基于UG的车侧围装饰板卡扣注塑模具设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 I 摘 要 当今，随着世界经济的迅猛发展与人民的生活水平的普遍提高，汽车也越来越多的进入了普通家庭，因此带动了汽车工业的发展。而 汽车业要实现高效率生产，模具是 一个重要环节。 用注塑模具来生产汽车饰品，不仅外表美观，而且经济实用，成本低。因此 ,注塑模设计的优劣与整个汽车工业的发展有着密切的联系。 而 件在模具设计中对模具设计方案进行分析和模拟来代替实际的试模，预测设计中潜在的干涉与缺陷等问题。 本设计中，论述了 车侧围装饰板卡扣 的注射模设计过程，同时也论述了应用 件进行三维实体建模，并对其进行 可行性分析和工艺性分析，然后利用软件设计出浇注系统和各种成型零件，最后根据成型特点和生产要求生成标准模架的整个过程。在设计中，由于 零件结构尺寸较小 ，要保证零件 质量，需采用一模多（八）腔结构 。且应用点浇口结构，以便有利于成型。 关键词： 塑料注塑模； 装饰板卡扣； 点浇口 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 of of so to is an to of of G of in to to of a of of In as to of a of in to 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 录 摘要 I 1 章 绪论 1 车 行业的模具发展概况 1 具行业在国内外的研究现状 2 G 软件在模具行业的应用 2 题的依据和意义 3 计的难点 4 第 2 章 塑件分析与注射机的选用 5 件分析 5 件外形分析 5 定塑件的批量 5 件的尺寸、表面粗糙度 6 件所用塑料名称、性能及工艺参数 6 备的选择 7 塑机选择的依据 7 第 3 章 模具总体结构设计 10 定模具结构方案 10 注系统 10 注系统的总体构成 10 流道设计 11 流道设计 13 口设计 14 料穴设计 15 型部分及零部件 16 型面的设计 16 般凹凸模结构设计 17 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 成型零件的工作尺寸计算 17 腔壁厚计算 19 模机构 22 模机构的构成与功能 22 出机构的设计 22 出机构设计原则 22 件的脱出机构设计 24 度调节系统设计 28 第 4 章 模架设计 29 架概述 29 架结构设计 29 模板 30 模板 30 模座板 31 模座板 32 模垫板 32 块 33 板与顶杆固定板 34 向零件 34 向结构的总体设计 34 具的运动过程 36 结论 38 参考文献 39 致谢 40 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 第 1 章 绪 论 车行业的模具发展概况 模具是用来成型物品的工具，这种工具有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成 型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。 模具的应用范围：机械、汽车、轻工、家电、石油、化工、电力等工业装备制造部门及使用部门，航空发动机关键耐磨件、热挤压模具、温挤压膜具、热锻摸、轧钢滚动导卫、轧辊、汽车发动机凸轮轴等零件及模具。 汽车车身模具，特别是大中型覆盖件模具，是车身制造技术的重要组成部分，也是形成汽车自主开发能力的一个关键环节。 汽车业要实现个性化生产，模具是个重要环节。汽车产品在创新过程中，能不能实现个性化，能不能实现低成本生产，都与模具的国产化有关。 近年来， 韩国、日本、意大利等几家汽 车模具设计公司 已经 在中国进行市场开拓。从产业政策讲，设计公司进入中国市场没有任何政策上的障碍，并且有可能在高新技术开发区得到非常优惠的政策，国内汽车模具厂面临严峻挑战。 可喜的是，最近几年我国汽车行业的迅猛发展，模具的需求猛增，模具企业为汽车模具服务的数量急剧增多。 但汽车行业的汽车模具企业，技术力量、设备配制和生产能力均是以汽车车身件的大型模具配备为主，利用自身的优势能力，集中精力以解决车身结构件等大型覆盖件的模具为主，对一些中小型零件的模具已没有较多投入能力，只能转向社会，使许多模具企业为其配套制作中小 型汽车模具。 汽车的生产制作工艺已有较大的发展，对冲压工序通过造型， 限元分析，模具冲压过程，缩短了模具的制造、试模周期，降低了成本。 