隔弧板注射模毕业设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 毕 业 设 计 （ 论 文 ） 设计 (论文 )题目： 隔弧板注射模设计 学生姓名： 指导教师： 二级学院： 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 学 号： 提交日期： 年 月 日 答辩日期： 年 月 日 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 I 目录 摘 要 . . V 第 0 章 前言 . 1 第 1 章 塑件材料的工艺性分析 . 2 塑件的原材料分析 . 2 塑件的尺寸精度分析 . 3 塑件的表面质量分析 . 3 塑件的结构工艺性分析 . 4 塑件的成型工艺参数的确定 . 4 第 2 章 模具结构形式的分析 . 5 分型面位置的确定 . 5 型腔数量的初步确定 . 6 型腔的布局 . 7 第 3 章 注射机型号的选择 . 9 注射机的选定标准 . 9 模具所需注射量的计算 . 9 锁模力的计算 . 9 注射机型号的选定 . 10 型腔数量的校核 . 11 注射机工艺参数的校核 . 12 第 4 章 浇注系统的设计 . 13 主流道的设计 . 13 分流道的设计 . 15 分流道的截面形状 . 15 分流 道尺寸 . 16 分流道布置形式 . 16 分流道的设计要点 . 17 浇口的设计 . 17 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 浇口的形式 . 17 浇口类型的选择 . 18 浇口位置的选择 . 18 浇口的尺寸的确定 . 19 冷料穴的设计 . 20 排气系统的设计 . 20 第 5 章 成型零件的设计 . 21 成型零件的结构设计 . 21 凹模的结构 . 21 凸模的结构 . 21 成型零件工作尺寸的计算 . 23 影响工作尺寸的因素 . 23 凹、凸工作尺寸的计算 . 23 第 6 章 模架的选用及尺寸确定 . 27 第 7 章 侧向抽芯机构的设计 . 28 抽芯距的计算 . 28 斜导柱的长度计算 . 28 滑块的形式及导滑形式 . 29 第 8 章 导向与定位机构的设计 . 30 导向机构的总体设计 . 30 导柱的设计 . 30 导套的设计 . 31 导向孔的设计 . 32 定位圈设计 . 33 第 9 章 脱模机构的设计 . 34 推出机构的设计原则 . 34 推出机构的基本要求 . 34 脱模机构的选用 . 34 推出机构的复位 . 35 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 10章 温度调节系统的设计 . 37 冷却系统 . 37 冷却介质 . 37 冷却系统设计原则 . 37 冷却装置的布置 . 38 第 11章 注射模具的选材 . 39 模具材料选用原则 . 39 本套塑料模具的选材 . 39 第 12章 模具的工作过程 . 41 第 13章 注射模的试模 . 42 参考文献 . 43 致谢 . 44买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 弧板注射模设计 摘要 本课题主要是针对 隔弧板 的 注射模 设计 ,通过对塑件进行工艺的分析和比较 ,最终设计出一副 注塑 模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发， 拟定 模具 的结构形式、注塑机型号的选择 及有关参数的校核 、浇注系统的形式和浇口的设计、成型零件的设计、模架的确定和标准件的选用、合模 导向机构的确定、脱模推出机构的确定、侧向抽芯机构的设计、排气系统的设计、 顶出系统、冷却系统 ， 都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是 隔弧板 注 塑 模具的设计 ， 也就是设计一副注 射 模具来生产 隔弧板 塑件产品，以实现自动化提高产量。针对 隔弧板 的具体结构，该模具是 侧 浇口的单 分型面注射模具。由于塑件 外 侧有 一 个小 孔 ， 故须 设置斜导柱 侧抽芯机构 的结构形式。其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。 最后还对模具的成型零件 进行了加工工艺的分析和设备的校核；还说明了模具的工作原理，对模具的装配还作了简单的介绍。 通过 试 模表明该模具能达到 隔弧板 的质量和加工工艺要求。 关键词 ： 隔弧板， 射模具，侧抽芯，装配 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 V of at of of of an of of of of of of at of of to s is s is an to of to of In of of is of of As a of a it be of so of to of 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 第 0 章 前言 模具是制造业的一种基本工 艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。 