Ф2600筒辊磨滑履支承及密封装置设计【毕业论文+CAD图纸全套】

  毕  业  设  计  说  明  书   2600筒辊磨滑履支承及密封装置设计  专     业      过程装备与控制工程      学生姓名          刘   小   川          班     级          B 装备 031          学     号         0310140106          指导教师          葛   友   华          完成日期       2007 年 6 月 13日        买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 2600 筒辊磨 滑履 支承及密封装置 设计  摘要 ： 本课题主要设计的是 用于水泥粉磨或矿渣粉磨的筒辊磨 在高速转动下筒体密封和 支承的问题。筒辊磨的转速要高于临界转速的 ，在如此高速转动的情况下要保证筒体的密封是一个严峻的问题， 筒辊磨端部密封采用橡胶圈的密封，筒辊磨属封闭式粉磨系统，要求有严格的封闭性，采用橡胶圈的密封能有效的防止粉磨过程中粉尘的外泄，保证筒体的密封性； 筒辊磨的支承装置要承受回转部分和物料在运动过程或静止过程状态时的载荷；筒辊磨的支承装置的工作特点：一是承受的载荷重，并且具有一定的振动；二是筒辊磨的工作环境恶劣，灰尘 大；因此设计支承装置时，不但要考虑到筒辊磨能够连续运转，还要防止灰尘进入其中。  因此在支承装置上采用滑履支承，滑履支承可以很好的承受筒体的载荷重量，保证筒体在转动时的平稳性，有利于提高产品的质量。密封橡胶圈的采用使得密封效果比以前的迷宫密封有着更好的稳定性。  关键词 ： 筒辊磨； 密封；滑履支承    2 2,600 s is of or s .2 It is a to s in to by s be to in of to of s to in or of is as  a) a b)  we to we as of is is of of of  文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3目     录  1 前言  . 错误 !未定义书签。  2 总体方案设计  . 4 辊磨的结构、工作原理和粉碎机理  . 4 辊磨水泥粉磨系统工艺流程图  . 5 辊磨主要结构参数的确定  . 5 3 滑履支 承 系统设计  . 9 履支 承 工作原理  . 9 构 方案  . 9 履支 承 面积计算  . 10 压油滑履 面积的 确定  . 10 支承高 压油油槽面积的确定  . 12 支承高 压油油槽面积的确定  . 12 履瓦的校核  . 12 瓦摩擦功耗的损失率  . 14 4 密封装置设计  . 17 封的原理  . 17 封方式的选择  . 17 封理论校核  . 18 5 动、静压油路设计  . 19 计原理  . 19   4 1 前    言  本课题是 2600 筒辊磨的设计，课题来源于市场需求，新品开发。此次进行设计 2600 筒辊磨的共四人，本人承担筒辊磨的滑履支承和筒体密封装置的设计。根据筒辊磨筒体载荷分布，寻求筒辊磨适宜的滑履支承面积和位置，最大可能的提高支承刚度，减少筒体变形。  根据资料 统计， 目 前水泥工业 按新、扩、改建的 2000 10000t/d 水泥生产线统计来看，用于生料粉磨和水泥粉磨的各种磨机选用率为：立磨 30%左右， 球磨选用率 62%左右， 辊压机选用率为 6%左右 ，可以看出 目前水泥工业所用的粉磨设备仍是以球磨和立磨为主，球磨和立磨的一个主要问题是效率低 ， 如对单颗粒粉碎的能量消耗计算效率 ,则球磨机为 5% 9%,立磨为 7% 15% ,挤压磨 25% 40% ，按照我国年生产水泥 10 亿吨计算 ， 由于每生产一顿水泥所需的电量约 35则可以看出能源问题是制约水泥工业发展的关键，而 其中用于粉磨 的电耗约占总电耗的 85左右 ，粉磨耗能问题是制约水泥工业发展的瓶颈。 