波纹管固定夹注塑模设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 目录 摘要 3 第 1 章 绪论 3 1 3 第 2 章 塑件分析 3 第 3 章 所选塑料材料的成型特性及工艺参数 4 3. 1聚酞胺简介 4 3. 2聚酞胺 (尼龙 )的成型特性 4 3. 3增强尼龙 6 5 3. 3. 1 热塑性增强塑料的工艺特性 5 意事项 6 3. 5模具设计时应注意的事项 6 第 4 章 注射机的选择 7 4. 1注射量的计算 7 4. 2注射机型号的确定 7 4. 3注射机有关参数的校核 7 大注射量的校核 8 射压力的校核 8 模力的校核 8 第 5 章 模具的整体设计 8 8 5. 2分型面的确定 8 5. 3排气槽的设计 9 5. 4浇注系统 10 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 5. 4. 1 主浇道设计 10 5. 4. 2 冷料穴设计 11 5. 4. 3 分浇道设计 12 5. 4. 4 浇口的设计 12 第 6 章 模架的选择 13 6. 1各模板尺寸的确定 13 6. 2模架的校核 14 第 7 章 成型零部件的设计与计算 14 7. 1确定成型部件的计算 14 第 8 章 脱模机构的设计 15 8. 1脱模力的计算 15 8. 2推杆直径的确定 16 8. 3推杆的位置及固定方法 17 8. 3. 1 推杆的位置 17 8. 3. 2 推杆的固定方法 17 第 9 章 合模导向机构的设计 17 第 10 章 温度调节系统的设计与计算 17 第 11 章 装配图 18 第 12章 参考文献 20 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 摘要 为了 适应现代模具的飞速发展，缩短模具的设计及制造周期，提高模具的质量和使用寿命，不断增加模具的潜在价值和市场竞争力，为新产品迅速占领市场打下坚实的基础。 管卡体注射模采用增强尼龙 6为原材料，分析了固定夹的特点，确定了一模四腔的型腔布置，采用潜伏式点浇口的浇注系统，开模时，潜伏浇口自动切断，为便于加工及更换零部件，成型部件均设计成镶件或嵌件，凸凹模镶块与凸凹模板间均采用嵌入式结构。依现有标准及设备选择 200 X 200的标准模架。模具在动作中，合模时有对称分布且是正装式的四个导柱导套及四根复位杆 ;脱模时设置有四根 推杆。 关键词 :增强尼龙 6 注射成型 模具设计 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 第 1 章 绪论 1 首先，分析塑件的结构形式，依所选用材料的成型特性和工艺参数，确定模具分型面、型腔布置及浇注系统，确定整体布局，选用标准模架及具体材料。 然后，计算成型部位的尺寸、其它零部件的尺寸及脱模力的大小，并对推出机构进行校核，看是否合乎要求并确定其固定方法。 最后，计算是否需设置冷却系统，若需要，则计算出需要几根并确定设置的具体部位。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 第 2 章 塑件分析 该管夹用于波纹管的固定，可单独使用或两件组合在一起 使用。其外形尺寸为：42 X 16 X 38壁厚 2间是一个由 11及 件无精度要求，固按一般精度即可。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 第 3 章 所选塑料材料的成型特性及工艺参数 3. 1 聚酞胺简介 本塑件管卡体采用增强尼龙 6 (料成型。 由文献 1可知，尼龙又称聚酞胺，它具有良好的电气性能、热性能及力学综合性能，其力学强度随温度而异。聚酞胺熔化状态时有很高的流动性，所以常用这种塑料注射薄壁零件。并且它是一种自润滑性材料，做成轴承和齿轮，可以在无润滑状态下使用。对化学药物无论是弱碱、醇、脂、碳 氢化合物、油脂均不受影响。缺点是吸水性大，成型收缩率不稳定，因此对塑件尺寸控制困难。 3. 2 聚酞胺 (尼龙 )的成型特性 (1)结晶材料，熔点较高、熔融温度范围较窄，熔融状态热稳定性差，料温超过 3000C，滞留时间超过 30 (2)较易吸湿，成型前应预热干燥，并应防止再吸时湿，含水量不得超过 0. 