模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。 特别是塑料制品，已在工业，农业，国防和日常生活中的方面得到广泛应用。在电子业中则尤为突出。电子产品的外客大部分是塑料制品，产品性能的提高要求高素质的塑料模具和塑料性能。 塑 料制品的成型方法很多。其主要用于是注射，挤出，压制，压铸和气压成型等和气压成型等。而注射模，挤出约占成型总数的 60%以上。注射成型分为加料，熔融塑料，注射制件冷却和制件脱模等五个步骤。当然如利用电气控制，可实现半自动化或自动化作业。 本 次毕业设计的主要任务是 隔弧板 注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产 隔弧板 塑件产品，以实现自动化提高产量。针对 隔弧板 的具体结构，通过此次设计，使我对 侧 浇口 单 分型面模具的设计有了较深的认识。同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、标准手册、期刊等，结合教材上的知识也对注塑 模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、 冷却 系统） ；塑料制品的质量分析及工艺改进、塑料模具结构改进设计的能力，有 了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为 以后自己 独立完成模具设计积累了一定的经验。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 第 1 章 塑件材料的工艺性分析 塑件的原材料分析 图 1弧板 塑件技术要求： 1、 零件名称： 隔弧板 2、 材料： 聚碳酸酯（ 3、 生产批量： 大批量 4、 塑件精度： 一般精度 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 表 1件的原材料分析 塑料品种 结构特点 使用温度 化学稳定性 聚碳酸酯（ 属 于热塑性塑料 线型结构非结晶型材料，透明 小于 130，耐寒性好，脆化温度为 100 有 一 定 的 化学稳定性，不耐碱、酮、酯等 性能特点 成型特点 透光性较高，介电性能好，吸水性小，但水敏性强（含水量不得超过 ，且吸水后会降解 力学性能很好，抗冲击抗蠕变性能突出，但耐磨性较差 熔融温度高 (超过 330才严重分解 )，但熔体黏度 大；流动性差（溢边值为 流动性对温度变化敏感，冷却速度快；成型收缩率小；易产生应力集中 结论 熔融温度高且熔体黏度大，对于 200g 的塑件应用螺杆式注射机 成型，喷嘴宜用敞开式延伸喷嘴，并加热，严格控制模具温度一般在 70 120为宜，模具应用耐磨钢，并淬火 水敏性强，加工前必须干燥处理，否则会出现银丝、气泡及强度显著下降现象 易产生应力集中，严格控制成型条件，塑件成型后退火处理，消除内应力；塑件壁不易厚，避免有尖角、缺口和金属嵌件造成应力集中，脱模斜度宜取 2 塑料的尺寸 精度分析 影响塑料制品的尺寸精度的主要因素是材料的收缩和模具的制造误差。查教材上得此材料的收缩率为 塑料制品的公差也可通过教材上查得，该塑件尺寸精度无特殊要求，所以尺寸均为自由尺寸，可按 塑件的表面质量分析 塑件外表面要求没有斑点及熔接痕，表面光滑，而内表面没有较高的表面粗买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 糙度要求。 塑件的结构工艺性分析 从图纸上分析，该塑件的外形属于回转体。壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。在塑件的外侧有一个直径为 6，深度为 8 的孔。因此，塑件不易取出。需 要考虑侧抽芯装置。 综上所述，该塑件可采用注射成型加工。 塑件的成型工艺参数的确定 聚碳酸酯注射成型工艺参数见表 模时，可根据实际情况作适当的调整。 表 1碳酸酯注射成型工艺参数 工艺参数 规格 工艺参数 规格 预热和 干燥 温度 t： 110 120 成型时间/s 注射时间 20 90 时间 t： 8 12h 保压时间 0 5 料筒温度t/ 前段 210 240 冷却时间 20 90 中段 230 280 总周期 40 190 后段 240 285 螺杆转速 n/（ r 28 喷嘴温度 t/ 240 250 后 处 理 方法 红外线灯 模具温度t/ 70（ 90） 120 温度 t/ 鼓风烘箱100 110 注射压力p/0 130 时间 t /h 8 12 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 第 2章 模具结构形式的分析 分型面位置的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气 、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： a)保证塑料制品能够脱模 这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。 