为了持续稳定、协调地发展建材工业，实现从速度型向效益型的转变，必须首先从高能耗型向节能型的转变 2。  为了节约能源，降低生产成本，水泥工业一贯积极地探求研发各种新型高效高产能的粉磨装备，不断创新粉磨系统及配套设备，现已取得显著成效，不但降低了水泥工业的单位粉磨电耗，许多新型的粉磨技术与装备都被移植到其它重化工工业中得到广泛采用。影响产品能耗高低的因素是多方面的，即有工艺方面的也有设备方面的，还有操作和管理方面的原因。这些因素大多与设备相关 联，设备节能是节能工作中的一个重要领域，尤其在建材工业中，更占有重要位置。  我们设计的筒辊磨是根据现在正在运行的 3800 筒辊磨的实测数据和相应的产品参数以及现场的照片进行推敲和数据处理以作为我们在设计 2600 筒辊磨上作为参考，我设计的部分主要是为了解决筒体在支承刚度和筒体变形以及筒体密封的问题，在支承上面采用与滑动轴承原理相似，但是却能更好的保证筒体变形小的优点，密封采用全新的橡胶圈密封，在机械密封和软密封的发展方向上有很大的参考价值。  从表 1供的数据可以看出 筒辊磨与其他传统的磨相比的确是节能 、 低耗的理想设备。  表 1三种粉磨性能的对比  买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5项目  筒辊磨  两套球磨粉磨系统  辊压机 +球磨粉磨系统  生产能力   120t/h  120t/h   120t/h 比表面积，2m /辊磨 3800 功率：  2300磨机 13功率：2压机： 140 100 功率： 2 560磨 112800统设备   粉机功率： 132500升机  2台  功率： 132气除尘器风机功率： 22升机 2台功率 2132环风机功率： 2805机装机容量（  3064 6064 4742 单产装机容量（  33    产 电 耗（ t）  5 36 设 备 重 量（ t）  309 624+254=878（磨机 +钢球）  350+150+186=686 （磨机 +辊压机 +钢球）  金 属 磨 耗（ g/t）  5 32  单产设备重量（ t/t）  统设备费（万元）  3348 2310  筑工程费（万元）  128 625  装工程费（万元）  139 422 280 工程总投资（万元）  3615 3357 此工艺先进、 设备可靠 的筒辊磨 完全能够达到设计指标，特别是具有电耗大幅度低于管磨机的优势，可以降低成本，增加经济效益，系统操作简单，自动化程度高，适 应生产多品种水泥，具有广阔的推广应用前景。  本设计中拟解决的 内容如下：  a) 支承方案设计 ；  b) 滑履支承及密封装置系统的设计；  c) 降低滑履支承润滑油的温度；    6 d) 解决筒辊磨成球率低；  e) 通过合理的设计使滑 履 发热降低；  f) 整体降低粉磨系统的耗能现状 。  本设计的预期效果：  a) 支 承 磨机轮带的滑履可以有两个 、三个或四个，因此其结构不仅完全适用于中小型磨机，而且不受规格限。由于本课题设计的筒体直比较小，固采用双滑履就可以了 ；  b) 采用滑履支 承 结构，可以取消大型磨机上易于损坏的磨头和主轴承，运转比较安全，并可以缩短磨机的长度，减少占地面积 ；  c) 磨机两端支承间距缩短，所以磨筒体的弯距和应力相应地减小了，因此磨筒体钢板厚度可以减薄 ；  d)  轮带的线速度比较高，对于润滑油膜的形成比较有利 ；  e) 滑履 支 承由于对轮带和滑瓦的加工精度比较高，因而比用主轴承支 承 磨机的成本高。  买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 72 总体方案设计    辊磨的结构、工作原理和粉碎机理 14 筒辊磨 的结构和工作原理如图 2示。