表11的规定。下塌量一般不大于05MM。表11MM焊缝宽度焊缝余高3613610151018191830253030554外观焊缝沿长度方向的尺寸均匀性一般应符合表12的规定。表12MM焊缝宽宽度（单边）允差1830183035340555外观焊缝应呈光滑的或均匀的鳞片状波纹表面。556对接焊缝的错边量不得大于板厚的四分之一，且最大不得超过2MM。557重要的承载焊缝，在任意100MM长度上直径不大于2MM的气孔不得多于一个。未焊深度不得大于母材壁厚的15。咬边深度不得超过较薄母材壁厚的5，且最大不得超过15MM；咬边长度不得超过焊缝全长的10。558焊缝不允许出现裂纹，连续焊缝不允许出现间断。559油箱、油池等常压容器的焊缝不允许出现渗、漏现象。5510油缸等承压焊缝的质量按有关规定。56对需要进行机械性能试验的焊缝，按GB/T2649的规定。试验板的钢号、厚度、坡口型式、焊接规范、焊条及焊后热处理均应与焊接部件完全相同。57重要的焊接部件应进行消除应力处理。6检验方法61焊接部件的外观质量一般用目测法检验。62焊接零件、部件和焊缝的尺寸及形状、位置误差用通用或专用的量、检具检验。63焊缝的外部缺陷用目测或低倍放大镜观察。内部缺陷可根据不同要求用超声波法、磁力探伤法、钻孔法或按GB/T3323检验。JB/T98731999664容器的密封性用涂刷煤油、盛水或其它等效方法检验。用涂刷煤油检验的方法是在焊缝的一侧涂刷白垩粉水溶液，待干燥后在焊缝另一侧涂刷煤油二至三次，经1520MIN后，如白垩粉上未出现油斑和油带，则为合格。进行煤油试漏时，环境温度不得低于5。65焊缝的耐压性一般用水压（或压缩空气）方法检验，水压检验的压力不得低于工作压力的15倍，保持时间不得少于5MIN。66焊缝的机械性能检验，按GB/T2650、GB/T2651、GB/T2653、GB/T2654和GB/T2656等标准规定的方法进行。7验收规则71焊接零件及部件应按图样、工艺文件和本标准进行检查验收。72焊接部件的外观质量应逐件检查。不符合要求的可返修，经检查合格仍作为合格品。73重要焊接部件的主要尺寸应逐件检查。一般部件每批抽查1030，但不应少于三件。抽查中如发现有一件的主要尺寸不合格，则应加倍数量复查，仍有不合格者，则需全部检查。74重要的承载焊缝和外观焊缝的尺寸及表面质量应逐个检查，其它焊缝抽查，抽查数量与本标准73相同。75焊缝内部质量和机械性能检查的项目、数量与技术指标应根据图样和工艺文件的规定进行。76储油、