b)使型腔深度最浅 模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响： 1)目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。 2)模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。 3)型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。 c)使塑件外形美观，容易清理 尽管塑料模具配合非常精密 ，但塑件脱模后，在分型面的位置都会留有一圈毛边，我们称之为飞边。即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上，塑件割除毛边后，在塑件光滑表面留下痕迹； 当 分型面处于截面变化的位置上，虽然割除毛边后仍有痕迹，但看起来不明显，故应选择后者 . d)尽量避免侧向抽芯 塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸、配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用 . e)使分型面容易加工 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动、定模配合面的平行度在公差范围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。 g)使侧向抽芯尽量短 抽芯越短，斜抽移动的距离越短，一方面能减少动、定模的厚度，减少塑件尺寸误差；另一方面有利于脱模，保证塑件制品精度 。 h)有利于排气 对中、小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。因此，选择分型面时应有利于排气。按此原则 ，分型面应设在注射时熔融塑料最后到达的位置，而且不把型腔封闭 综上所述，选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定一个分型面方案后，可能会存在某些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件的中间部位。 本塑件分型面位置如图 2 1所示。 图 2分型面 型腔数量的初步确定 型腔指模具中成形塑件的空腔，而该空腔是塑件的负形，除去具体尺寸比塑料大以外， 其他都和塑件完全相同，只不过凸凹相反而己。注射成形是先闭模以形成空腔，而后进料成形，因此必须由两部分或（两部分以上）形成这一空腔 型腔。其凹入的部分称为凹模，凸出的部分称为型芯。为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。 注射模的型腔数目，可以是一模一腔，每一次注射生产一个塑件，也可以是多腔，每一次注射生产多个塑件。每一副模具中，型腔数目的多少与下列条件有关系： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 （ 1）塑件尺寸精度 型腔数越多时，精度也相对地降低。 （ 2）模具制造成本 多腔 模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。从塑件成本中所占的模具费比例看，多腔模比单腔模具低。 （ 3）注塑成形的生产效益 多腔模从表面上看，比单腔模经济效益高。但是多腔模所使用的注射机大，每一注射循环期长而维持费较高，所以要从最经济的条件上考虑一模的腔数。 （ 4）制造难度 多腔模的制造难度比单腔模大，当其中某一腔先损坏时，应立即停机维修，影响生产。塑料的成形收缩是受多方面影响的，如塑料品种，塑件尺寸大小，几何形状，熔体温度，模具温度，注射压力，充模时间，保压时间等。影响最显著的是塑件的壁厚和形状的 复杂程度 该塑件精度要求一般，综合分析，采用一模二腔的形式。 图 2模两腔 型腔的布局 多型腔模具设计的重要问题之一就是浇注系统的布置方式，由于型腔的排布与浇注系统布置密切相关，因而型腔的排布在多型腔模具设计中应加以综合考虑。型腔的排布应使每一个型腔都通过浇注系统从总压力中心中均等地分得所需的压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均匀，为达到同时充满型腔的目的，各浇口的截面尺寸制作得不相同。要指出的是，多型腔模具最好成型同一尺寸及精度要求的制件，不同塑件原 则上不应该用同一副多模腔模具生产。