被磨物料依靠重力经由入口溜道 1 下落在一水平回转的圆柱形筒体 2 内，受离心力作用平布于由圆柱形筒体内表面构成的磨床 3 的入口端，随着筒体的回转运动进入磨床和其上方辊 4 构成 的挤压通道 5内，磨辊依靠液压系统 6 向磨床上的被磨物料施加压力并借助挤压力引起的摩擦作用作被动地回转运动，物料在挤压通道内完成一次粉碎作业后被提升并经由导料装置 7 实现向磨机出口方向的运动，接受下一次挤压粉磨作业。经多次挤压粉磨后的物料离开磨床，从卸料溜道 8 排除磨机。出磨物料经提升机进入选粉机，粗粉返回磨机，而细粉经过收尘器，作为成品，送 入 成品库。  图 2 辊磨的结构  筒辊磨 是一种新型的卧式挤压磨，应用于 工业生产，也只有两年时间，对其基础研究国外尚未公开报道。 筒辊磨 的工作原理和其他粉碎机械不同，它主要靠中等纯压力对对物料进行多次粉碎。物料层在磨辊与磨盘之间除主要受压力做之外，还受一定的剪力作用。这是因为磨盘在滚动过程中，除磨辊中心所在的圆周（中线）上的相对速度为零外，两侧都存在一定的相对速度，而且越远越离中线越大。另外，料层在受到压力作用时，这种压力在料层中物料颗粒见传递，在中线两侧的物料受碾压作用，使物料颗粒受一定的剪力作用。物料颗粒受剪力作用时发生的应变比受变比受压力作用时小的多，而受压力作用的强度和比 例都远比传统筒式磨机大。再者，辊式磨已是料层粉碎，形成一定的料层，在横断面的边缘，其内受离心力的作用，不会向里侧堆落延伸，其外设置一可调节高度的围板阻挡，使其只能抛落一部分物料。    8 辊磨水泥粉磨系统工艺流程图  下图为 筒辊磨粉磨工艺流程图 ，具体流程为物料通过皮带输送机 8进入筒辊磨 7内，粉磨后物料通过斗式提升机 2进入选粉机 3 内，细料进入除尘器 4，成品入库，粗料从选粉机 3通过 1 螺旋输送泵送入筒辊磨 7 继续粉磨。  旋输送泵   式提升机    粉机   冲袋式收尘器  机  风炉    图 2辊磨主要结构参数的确定 567 筒辊磨的结构参数主要有物料拉入角 、筒体直径、磨辊直径等    图 2料被辊压的受力 示意图  筒辊磨的拉入角也可以称为钳角 ,用物料与辊子及筒辊磨的接触点的切线夹角表示 ,如图 2大小可以根据作用力的平衡关系求得。  买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9要把直径为 d 的  物料扯入辊子下边 ,同时压碎它 ,若钳角大时 ,这不能达到目的 ,必须使在一定的范围内才可扯进物料。喂入的物料被扯进辊子和筒辊之间 ,受到滚压力 (即粉碎力 )P 和摩擦力 的作用 ,若是风扫式筒辊磨 ,由于气力对料床的影响较小 ,也可以忽略不计。为了能咬住物料进行粉磨 ,沿着 t 方向上的个应力处于平衡 ,即  110 , 00 , 0t t tt n nx p F p fy p F p （ 2 或   11s i n ( ) c o s ( ) 0c o s ( ) s i n ( ) 0p p f p fp p f p f （ 2 式中 : 力角） ；  筒之间的摩擦系数。  由（ 2（ 2整理得   )= 21   f  由于摩擦系数等于摩擦角 的正切 ,即 ,带入上式得  2  所以 ,为了使筒辊磨工作可靠 ,钳角应小于或等于物料与磨辊、筒体之间的摩擦角的 2倍。  物料与辊面间的摩擦系数和辊面状态以及物聊性质有关 ， 对熟料 f=岩石 (花岗岩、砂岩 )金属矿石 ,f=取 f=为计算依据时 ,钳脚 = '3324  讨论时取 33  在 1 2 3000中 ， 见图 2231 2 1 2s i n ( ) s i n (1 8 0 ) s i o o o (20( ) 2s i n ( ) s i n ( 1 8 0 ) s i  s (2令 ,D ，又因为在薄料床粉碎中，料层厚度与磨辊直径相比很小，可以忽略不计，则 由（ 2（ 2可得    10 s i n ( ) s i n s i n t a n t a ns i n ( ) s i n s i n 2 2 s i n ( - ) s i n ( - ) -( 1 ) 1 ( t a n t a n 1 ) 1s i n s i n 2 2a b a b a b 通过对 2600 筒辊磨的实验测定，粉磨熟料水泥时的拉入角 为 12 左右，压力角根据最新的研究成果 1。 