3%,吸湿后流动性下降，易出现气泡、银丝等弊病，高精度塑件应经调湿处理，处理后发生尺寸涨大。 (3)流动性好，溢边值一般为 0. 02溢料，要发生“留涎现象”，用螺杆式注射机注射时喷嘴宜用自锁 式机构，并应加热，螺杆应带止回环。 (4)成型收缩率范围大，收缩率大，方向性明显，易发生缩孔、凹痕、变形等弊病，成型条件应稳定。 (5)融料冷却速度对结晶度影响较大，对塑件结构及性能有明显影响，故应正确控制模温，一般为 200C=900C 按壁厚选择，模温低易产生缩孔、结晶度底等现象，对要求伸长率高、透明度高、柔软性较好的薄壁塑件宜取低，对要求硬度高、耐磨性好，以及在使用时变形小的壁厚件宜取高。 (6)成型条件对塑件成型收缩、塑孔、凹痕影响较大，料筒温度按塑件品种、塑件形状及注射机类型而选，柱塞式注射机宜取高 ，但一般料温不宜超过 3000C。受热时间不宜超过 30温高则收缩大，易出飞边。注射压力按注射机类型、料温、方向性强，注射压力底易发生凹痕、波纹。成型周期按塑件壁厚而选，厚则取长，薄则取短，注射时间及高压时间对塑件收速率、凹痕、塑孔，一般宜取模温低、料温低、树脂粘度小，注射高压及冷却时间长，注射压力高的成型条件，以及采用白油作脱模剂。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 8 (7)模具浇注系统形式及尺寸与加工聚苯乙烯时相似，但增大流道及进料口截面尺寸可改善缩孔及凹痕现象。收缩率一般按壁厚而取，壁厚取大值，壁薄取小值，模温分布应均匀，应注意防 止出飞边，设置排气措施。 (8)塑料壁厚不宜取大，并应均匀，脱模斜度不宜取小，尤其对壁厚及深高塑件更应取大。 3. 3 增强尼龙 6 本塑件所用材料为 然该增强材料能改善一系列机电性能，但也存在一系列缺点 :冲击强度与冲击疲劳强度低 (但缺口冲击强度增高 );透明性、焊接点强度也降低，收缩、强度、热膨胀率、热传导率的异向性增大。故目前该塑料主要用于塑制小型，高强度、耐热，工作环境差及高精度要求的塑件。 3. 3. 1 热塑性增强塑料的工艺特性 1、 流动性差 2、 增强塑料熔融指数比普通料低 30%故流动性不良，易 发生填充不良，熔接不良，玻纤分布不均等缺陷。尤其对长纤维料更易发生上述缺陷，并还易损伤纤维而影响机电性能。 3、 成型收缩率小成型收缩比普通料小，但异向性增大沿，料流方向收缩小，垂直方向大，进料口处小，远处大，塑件易发生翘曲、变形。 4、 脱模不良、磨损大该料不易脱模，并对模具磨损大，在注射时料流对浇注系统、型心等磨损也大。 5、 易发生气体成型时由于纤维表面处理剂易挥发成气体，必须予以排出，不然易发生焊接不良、缺料及烧伤等弊病。 意事项 为解决增强塑料上述工艺弊病在成型时应注意下列事项 : 1、宜 用高温、高压、高速注射。 2、模温宜取高 (对结晶性料应按要求调节 )，同时应防止树脂玻纤分头聚积，玻纤裸露及局部烧伤。 3、保压补缩应充分。 4、塑件冷却应充分。 5、料温、模温变化对塑件收缩影响较大，温度高收缩大，保压及注射压力增大，可使收缩变小，但影响较小。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9 6、由于热刚性好，热变形温度高，可在较高温度时脱模，要注意脱模后均匀冷却。 7、应选用适当的脱模剂。 8、宜用螺杆式注射机成型。尤其对长纤维料必须用螺杆式注射机加工。如果没有螺杆式注射机，则应在 造粒后象短纤维一样才可在柱塞式注射机上加工。 3. 4 模具设计时应注意的事项 1、塑件形状及壁厚特别应考虑有利于料流畅通填充型腔，尽量避免尖角、缺口。 2、脱模斜度应取大，含玻璃纤维 30%的可取 2“ 不允许有脱模斜度时，则应避免强行脱模，宜采用横向分型结构。 3、浇注系统截面宜大，流程平直而短，以利于纤维均向分散。 4、浇口应考虑防止填充不足，异向性变形，玻璃纤维分布不均，易产生熔接痕等因素。浇口宜取薄膜，扇形，环形及多点浇口以使料流畅流，玻璃纤维分散，以减少异向性 ，最好不取针状浇口，浇口截面可适当增大，其长度应短。 5、型心，型腔应有足够刚性及强度。 6、应淬硬，抛光，选用耐磨钢种，易磨损部位应便于修换。 7、应均匀有力，便于修换。 8、应设有排气溢料槽，并宜设于易发生熔接痕部位。