在同一副模具中同时安排尺寸相差较大的型腔不是一个好的设计，不过有时为了节约，特别是成型配套式塑件的模具，在生产实践中还使用这一方法，但难免会引起一些缺陷，如有些塑件发生翘曲、有些则有过大的不可逆应变等。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 8 本设计成型同一塑件且壁厚均匀，但考虑到浇口的布置故采用上图的型腔布局方式。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9 第 3 章 注射机型号的选择 注射机的选定标准 本次设计与实际在工厂中的设计有所不同。工厂中的注塑机是已有固定的，模具设计人员通常都是根据车间内的注塑机来确定最大的之间产量，即是说厂中的 注塑机选择是有限的。而在本次设计中，我们选择注塑即的原则则是按我们想象中的产品产量和实际的塑件形状来选择任何一款注塑机，最后校核能满足使用要求即可。这样同样也可以达到训练的目的。 注射模是安装在注射机上的，因此在设计注射模具时应该结注射机有关技术规范进行必要的了解，以便设计出符合要求的模具，同时选定合适的注射机型号。选用注射机时，通常是以某塑件的（或模具）实际需要的注射量初选某一公称注射量的注射机型号，然后依次对该机型的公称注射压力、公称锁模力、模板行程以及模具安装部分的尺寸进行校核 在模具设计时 ，根据产品几何尺寸及模具结构特点，尽可能选用适合的注塑机以充分发挥设备的内在能力。应该根据以下几个方面： a 通常影响注塑机选择的重要因素包括模具、产品、塑料、成型要求等； b 模具尺寸 (宽度、高度、厚度）、重量、特殊设计等； c 使用塑料的种类及数量（单一原料或多种塑料）； d 注塑成品的外观尺寸（长、宽、高、厚度）、重量等； e 成型要求，如品质条件、生产速度等。 模具所需注射量的计算 产品的材料为聚碳酸酯（ 平均收缩率为 使用 软件画出三维实体图，软件能自动计算出所画图形的体积，当然也可以根据塑件的形状手动几何计算得到实体的体积。 本设计采用了 软件画出塑件的实体图，然后通过建模分析可得到 塑件的体积 塑件的质量 V=未指定书签。 流道凝料的质量2是流动性好的普通精度塑件，浇注系统凝料为 塑件质量或体积的 15% 20%（注射厂的统计资料）。若流动性不太好或是精密塑件，据统计每个塑件所需浇注系统的质量或体积是塑件的 倍，当塑料熔体黏度高，塑件愈小、壁愈薄，型腔越多又作平衡式布置时，浇注系统的质量或体积甚至还要大。在学校做设计时以 估算， 从上述分买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 10 析中确定为一模两腔，所以注射量即 m=2 中 m 一副模具所需塑料的质量（ g）； n 初步选定的型腔数量； 单个塑件的质量（ g）； 锁 模力的计算 流道凝料（包括 浇口）在分型面上的投影面积2据多型腔模的统计分析，大致是每个塑件在分型面上的投影面积的 以： 1 2 1 1 10 . 3 5 1 . 3 5A n A A n A n A n A = 2 2） p=35=423188N 式中 型腔压力 5 塑件及流道凝料在分型面上的投影面积（ ； 单个塑件在 分型面上的投影面积（ ； 流道凝料（包括浇口） 在 分型面上的投影面积（ ； 模具说需的锁模力（ N）； P 塑料熔体对型腔的平均压力（ 注射机型号的选定 根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值。 可选用 射机，见表 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 表 3射机主要技术参数 项目 单位 标称注射容量 250 螺杆直径 0 注射压力 30 注射行程 60 螺杆转速 r/5射时间 s 2 注射方式 螺杆式 合模力 8 10 最大成型面积 500 模板最大行程 00 模板最大厚度 50 模板最小厚度 00 模板尺寸 98 520 拉杆空间 48 370 喷嘴球半径 8 喷嘴孔直径 定位圈直径 0 合模方式 增压式 型腔数量的校核 该制品精度要求不高，属于小零件，又要大量的生产，为了考虑生产效率和模具制造费用低点，给公司带来更多的效益，因此本设计初步拟定于一模两腔模具的形式生产。 根据注射机的最大注射量确定型腔数目，即只要满足下式，就符合要求 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 12 210 式中： n 型腔数目 G 注射机的最大注射量， g； 单个制品的质量， g； 浇注系统的质量， g； =错误 !未指定书签。 70 30 2 2，因此一模两腔符合要求。 注射机工艺参数的校核 1)最大注射压力的校核 注射机的额度注射压力即为该机器的最高压力 30表 3应该大于注射成型是所需调用的注射压力 P k 中 k 安全系数，常取 k = 实际生产中，该塑件成型时所需注射压力 0100 代值计算，符合要求。 2)锁模力的校核 423188= F=1800模力校核合格。 