1 2 , 2 3 . 5 1 2 1 1 . 5 , 则有  t a n 6 t a n 1 1 . 7 5 0 . 0 2 1 8 6 0 8 1 46 s i n 1 2 ( 0 . 0 2 1 8 6 0 8 1 ) 1 2s i n 1 1 . 5 所以，设计筒辊磨时，磨机筒体直径与磨辊直径的比值为 2 左右，磨辊直径与入料平均粒径的比值为 46左右，即 2 , 4 6D D D d为宜。  通过实际的生产实践中长径比一般取 1之间。若长径比小于 未能充分发挥筒辊磨的粉碎效果 ;若长径比大于 1,则增大了磨机的功率 ,既浪费能量 ,又几乎不能提高粉碎效果。所以 ,在设计制造时，为发挥筒辊磨的优势，其长径比应在 1之间。  本 设计 针对筒辊磨粉磨系统的特点，筒辊磨是粉磨系统的关键组成部分，是整个粉磨系统增产、降低能耗的关键设备，主要采用软件反求和实物反求相结合的反求设计方法对筒辊磨开展反求设计研究工作，利用筒辊磨结构和工艺参数值来反求创新的料层粉碎技术及装备的结构设计和工艺参数值。  法国 专利产品，由水平筒体和辊子组成。其基本工作原理为 :磨机筒体以高临界速度的转速运转 ;物料由人料端进人磨内后，在磨内做离心运动 ;被与磨体长度一致的刮刀刮下落到物料推进装置的调整板上 ;物料推进装置将物料导向出料方向，通过调整物料推进装置的位置，可以改变物料进出的速度进而控制通过磨辊的料量。磨辊对物料施加粉磨力，磨辊不需要驱动装置，由物料带动其转动；其压力由磨体外的 2个拉力液压装置提供。黑龙江牡丹江水泥厂引进的是 主要参数为 : 内径： m；磨辊直径 :m；磨辊辊压宽度 :m；主电机功率 :2 400 筒体转速 :35.5 r/压缸压力 :215  。  所以 3800 单位滚压面上的载荷为根据实际运行的 辊磨得出其总载荷为 1200吨，而 3800 的滚压面积可以根据以下公式算出受力面积  2011 s i n 1 . 3 6 5 1 . 8 2 s i n 2 3 . 5 0 . 4 9 5 3 ( )22S D L m 式中： m；  m；  买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 ，度。  单位面积载荷  212000 2 4 2 2 7 . 7 4 ( / )0 . 4 9 5 3  = =  而根据 2600的参数可以算出其受力面积  2111 s i n 0 . 5 1 . 0 4 1 . 3 s i n 2 3 . 5 0 . 2 6 9 6 ( )2S D L m 式中： m；  m；   。  根据反求原理则有  1 120000 . 2 6 9 6 0 . 4 9 5 3=F  得  532以可以求得 2600的总载荷为   根据以上分析的反求公式可以得出 2600筒辊磨具体参数如下：  a) 筒体内径为 2600 b) 压辊直径为筒体内径的 1/2则为 300 c) 压辊长度为压辊直径的 1=1040 d) 承受总载荷为    12 3 滑履支 承 系统设计  履支 承 工作原理  滑履 支 承的磨机是通过固装在筒体上的轮带支 承 在滑履上运转。滑履 支 承由表面浇铸轴承合金的钢制履瓦坐在带有凸球面的支快上，两者之间有圆注销定位，凸球面支快又置于凹球面支 快之中， 而凹球面支快又放在滑履支座的底座上，两者之间也是通过圆注销定位 。轮带罩除了起到防灰进到其中将润滑油弄脏外，轮带罩的下支座还器油箱的作用。整个保护罩放在焊接结构的底座上，而底座通过地脚螺栓固定在混凝土基础上。轮带罩和轮带之间的密封结构是环形的毛粘圈被压板压在轮带罩上，并有拉伸弹簧将其紧紧的压在工子形轮带的法兰上，进而起到密封作用。