在制造过程中，大部分采用大型加工中心等关键设备，基本上与国外先进加工工艺接轨，几个较大的汽车模具企业，原则上均能制作汽车模具的整套工装，如一汽模具近期投入技改后加工中心已多达 36 台，北京比亚迪模具公司也有 25 台以上，东风汽车模具、天汽模具、成飞模具等均有一定的加工实力。 “中国汽车市场的巨大潜力，为汽车模具的发展带来了更加广阔的发展空间。” 中国模具工业协会副理事长、 东风汽车模具有限公司总经理李建华在分析中国汽车模具市场时曾说。 中国模协经营管理委员会在模具行业推广应用信息化管理技术方面要加大宣传力度，买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 进行市场调研摸底，目前部分已实施，部分可能准备采用，还有部分未考虑或正在计划之中。在这一基础上，按企业分类，按专业化生产，按模具产品分类等，从各渠道加强信息化管理的宣传，提高认识，强化信息化管理的重要性，通过信息化管理应用逐步提升企业的管理水平与企业形象。 具行业在国内外的研究现状 1、塑料模国内的发展状况 目前随着我国汽车、电子、通讯、家电等行业的发展，对塑料 模具的需求越来越大，对产品质量要求越来越高。随着中国汽车工业的发展，以塑料替代木材和金属，会使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量增加，尤其是新材料及新成型技术的出现，使得塑料制品在汽车工业中的消费量日益增加。从而导致了我国塑料模的发展极其迅速。在一定意义上说，汽车塑料制品的用量能反映一个国家汽车工业的发展水平。 而国内的塑料模具的发展用 30 年已走出国外 90 年的历程，现已具相当的规模。但与国外也有着不小的差距。在国内 ,就大型模具来说 ,在硬件和加工设备上与国外的差别并不大，但是在原材料和高精密制品方面存在很大 的差距。一些寿命高的和高精度的模具，原材料还是需要进口，拿制作模具的原材料来说，国内的材料很难达到大型、精密模具所需要的性能要求，所以国内对高性能原材料的需求量是很大的。 2、 国外的发展状况 注塑成型是最大量生产塑料制品的一种成型方法，二十多年来，国外的注塑模 70 年代已开始应用计算机对熔融塑料在圆形、管形和长方形型腔内的流动情况进行分析。 80 年代初，人们成功采用有限元法分析三维型腔的流动过程，使设计人员可以依据理论分析并结合自身的经验，在模具制造前对设计方案进行评价和修改，以减少试模时间，提高模具质量。近十多年来，注塑模 术在不断进行理论和试验研究的同时，十分注意向实用化阶段发展，一些商品软件逐步推出，并在推广和实际应用中不断改进、提高和改善。 G 软件在模具行业的应用 在模具行业，三维实体设计，是目前制造企业最流行的设计手段，通过三维实体设计提高企业的设计水平，已经为大多数企业认可，但如何将三维实体技术应用于加工制造，更加明显的体现出三维实体技术的经济效益，是目前所有企业面临的问题。就现在的技术水平来讲，在应用 统的基础上，应用三维实体设计技术，结合 三维实型数控加工技术，实现无图纸加工，是提高企业的制造水平和经济效益的最佳方式。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 三维实体设计作为一种先进的设计技术，已经在众多的机械制造企业取得了重大的成功，特别是通过三维的动态仿真技术，提前杜绝了多数的设计问题，企业能够取得明显的经济效益。近年来随着国外先进三维设计软件在模具行业的不断应用，众多模具企业纷纷采用三维实体设计手段，模具的设计水平得到了较大的提高。 近年来，随着三维 术的飞速发展，使其在机械工程领域的应用越发广泛，尤其在模具设计制造方面，三维 件更是设计人员的得力助手，有效地提 高了工作效率，减轻了劳动强度。在众多三维 件中， 其强大的功能长期占据业界的主导地位。 个基于特征的，全参数化的辅助设计软件，它能实现 各种功能，涵盖机械设计各个领域。它有许多特点非常适用于模具的设计及改造： 比如直接建模能够在已有特征上快速建模，有利于模具的结构改动； 参数化设计能快速改动设计尺寸，可避免繁琐的尺寸计算； 几何关系联接能快速建立装配零件间的对应关系，使一些零件随关键零件的改动而改动，实现 “牵一发，而动全身 ”的效果； 精确的干涉检查，尺寸测量能让设计人员 第一时间知道零件间的装配关系，了解设计的效果，避免实际装配中的干涉； 简便的三维二维转换及出图功能能够快速完成零件图的绘制，减少重复劳动，缩小设计周期； 利用 行改造设计可以直观地显示各种结构，了解结构的合理性。它的几何关系连接器功能可以在已经设计好的零件基础上，建立新零件，不必先考虑尺寸，把精力集中于结构，而尺寸由已有零件特征参数来定。用表达式建立装配关系，利用参数化快速改变尺寸。除了这些功能， 有很多其它功能，有待进一步的实践学习。