其他安装尺寸的校核要待模架选定，结构尺寸确定以后才可进行。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 13 第 4 章 浇注系统的设计 浇注系统是塑料容体由注射机的喷嘴向模具型腔的流动通道。因此它应该保证容体迅速顺利有序地充满型腔各处，获得外观清晰，内在优良的塑料件。对于浇注系统设计的具体要求有： 重点考虑型腔布局。 热量及压力损失要小，为此浇注系统流程应尽可能短，截面尺寸应尽可能大，弯折尽量少 ，表面粗糙度要低。 均衡进料，即分流道尽可能采用平衡式布置。 塑料耗量要少，满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料耗 . 消除冷料，浇注系统应能收集温度较低的“冷料”。 排气良好。 防止塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力。 保证塑件外观质量。 较高的生产效率。 塑料熔体流动特性（充分利用热塑性塑料熔体的假塑性行为）。 浇注系统一般由四部分组成，即主流道、分流道、浇口冷料穴。 主流道的设计 主流道是塑料容体进入模具型腔时经过的部分，它将注射机的喷嘴注出的塑料容体导入分流道或型腔。其形状为圆锥形，便于容体顺利地向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来。主流道的尺寸直接影响到塑料容体的流动速度和充填时间。由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模板上，而是将它单独设计成主流道衬套镶入定模板内。 本设计虽然是小型模具，但为了便于加工和缩短主流道长度，衬套和定位圈还是设计成分体式，主流道长度约等于定模板的厚度（见模架的确定和装配图）。 主流道的设计如下图 4 1所示 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 14 图 4 1 主流道 半锥角一般在 1 3内选取，主流道带锥度是为了在模具打 开时使主流道凝料容易脱离定模。本设计选取锥度为 3。 主流道径向尺寸的小端（与喷嘴连接的一端）应大于喷嘴口孔径 当主流道与喷嘴同轴度有偏差时，可以防止主流道凝料不易从定模一侧拉下来。 D=d+（ 1） 式中： d 注射机喷嘴口直径 D 浇口套进料口直径 D=4+1 =5 凹球面半径2 2 ，可以；保证注射过程中喷嘴与模具紧密接触，防止两球面之间产生间隙而使容体充入这间隙中，妨碍主流道凝料顺利从定模上拉出。 2R =（ 12） 8+2 =20 主流道内壁的表面粗糙度下，主流道的长度 了减少压力损失和物料损耗。应尽可能减少主流道的长度，一般控制在 60流道出口处的圆角半径较小，一般取 r=18D r=18 5= 主流道上开设浇口套。将主流道开设 在一个专用零件主流道衬套上而不是直接加工在定模板上的方法较好，因为主流道的表面粗糙度和硬度要求一般都比定模板高，可以选用较好的钢材。损坏后也容易更换，一般选用 10制作，淬火硬度为 50 55口套的形式如下图 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 15 （ a） （ b） （ c） （ e） （ f） （ g） 图 口套的形式 （ a） 是浇口套和定位圈做成一体，仅适用于小型模具； （ b） 采用螺钉将定位圈和定模座板连接，防止浇口套受容体的反压力而脱出，是常用结构； （ c） 用定位圈的凸肩将其压在注射机的固定板下 ，当浇口套端面尺寸较小时，仅靠注射机喷嘴的推力就能将浇口套压紧，也是常用结构； （ d） 通过浇口套上挖出凹坑来减少主流道的长度； （ e） 直接在定模座板上开主流道，适用用于小型模具的小批生产，上述几种情况适用与注射机为球面的情况。 （ f） 用于喷嘴头为平面的结构，优点是接触面积大，密封好容体不外溢，缺点是对注射机的精度要求很高； 本设计采用（ b）图的结构 主流道剪切速率经过校核，合格。 分流道的设计 分流道是指主流道与模具型腔浇口之间的一段流道，用于一模多腔和一腔多浇口（用于较大或形状复杂的塑料件）的情况，将从主流道流来 的容体分配至各个型腔或同一型腔各处，起着对容体的分流和转向作用。 分流道的截面形状 分流道截面形状可以是圆形、半圆形、矩形梯形和 U 形等，如下图所视，圆形和正方形截面流道的比表面积最小（流道表面积与体积之比值称为比表面积），塑料容体的温度下少，阻力亦小，流道的效率最高。但加工较困难，而且正方形截面不易脱模，圆形分流道要求开设在分形面两侧，对称、分布加工难度大，所以实际生产中常用截面形状为梯形、半圆形及 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 16 图 3分流道截面形式 本设计选用分流道截面为圆形的截面形式。 分流道尺寸 图 3分流道的形式 分流道1L=流道的尺寸由塑料品种，塑件的大小和流道的长短确定。