滑履支座的每个滑瓦都能自动调心，它是靠球形瓦来完成的。这样就可以弥补 由于轮带安装误差所造成的轮带与滑瓦的接触不良。 滑履 支 承采用动静润滑 ， 这种滑履上只有一个油囊，当磨机启动 、停 止和慢速运转时，高压油泵将具有一定的压力的压力油，通过高压输油管将压力油送到每个滑瓦的静压油囊中，浮升起轮带，使 支承处于静压润滑状态，而在磨机 正常运转时，高压油泵停止供油，此时润滑是靠轮带浸在润滑油中，轮带上的润滑油被带入瓦内，实现动压润滑。由于轮带的圆周速度较大，其“间隙泵”的作用也大，且滑履能在球座上自由摆动，自动调整间隙，固润滑效果也好。  磨机在正常运转过程中，向履瓦供油的方式有两种：一种是通过低压油泵向滑瓦进口出喷油：另一种是滑瓦浸在油中。  构 方案  根据已经成功应用的滑履支 承 和成熟的设计原 理， 设计 通过两对滑履支 承 成主副支 承 结构，因为筒辊磨的压辊不在其中心存在压力角 ， 所以在支 承 方式的选择上应该有主副支 承 。由于压力角的关系 ， 选择与中心线呈 32 度的副支 承 和与中心线呈 20度的主支承共同支承筒 体。具体如图 3  买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 13 图 3履支 承结构 图  履支承面积计算  因为滑履支 承 需要两个不同的泵提供液压油，所以在选择液压油的黏度时既要考虑在启动时的高压、重载、低速状态 ，运转过程中的高速、重载、低压状态，所以综合选用液压油的黏度根据筒体转速为 s（ 42r/单位载荷为300N/作温度在 20以查表选取液压油的运动黏度为  15厘斯 /100摄氏度，因此选择 90号机械油作为循环供应的液压油 17。  压油滑履面积的确定  给定润滑油的油压为 3根据压力面积压强公式  P=F/S 式中：    得  F=6532计说明书给定最大的滑履单位支 承 压强为 3以可以的出总共需要的滑履支 承 面积    14 1212 c o s c o  S 式中： 的滑履面积  ，    21 c o s 3 2 0 . 8 4 86 5 3 2 6 5 3 2 1 . 8 4 6 ( )33 22 6 5 3 2 c o s 2 0 2 . 0 4 6 ( )3 所以第一对副支 承 的单个面积 为  211' 0 . 5 0 . 9 2 3 ( )S S m  第一对主支 承 的单个面积 为  222' 0 . 5 1 . 0 2 3 ( )S S m  据前面筒体壁厚为 170以加上滑环后的总尺寸为 3400所以 R=1700 S=展开，  3 . 1 4 1 . 71 8 0 1 8 0D R  L 式中：  m；   m。  依据此原理，可以得到主副支 承 的包角和宽度之间的关系为  1 3 . 1 4 1 . 7 20 . 9 2 3 ( )1 8 0 1 8 0D R  L m 2 3 . 1 4 1 . 7 21 . 0 2 3 ( )1 8 0 1 8 0D R  L m 所以有  3 1 . 4 213 4 . 4 92 根据角度和宽度的关系经过逐次带入选择最优解，可以得到  7 2 0 ( )431482D m m 此时 即可以满足支 承 的需要也可以满足安 装 需要则副支 承 的弧长为  买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 15 43 3 . 1 4 1 7 0 0 1 2 7 5 ( )180 主支 承 的弧长为  48 3 . 1 4 1 7 0 0 1 4 2 3 ( )180 因为在计算总载荷时已经放大了载荷的实际值，即 6532在计算面积的过程中都是以放大的方式得出结果，所以综合计算过程已经不需要再次进行安全校核，得出的结果是理论的最大值，完全符合实际情况。  