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 10 第 4 章 注射机的选择 注射模是安装在注射机上使用是工艺装备，因此设计注射模时应先详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具 所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、开模距离等进行计算。根据这些参数选择一台和模具匹配的注射机，倘若用户己提供了注射机的型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或与用户取得商量调整。 4. 1 注射量的计算 通过计算得到单个塑件的体积 =1. 28g/每个塑件的质量 = 1. 28=道凝料的质量 . 6倍来计算得. 6m,，故 一模四腔的单次注射量为 :m= 1. 61. 6 X 4 X . 2 注射机型号的确定 本模具采用一模四腔的结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用 数如下 标称注射量 /25 注射压力 /M 500 螺杆直径 /2 注射时间 /s 射行程 /60 注射方式 螺杆式 合模力 /00 射 机有关参数的校核 大注射量的校核 公 V 式中 注射机的最大注射量 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 注射机最大注射量的利用系数，一般取 塑件的总体积 125=100 式中 塑料的体积 塑件的压缩比，查表 立 射压力的校核 P 式中 注射机的额定注射压力 P 塑件成型时所需的注射压力，取 100 成立 模力的校核 式中 注射机的额定锁模力 q 模具型腔内塑料熔 体的平均压力，取 分 塑件及浇注系统在分型面上的总投影面积 3360=98784900000,成立 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 12 第 5 章 模具的整体设计 腔布置 模具定为一模四腔 5. 2 分型面的确定 模具上用来取出塑件和 (或 )浇注系统凝料可分离的接触的表面称为分型面。在模具设计的初始阶段，首先应确定分型面的位置，然后才能确定模具的结构形式。分型面设计得是否合理，对塑件质量、工艺操作难易程度和模具复杂程度具有很大的影响。 选择分型面时，应从以下几个方面考虑 : 1、使塑件在开模后留在动模 上。 2、分型面的痕迹不影响塑件的外观。 3、浇注系统，特别是浇口能合理的安排。 4、使推杆痕迹不露在塑件外观表面上。 5、使塑件易于脱模。 6、尽量减小塑件在合模平面上的投影面积，以减小 所需锁模力。 7、便于嵌件的安装。 8、长型心应置于开模方向。 5. 3 排气槽的设计 在注射成型时，如果型腔内的气体不能在充模时排至模外，将会在制品上形成气孔、接缝，表面轮廓不清等缺陷。有时封闭在塑料熔体内的气体因压缩所产生的高温会使制品局部烧焦，而且压缩气体所产生的压力还会降低充模速度，因此在设计模具成型部件时必 须考虑排气的问题。 在许多情况下，可利用模具的分型面之间的空隙自然排气，也许正因如此，排气问题往往被忽视。排气槽的位置及大小主要依靠经验选定、通过试模修改，其基本设计原则归纳如下 : 1、排气要迅速、安全，排气槽的排气速度要与充模速度相适应。 2、排气槽应尽量开设在制品较厚的成型部位。 3、排气槽应尽量开设在分型面上，但排气槽溢料产生的毛边应不妨碍制品买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 13 脱模。 4、排气槽应尽量开设在型腔中最后被充满的部位。 5、为了制造模具和清模的方便，排气槽应尽量开设在凹模的一侧。 6、排气槽排气方向不应朝向工人 操作面，以防注射成形时漏料伤人。 7、排气槽深度一般不超过 0. 05体数值根据具体材料的溢料值而定 )，宽度一般不超过 3气槽如图示，增强尼龙 (玻纤填充 )的排气槽深度为 0. 03、可以利用推杆和推杆孔的配合间隙排气，也可利用活动型心孔的配合间隙排气。 5. 4 浇注系统 浇注系统的作用是将塑料熔体顺利地充满到型腔各处，以便获得外形轮廓清晰、内在质量优良的塑件。因此要求充模速度快而有序，压力损失小，热量散失少，排气条件好，浇注系统凝料易于与塑件分离或切除，且在 塑件上留下浇口痕迹小。在设计浇注系统时，首先选择浇口的位置，浇口位置的选择恰当与否，将直接关系到塑件的成型质量及注射过程是否能顺利进行。