对于重量在 200厚在 3下的塑件可用下面经验公式计算分流道的直径， D=2 14W L 式中： D 分流道的直径， W 塑件质量， g； L 分流道的长度， 此式 计算的分流道直径限于 于梯形分流道， H=2D/3；对于 H=R= 分流道布置形式 常用塑料的分流道直径列于下表，由表可见，对于流动性极好的塑料（如当分流道很短时，其直径可小到 2于流动性差的塑料（如分流道直径可以大到 13多塑料所用分流道的直径为610 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 17 在多型腔模具中分流道的布置中有平衡式和非平衡式。平衡式布置是指分流道到各型腔浇口的长度、断面形 状、尺寸都相等的布置形式。它要求各对应部分的尺寸相等，这种布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的，使成型的塑件力学性能基本一致。但是这种布置使分流道较长。 非平衡式布置是指分流道到各个型腔浇口的长度相等的布置。这种布置使塑料进入各个型腔有先后顺序，因此不利于均衡送料，但对型腔数量多的模具，为不使流道过长，也常采用。为了达到同时充满型腔的目的，各个浇口的断面尺寸要制作得不相同，在试模的时候要多修改才能实现。 本设计中为了成型的塑件力学性能基本一致，分流道采用平衡式布置。 分流道设计要 点 在保证足够的注射压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道截面积与长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过度。 分流道较长时，在分馏大的末端应开设冷料穴。 分流道的位置可单独在定模板或动模板上，也可同时开设在动、定模板上，合模后形成分流道截面形状。 分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度 。 浇口的设计 浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短通道（除了直接浇口外），它是浇注系统的关键部分。 浇口的主要作用： 型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流； 易于切除浇口尾料； 对于多型腔模具，用以控制熔接痕的位置。 当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内摩擦加剧，使料流的温度升高，黏度降低，提高流动性能，有利于充型，但是浇口尺寸过小会使压力增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。 浇口的形式 浇口的形式有很多，但是要根据具体情况来选择。 注射模常用浇口形式有以下几种： 侧浇口 点浇口 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 18 潜伏式浇口 扇形浇口 平衡式浇口 盘形浇口 轮辐式浇口 爪形浇口 环形浇口 护耳形浇口 隙浇口 直接浇口 浇口类型的选择 侧浇口是典型的矩形截面浇口，有以下优点 : 浇口的位置一般都在分型面上，从塑件的外侧进料。 塑件容易形成熔接纹、缩孔，凹陷等缺陷，注射压力损失较大，对壳体件排气不良。 截面形状简单，加工方便。 位置选择灵活，去除浇口方便，痕迹小。 广泛用于两板式多型腔模具以及断面尺寸较小的塑件。 本设计采用侧浇口的结构形式。 浇口位置的选择 浇口的位置选择，应遵循如下原则： 避免制件上产生喷射等缺陷（避免喷射有两种方法： a 加大浇口截面尺寸，降低熔体流速； b 采用冲击型浇口，改善塑料熔体流动状况 。）该模具采用方法 a； 浇口应开设在塑件截面最厚处； 有利于塑件熔体流动； 有利于型腔排气； 考虑塑件使用时的载荷状况； 减少或避免塑件的熔接痕； 考虑分子取向对塑件性能的影响； 考虑浇口位置和数目对塑件成型尺寸的影响； 防止将型芯或嵌件挤歪变形。 下图为本设计塑所选的浇口位置 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 19 图 4 浇口位置 浇口的尺寸的确定 浇口截面积通常为分流道截面积的 口截面积形状多为矩形和圆形 两种，浇口长度约为 2右。浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模时逐步修正。 侧浇口深度和宽度经验计算： 经验公式为 h= w=306中 h 侧浇口深度 ( w 浇口宽度（ A 塑件外表面积（ ； t 塑件厚度（平均厚度约为 1 n 塑件系数，由查表得 n= 由于侧浇口的种类较 多，现将常用的经验数据列表如下表： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 20 表 4浇口的推荐尺寸 塑件壁厚(侧浇口尺寸 /口长度 (深度 h 宽度 w ：源自参考文献 3中的表 6上得侧浇口尺寸： 深度 h=度 w=6