支承 高压油油槽面积的确定  根据总载荷和目前实际油泵的供油能力，考虑到泄漏因素，选取高压泵为12油齿轮泵，所以则有 F=6 5 3 2 c o s 2 0 1 2 1 0 ( )2 P K P   21 336 5 3 2 c o s 2 0 6 1 3 8 0 . 2 5 5 7 5 ( )2 1 2 1 0 2 1 2 1 0 2 0  5 7 5R  2220  32 7 0 ( )RR 即主支承所开油槽为半径为 280 支承高 压油油槽面积的确定  根据总载荷和目前实际油泵的供油能力，考虑到泄漏因素，选取高压泵为12以则有 F=6 5 3 2 c o s 3 2 1 2 1 0 ( )2 o P K P   22 336 5 3 2 c o s 3 2 6 1 3 8 0 . 2 3 ( )2 1 2 1 0 2 1 2 1 0 2  即副支承所开油槽为半径为 270 履瓦的校核  因为筒体和滑瓦同心（偏心率 =0）时的压力比 （ 滑瓦中某点油压，供油压力）  功率比    16   摩擦功率 ， 油泵功率）  承载量系数   （ W 承载量）  流量系数  12h （ Q 流量， h。 半径间隙， 油的黏度）  润滑油温升   D V式中：m3/s；    为 1680j/（ ）  2100j（ ）；   为 850kg/900kg/取 ）；  b（ ），因滑履受重型载荷，且冷却条件一般，故取b= W/（ ）  确定承载能力关键是求出轴承各点处的油压,瓦的承载能力是根据众所周知的雷诺方程式求得。雷诺方程式如下  3( ) ( ) 6p p x z z x （ 3 式中 ： 向坐标：     h (1 + c o ；     为了便于利用电子计算机进行数值计算，用有限差分法将 (3变换为无量纲方程后，写成一组线性代数方程。  令（ 3中 , 将（ 3写成无量纲方程式  223 2 3 33 ( ) ( ) ( ) 6p p  h h V （ 3 对不同润滑状态下的动静压滑瓦进行计算：  a) 磨机处于静止状态，高压润滑油站供给高压油，计算滑瓦的承能力。   求解（ 3得边界条件  买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 17 1 2 , 3 L 4P r = 0 , P r r = P , P r = 0低压润滑装置的滑履，则采用低压进油压力，若采用油圈润滑时 。  b) 磨机开始运转，高压润滑油站停止供油，计算滑瓦的承载力。  求解（ 1）式的边界条件  1 2 , 3 4P r = 0 , P r r = 0 , P r = 0r 1                      L/2                          r 2 r 4 图 3压分析图  用有限差分法通过编程解得对应于雷诺方程的数值解，即各节点的动静压力,别分解为水平和垂直分压力。利用复化 式，求出水平和垂直的动静压承载能力。  静压和动压水平承载能力为  11100 c o sW j W D P r d a d z 、 （ ） 静压和动压垂直承载能力为  1 2200W j W D = P s i n - r d a d z、 （ ）根据计算机计算结果可以看出 滑履的总承载 能力 动压承载能力 与滑履的安装角度无关 ，因此设计的结果满足实际应用要求。  瓦摩擦功耗的损失率  由于磨机动态研磨体和物料作用力基本向下，假定动态研磨体、物料及筒体的合力垂直向下并通过磨机中心，磨机二端轴承受力分别为合力  P，方向铅垂向下，在主轴承支 承 的球磨机上，力   轴瓦上。在滑履轴承支 承 的磨机上，每端轴承也受合力 P , 但由球磨机二侧的二个与铅垂线成 32和 20 的滑瓦承受如图4所示，  滑瓦支反力，根据力平衡   c o s 3 2 P = 0 . 8 4 8  c o s 2 0 P = 0 . 9 3 9 P(3  18 在由磨机轴瓦或滑瓦和回转件组成的摩擦副中，由于存在摩擦系数  f，产生了摩擦阻力  和阻力矩 ，其轴瓦或滑瓦损耗的功率  '9 . 