流道及浇口位置的选择应遵循以下原则 : 1、设计浇注系统时，流道应尽量少弯折，表面粗糙度为 、应考虑到模具是一模一腔还是一模多腔，浇注系统应按型腔布局设计，尽量与模具中心线对称。 3、单型腔塑件投影面积较大时，在设计浇注系统时，应避免在模具的单面开设浇口，不然会造成折射时模具受力不均。 4、设计浇注系统时，应考虑去除浇口方便，修正浇口时在塑件上不留 痕迹。 5、一模多腔时，应防止将大小悬殊的塑件放在同一副模具内。 6、在设计浇口时，避免塑料熔体直接冲击小直径型心及嵌件，以免产生弯曲、折断或移位。 7、在满足成型排气良好的前提小，要选取最短的流程，这样就可缩短填充时间。 8、能顺利地引导塑料熔体填充各个部位，并在填充过程中不致产生塑料熔体涡流、紊流现象，使型腔内的气体顺利排除出模外。 9、在成批生产塑件时，在保证产品质量的前提下，要缩短冷却时间及成型周期。 10、若是主流道型浇口，因主流道处有收缩现象，若塑件在这个部位要求精买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 14 度较高时，主流道应留有加工余 量或修正余量。 11、浇口的位置应保证塑料熔体顺利流入型腔，即对着型腔中宽畅、壁厚部位。 12、尽量避免使塑件产生熔接痕，或使其熔接痕产生在塑件不重要的部位。本浇注系统由主浇道、分浇道、浇口、冷料穴四部分组成。 5. 4. 1 主浇道设计 主流道是指连接注射机喷嘴与分流道的塑料熔体通道，是熔体注入模具最先经过的一段流道。其形状、大小、会直接影响熔体的流动速度和注射时间。由于主浇道要与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，所以在注射模中主流道部分常设计成可拆卸可更换的主流道衬套。 在 型机的情况下，考虑到使塑料凝料能从主流道中顺利拔出，需将主流道设计成圆锥形，小端直径常为 57意小端直径应大喷嘴直径 l2则主流道中的凝料无法拔出，浇口套凹坑半径 l2便凝料顺利拔出。 由 喷嘴球径 R=20径 d=3. 5一次最大注射量为 125克。 从而可得浇口套的形式与尺寸 ( 故主流道各部分具体尺寸如下 : d=喷嘴孔径 +1=4. 5R=喷嘴球径 +2=22a =2一 40，取 a =4 0; r=1一 3 r=2=(1/一 2/5)R, H=8模具的定位圈常与浇口套采用一体设计，如下图所示 : 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 15 5. 4. 2 冷料穴设计 冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料以及熔体流动的前锋冷料，以防止熔体冷料进入型腔。在卧式或立式注射机上使用的模具冷料穴，常设在主流道正对面的动模上，直径稍大于主流道大端直径，以利冷料流入。 本设计采用了带 冷料穴的底部有一根 也是最常用的冷料穴形式。拉料杆头部的侧凹能 将主流道凝料钩住，开模时滞留在动模一侧。拉料杆是固定在推板上的，故凝料与拉料杆一道被推出机构从模具中推出开模后稍许将制品作侧向移动，即可将制品连同凝料一道从拉料杆上取下。 5. 4. 3 分浇道设计 分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中塑料熔体由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过度段。因此，分流道设计应满足良好是压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失进可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。 常用的流道截面形状有圆形、梯形、 角形等。在流道设计中要减少流道内的压力损失，则希望流道的截面积大 ;要减少热传损失，又希望流道的截面积小，因此可用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率，该比值大则流道的效率高。圆形与正方形的效率最高。但是正方形的截面流道不易于凝料的顶出，故设计成圆形。因为各种塑料的流动性有差异，所以可以根据塑料的品种来粗略的估计分流道的直径，尼龙的分流道的直径范围是 1. 