5 4 5 9 . 5 4 5 9 . 5 4 5M n F R n P f R (3式中 ：    m；  r/   F = P f ，    M =  m；    磨机主轴承支 承 时，主轴承支 承 力为 P， 轴外径为 1，磨机转速为 n，  轴瓦摩擦损耗的功率为  11 (3主轴承支 承 轴瓦摩擦功耗的损失率为  11 (3式中 ：   磨机滑履轴承支 承 时，每侧滑履 支 承支 承 力为 ， 环半径  1为主轴承支 承 压辊外径，磨机转速为 n，据式 (3式 (3二侧滑瓦摩擦损耗的功率为  1 1121( ) 2 ( c o s 2 0 c o s 3 2 )2 1 . 7 8 7 1 . 7 8 79 . 5 4 5 9 . 5 4 5 9 . 5 4 5 f R n P f k R n P f R nN k k N (3滑履轴承支 承 二侧滑瓦摩擦功耗的损失率为 ：   21211 . 7 8 7 1 . 1 5 5                   (3压辊外径   (D 为磨机内径 )。  滑履轴承支 承 的磨机，滑环外径   。  则  (   (   k= 公式 (3滑履支 承 滑瓦摩擦功耗与主轴承支 承 轴瓦摩擦功耗的损失率关系为  (                       (3根据 中心传动滑履 支 承支 承 滑瓦摩擦 功耗的损失率  ( 取平均值   该数值大大高于主轴承支 承 轴瓦摩擦功耗 损失率，对于大型磨机，由于电机买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 19 功率很大，巨大的滑瓦摩擦损耗应引起足够的重视，滑履轴承支 承 增加了无用能量的消耗。在生产中，许多人员反映滑履支 承 滑环和滑瓦温度高，正是这个原因。  通过对磨机滑履支 承 滑瓦摩擦功耗的计算研究看出，采用滑履支 承 比采用主轴承支 承 轴瓦摩擦功耗大大增加，前者是后者的  履支 承 磨机的传动机械效率由 (92 94)%下降到  降低幅度很大。该结论和生产实际中出现的滑瓦和滑环发热较高问题相符，在设计和生产中应引起足够的重视。    20 4 密封装置设计  封的原理  密封是机械设备中十分重要的问题，最常用的密封方法，就是消除零件结合面之间可能引起渗漏的间隙。由于机械加工的方法不可能使零件获得理想的几何形状公差和粗糙度，所以即使是经过精细加工的两个表面，在相互接触时，其中仍或多或少存在一些间隙。因此，常在两个零件结合面之间设置弹性或者塑性较好的附加密封件，如橡胶圈、填料或者垫片等。这种密封 件在外界锁紧力或者工作介质的压力作用下将产生变形，从而补偿机械加工的不精确度，使间隙消灭。在有些情况下，不采用附加密封件，而依靠零件本身在外界锁紧力作用下的变形来使间隙消灭。  封方式的选择  由于 筒辊磨磨内 为负压操作 ,假如密封不良 ,必然要漏入大量的冷空气 ,从而引起通过磨内的热空气温度下降 ,影响烘干效果 ,降低粉磨效率。如果设备的密封性能不好 ,将造成漏油、漏水、漏气、漏灰、漏料等 ， 不但造成浪费 ,还会影响机械设备的正常运转 ,同时还会造成环境污染。  因为 筒辊磨端部 的运动状态为最里层和最外层均为静止状态，而 中间则是和筒体一起进行运动的状态，并且内部有大量粉尘。为了减少摩擦与发热，防止膨胀卡死或者由于粉尘过多引起物料卡死状态所以不得不在密封面之间保留一定的间隙，因此需要在外面密封，故选择用压板压住密封橡胶圈并且用螺钉固定的方式来间接密封。因此此次设计的密封方式即为这种形式，示意图如 4 1 环形压板    图 4封局部示意图  封 理论校核  买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 21 在高速旋转的密封装置中，可以利用离心式或轴流式鼓风机相类似的原理产生一定的压头，来阻止流 体从间隙中漏出。还可以利用粘性较大的流体（如润滑脂），填充在间隙中或特制的槽中进行密封，现在的迷宫密封具有大量粉尘的磨机端盖采用的就是这种方式，但是相对于大的磨机这种方法是不具有实际意义的。  因此在我们采用的密封方式中需要采用几种方式合起来，成为组合式密封结构。对于我们这种动密封，在很多情况下，要做到绝对密封是很困难的，或很难保持长期绝对密封。在有些情况下，适当的泄漏是延长密封件工作寿命所必需的，因此，在必要时可以在密封装置的外侧设置槽沟、甩油环或挡板等，以使泄漏出的重新流入设备内部。  此次 密封采用 的是内定 中动外静的密封方式 ， 其密封原理是通过在与筒体相连的动端盖上下和中间通过环形压板压住密封橡胶圈，中间的密封端盖通过外面的罩壳伸下两支支架固定筒辊磨的内端盖，整体通过大罩壳密封。 筒辊磨属封闭式粉磨系统，要求有严格的封闭性，采用 这种 密封能有效的防止粉磨过程中粉尘的外泄，保证筒体的密封性； 这种 密封采用 45钢 加工，端盖密封要与筒体保持同心， 橡胶槽需精加工，要严格保持与筒体同心，端盖密封与筒体的结 合面要精加工 。 设计的密封装置具有以下特性：  a) 在此种工作条件下，具有可靠的密封性，泄露量保持在容许的范围内；  b) 具有较小的摩擦阻 力；  c) 制造成本低 结构简单、工艺性好；  d) 装配、拆卸和维护方便；  e) 磨损补偿可以迅速调整。  只要保证制造的精度要求和装配误差的控制，此种 密封 方式在理论上是可行和可靠的。  5 动静压油路设计    22 随着科学技术的发展 ,机械设备越来越向高精度、高速度、高效率方向发展 ,这就对机械设备的重要支承部件 轴承提出了更高的要求 . 动静压轴承具有油膜刚性高、抗振性好、摩擦阻力小、承载能力强、主轴回转精度高、动态稳定性好、性能可靠等优点 ,常作为高速高精度设备主轴系统的重要支承元件 。 目前 ,动静压油膜轴承正朝着高速、高精度、 重载化方向发展 ,但其研制工作还处于用户设计阶段 ,还有许多需要突破和解决的技术难题 ,还没有形成一套较成熟的高精度动静压轴承设计理论体系 . 因此对于高精度动静压轴承的设计和研制具有重要的理论和实际意义 . 计原理  目前无论是主轴承还是滑履轴承都是采用高低压润滑系统这种轴承是在轴瓦上适当的位置开设一个或是几个高压油腔，并配一套高低压润滑稀油站。在磨机启动前先开高压油泵，将润滑油供入高压油腔，当高压油不断供入高压油腔，并且供入量与泄露量相等时，便形成一个稳定的油膜来承担外载荷。该油膜使轴颈与轴瓦表面达到完全 脱离金属接触，从而降低磨机启动载荷。当磨机正常运转后就停止供应高压油，低压泵继续正常运转，磨机轴承进入动压润滑下运转。  计内容  目前高压油腔结构大致分为两种形式。一种是长方形结构，一种是圆形结构。长方形油腔加工方便，在油腔面积相同的情况下，润滑油在轴向的泄漏途径最长，便于形成油膜，如果油腔边缘距离瓦体边缘距离 滑油容易造成过早泄漏，不容易把磨机顶起，过大则影响油膜的形成，一般如果每个滑履轴承采用两块滑履瓦在圆周方向的夹角在 24度到 30度之间，油腔包角在 4到 6度之间，高压油腔深度取 3到 5毫米 。当磨机正常运转后就停止向轴承供应高压油，低压油泵继续正常运转。因此滑履轴承绝大部分时间是在动压润滑状态下运转的，由此可见，低压供油装置的设计是滑履轴承运转的关键因素之一。  目前国内设计的滑履轴承中向轴瓦供油一般采用喷油和油槽带油相结合的方法，或者都采用喷油，对于喷油润滑来说，由于当油喷到辊圈时是线形状的，润滑油并没有均匀分布到辊圈上因此辊圈转入滑履瓦时到形成连续油膜时间较长，虽然有布油槽可以存储一定量的润滑油，但是问题并不能根本解决。采用喷油与油槽带油相结合的方法，当辊圈转入到第二个滑履瓦时，辊圈从油槽带 油，从而起到润滑第二个滑履瓦 的作用。这种方法虽然形成油膜时间短，但是结构较为复杂，互换性差。 油膜形成时间长；  结构复杂；互换性差 这三个问题是主要的问题。  为了解决此问题现在采取用油槽带油的方法进行润滑，使低压润滑油从