65，根据具体情买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 16 况分析可以取 6 口的设计 浇口是连接流道与型腔之间的细短流道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形 状、位置和尺寸对制品的质量影响较大。 1、由于本设计的特殊性，采用了侧浇口的设计形状，其有以下特点 : (1)浇口位置一般选在制品的侧面较隐蔽处，可以不影响制品的外观。 (2)分流道设置在分型面上，而浇口像隧道一样潜入分型面下面的定模板上，使熔体沿斜面注入型腔。 (3)浇口在模具开模时自动切断，不需要进行浇口处理，但会在制品侧面留有浇口痕迹。潜伏浇口与分流道中心线的夹角一般为 30 右，常常采用图形或椭圆形截面，本设计中夹角取 45，采用圆形截面 2、浇口尺寸计算 d = 浇口直径 ( 龙取 0. 8 ; 依塑件壁厚而异的系数，取 c=0. 27 ; 一侧 )( A =3848 d=、注意事项 浇口开设的位置对制品的影响很大，在确定浇口位置时，应注意如下几点 : (1)浇口应设置在能使型腔各个角落同时充满的位置。 (2)浇口应设置在制品壁厚较厚的部位，使熔体从厚断面流入薄断面，以利于补料。 (3)浇口应设置应选择在有利于排除型腔中气体的部位。 (4)浇口的位置 应选择在能避免制品表面产生熔合纹的部位，当无法避免熔合纹的产生时，浇口位置的选择应考虑到熔合纹产生的部位是否合适。 (5)对于带有细长型心的模具，浇口位置不当会使型心受到熔体的冲击而产生变形，此时应采用中心进料方式。 (6)浇口的位置应避免引起熔体断裂的现象。 (7)浇口应设置在不影响制品外观的部位。 (8)不要在制品中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位设置浇口，一般来说，制品浇口附近的强度最差。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 17 第 6 章 模架的选择 根据型腔的布局可以看出，型腔嵌件分布尺寸为 118虑到导柱、导套及 连接螺钉布置应占的位置和采用推板推出等各方面问题，确定选用 2556. 1标准模架，序号为 3号 (200 X L=200 X 200 )，模架结构形式为 6. 1 各模板尺寸的确定 1. 件的高度为 38，取 0 2. B 板尺寸 :B 板为凸模固定板，塑件凸模的成型部分尺寸为 36，所以取 0。 3. 垫块 =推出行程 +推板厚度 +推板固定板厚度 +(5 取 C=80. 6. 2 模架的校核 从选定的模架可知，其外形尺 寸 :长 高 =200 X 200 X 200 模具平面尺寸 :200 X 200 280 X 250(拉杆内间距 )，合格 ; 模具高度 :100216300，合格 ; 模具开模所需行程 =36(型心高度 )+38(塑件高度 )+(5 =79220(注射机开模行程 )，合格。 其它各参数在前面均己校核，所以本模具所选注射机完全满足使用要求。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 18 第 7 章 成型零部件的设计与计算 模具中确定塑件几何形状和尺寸精度的零件称为成型零件。成型零件包括凹模、型芯、镶件、成型杆 和成型环等。成型过程中成型零件受到塑料熔体的高压作用，料流的冲刷，脱模时与塑件间发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状、较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外还要求成型零件具有合理的结构和良好的加工工艺性，具有足够是强度、刚度和表面硬度。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及精度要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位和冷却水道的布置等，然后根据成型零件加工、热处理、装配等要求进行成型零件的结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对重要的成型零件进行刚度和强度的校核。 尼龙 6属于成型收缩率比较大的塑件，而结晶塑料塑件凸凹模尺寸计算要考虑其收缩率的变动率和缩件公差之间的关系。 7. 1 确定成型部件的计算 成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用来构成塑件的尺寸，主要有型腔和型心的径向尺寸 (包括矩形和异性零件的长和宽 )、型腔的深度和型心的高度尺寸、型心和型心之间的尺寸等。 根据公式 = 431 z计算型腔的径向尺寸 查表得 平均收缩率 S=2% Z = /3 因为上型腔中还有凸出的部分 这按型芯高度尺寸计算 按公式： M 321 计算 38 据公式 321 z计算型定模型腔深度尺寸 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 19 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 20 第 8 章 脱模机构的设计 在注射成型的每一个循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型心上脱出，模具中这种脱出塑件的机构称为脱模机构 (或称推出、顶出机构 )。推出是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定塑件的质量，因此，塑件的推出是不可忽视 的。 脱模机构的选用原则 : 1、使塑件脱模时，不发生变形 (略有弹性变形在一般情况下是允许的，但不能 形成永久变形 )。 2、推力分布依脱模阻力的大小要合理安排。 3、推杆的受力不可过大，以免造成塑件的被推局部产生隙裂。 4、推杆的强度及刚性应足够，在推出动作时不产生弹性变形。 5、推杆位置痕迹须不影响塑件外观。 6、脱模机构的运动应保证灵活、可靠，不发生误动作。 8. 1 脱模力的计算 将制品从包紧的型心上脱出时所需克服的阻力称为脱模力。它 是设计脱模机构的重要依据之一。注射模设计时，可用公式对一般形状的制品作脱模力的计算。 作为矩形断面可求半径当量 : r= (a+b) 亦可知 d=2r= (a+b) 然而 t/d= d以制品为矩形断面时，所需脱模力 ( F= 8 2(f一 )一 (1一 u). 1中 :r= (a+b) 2= ; 2为矩环形制品的平均壁厚 (取 2 =2. 76; a与 a=38, b=12; S=0. 7%; 和而变， 1. 0052; 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 21 M P a), E=2600; L 36; f=0. 26; 。 )， =1 u=0; , 故有 : F=（ 114690N 又因为该模具为一模四腔，故有 :F 脱 =4 X F=58760N 8. 2 推杆直径的确定 根据压杆稳定公式，可得推杆直径 (公式 : d =k(n E)1/4 式中 :d 为推杆的最小直径 ( 取 k=1. 5; L=122; N， F=14690N; n=4; (M a), E=2. 1 X 105 M a; 则 d=224 105) 故取 d = 8. 3 推杆的位置及固定方法 8. 3. 1 推杆的位置 推杆应设置于有效位置，即 : 1、投影面上，受力集中处 ; 2、有深槽、深孔的部位附近 ; 3、加强筋部位 ; 4、局部壁厚部位 ; 5、有金属嵌件部位附近 ; 6、结构复杂部 位。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 22 鉴于以上所列条件，本设计将推杆设置在塑件中心处。 8. 3. 2 推杆的固定方法 推杆以能自由活动的方式从推杆固定板下面穿出，杆与孔在直径上和厚度上留有间隙，以便于同型心上或型腔上的孔保持同心。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 23 第 9 章 合模导向机构的设计 为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设有导向机构。导向机构主要起定位、导向以及承受一定侧压力的作用。本设计采用了四个导柱和导套，导柱安装在凸模板上，且设在主型心的四周，起保护型心的作用。 在设计导柱、导套时应注意以下几点 : 1、导柱应合理分布在模具分型面的四周且经 常采用不对称分布或不等直径但对称布置的方式。 2、