改造模具时，尽量将变动集中到关键零件，尽量保持原有功能与结构，以 节约成本，提高效率。有了 帮助，技术人员可以把更多的精力投入到设计本身，而不是计算、制图等繁琐的工作中。它给技术人员带来了全新的设计理念，是模具设计的得力工具。 题的依据和意义 当今，随着世界经济的迅猛发展与人民的生活水平的普遍提高，汽车也越来越多的进入了普通家庭，因此带动了汽车工业的发展。我的毕业设计所涉及的课题为生产汽车饰品的注塑模设计。经过在哈尔滨齐塑汽车装饰有限公司的毕业实习经历，我决定了做车侧围装饰板卡扣注塑模设计的想法。用注塑模具来生产汽车饰品，不仅外表美观，而且经 济实用，成本低。因此 ,注塑模设计的优劣与整个汽车工业的发展有着密切的联系。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 近年来，模具行业迅猛发展，其地域分布特色也日渐成形。在我国，从地区分布来看，以珠三角、长三角以及安徽等地发展较快。塑料模技术包括设计技术、材料选择、加工技术、管理与维修技术等多种领域，属于系统工程技术。随着塑料模具应用领域的不断扩大，地位的不断提高，国家已非常重视并制定出明确的奋斗目标。伴随着 21 世纪高新技术发展的巨大推动作用，塑料模将面向注塑模 用化、塑料模专用钢材系列化、塑料模 成化、塑料模标准化等多 个方面发展。 计的难点 本设计主要有两个难点，因为我设计的是车侧围装饰板卡扣，属于用量大而体积小的零件，所以第一个难点就是要求此零件的生产率高；其二，因为零件的结构尺寸较小，所以其质量较难保证。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 第 2 章 塑件分析与注射机的选用 件分析 件外形分析 塑件的几何形状应尽可能保证有利于成型的原则，即在开模取出塑件时，尽可能不采用复杂的瓣合分型与侧抽芯。为此，塑件的内外表面形状要尽量避免旁侧凹陷部分，否则，不但使模具结构复杂，制造周期延长，成本提高 ，模具生产率降低，而且还会在分型面上留下毛边，增加塑件的修整工作量。因此，在模具设计时要深入了解塑件的使用要求，慎重修改不利于成型的结构，达到简化模具结构，缩短制造周期，提高塑件质量的目的。 该塑件用于汽车 侧围 ，起连接和固定作用 。塑件 结构简单，精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合要求。适于大批量生产，能节约原材料。塑件的三维实体结构如图2示 图 2塑件的三维实体结构 定塑件的批量 该塑件用于汽车 侧围装饰板 ，属于大批量生产。故设计的模具要有较高的注塑效率，塑件及浇注系统要能整体 的自动脱模 ；又由于零件结构尺寸较小，质量较难保证，可采用一模八腔结构；并采用点浇口有利于成型。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 件的尺寸、 表面粗糙度 塑件尺寸见图 2示。 按照实际尺寸测量 精度 等级为 ，制品的可视表面粗糙度为 2塑件的尺寸 件所用塑料名称、性能及工艺参数 通常，选择塑件的材料依据是它所处在的工作环境及使用性能的要求，以及原材料厂家提供的材料性能数据。对于常温工作状态下的结构件来说，要考虑的主要是材料的力学性能， 如屈服应力、弹性模量、弯曲强度、表面硬度等。该塑件对材料的要求首先必须是硬度高，抗冲击能力强，耐热性好，其次是成型难易和经济性等的问题。 本设计中塑件选用材料为 改性 板浅灰料） ， 颜色一般为 灰 色、白色、米黄色。 改性 通过添加某种物质改变 丙烯）本来的性质。 例 如加入 以改变其染色性和柔软性。 一种半结晶性材料。它比 更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的 度高于 0 以上时非常脆，因此许多商业的 料是加入 14%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的 料有较低的热扭曲温度（ 100 ）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。 强度随着乙烯含量的增加而增大。 维卡软化温度为 150 。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。 存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对行改性。 具体参数如下： 收缩率（ %）： 1 （取 2%） 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 烘料温度（ C ）： 80 C 烘料时间（ h）： 2h 料筒加热温度（ C ）：（ ； （ 280 290； （ 240 250； （ 230 240； （ 190 200。 （注射 +保压）时间： 6 10（ s） 冷却时间： 8 15（ s） 压力：保压： ； 20 30； 20 30 （ kg/ 速度： 0 10； 0 10； 0 10； 0 10 备的选择 塑机选择的依据 最大注塑量： 通过 件实体建模后，可进行体积、面积的测量，得出 侧围卡扣 体积 V 卡扣 卡 扣 在分型面上投影面积 A 卡扣 x=件材料的相对密度是（ g/ (取 得出 卡扣 质量 5 M 卡扣 V 卡扣 （ 2 0-3 g/ 于本设计是采用一模 八 腔，所以塑件总体积 V 塑件 = 8 V 卡扣 = 8 浇注系统总体积 V 浇注系统 = V 主流道 + V 分流道 =3367.3 体积 V=V 塑件 + V 浇注系统 =367.3 12.6 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 8 塑件总质量 M 塑件 = 8M 卡扣 =8 12.4 g 浇注系统总质量 M 浇注系统 =V 浇注系统 =0-3 g/注射量 M=M 塑件 + M 浇注系统 = g 它 是成型所需塑件的熔料体积 ,且它一般是注射机公称注射量 Q 公的 80 8，则 实公VQ （ 2 注塑压力： 因为塑件形状简单，熔体流动性好、壁薄、尺寸小，所以据经验注塑压力选 100140可。（取 120 合模力： A 卡扣 x =8 左分流道 =A 右分流道 =310.8 主流道 =y= A 左分流道 +A 右分流道 +A 主流道 =+ 合 =P 腔 A （ 2 =P 腔 （ y） 30106 101000 57 0 35 50 （ 2）内模镶件高度尺寸的确定 内模镶件包括凸模和凹模，厚度与制品的高度及制品在分型面上的投影面积有关，一般制品可参考以下经验数值选定。 凹模厚度 A 一般在型腔深度基础上加 520取 A=5+20=25 凸模厚度 B 此凸模 与 凹模 相似 ，属于 部分凸起 式 完整 凸模， 其型腔深度 也为 5还 需保证凸模具有足够的强度和刚度，此内模镶件的长 宽为 1001 00，根据表 3再根据 凹模厚度 A 的计算方法，最后 选取凸模厚度 B=25模结构如图 3 8 所示 图 3模结构 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 19 表 3型腔凸模厚度经验确定法 9 3）内模镶件型芯、型腔尺寸的计算 内模镶件的是由塑料制品的零件图增加收缩值，脱模斜度，并做镜像处理而得。 塑料的成型收缩受多方面的影响，如塑料品种、制品几何形状及大小、模具温度、注射压力、充模时间、保压时间等，其中影响最显著的是塑料品种、制品几何形状及壁厚。 6 型腔内尺寸： 扣 长 =D(1+S)+ （ 3 =18（ 1+2%） +M 卡扣 宽 =D(1+S)+ =1+2%） + 型腔深度尺寸： 凸模 扣 =H(1+S)+ （ 3 =5（ 1+2%） +模同理： 扣 =中 S收缩率， 2%； 塑料制品公差， 模具零件公差， =k 是模具成型零件的制造误差系数常取 1/61/3；当为小型塑件时 取上偏差，故 =1/3= 型腔壁厚计算 腔的强度及刚度 要求 塑料模具型腔的侧壁和底壁厚度的计算是模具设计中经常遇到的重要问题，尤其对内模镶件的长 宽 凸模厚度 5050 15 20 5050 100100 20 25 100100 150150 25 30 150150 200200 30 40 200200 40 50 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 20 大型模具更为重要。目前许多单位都凭经验决定，但常因估计不准而造成模具报废或浪费材料，为此，建立科学的计算方法实属必要。目前常用计算方法有按强度条件计算和按刚度条件计算两大类，但实际的塑料模具却要求既并不允许因强度不足而发生明显变形，甚至破坏，也不允许因刚度不足而发生过大变形。因此，要求对强度及刚度加以合理考虑。 在注射成型过程中，型腔所受的力有塑料熔体的压力，合模时的压力，开模时的拉力等，其中最主要的是塑料熔体的压力。在塑料熔体压 力作用下，型腔将产生内应力及变形。如果型腔侧壁和底壁厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料的许用应力时，型腔即发生强度破坏。与此同时，刚度不足则发生过大的弹性变形，从而产生溢料和影响塑件尺寸及成型精度，也可能导致脱模困难等，模具对强度和刚度都有较高的要求。 但理论分析和实践证明，模具对刚度及强度的要求并非同时兼顾。对于大尺寸型腔，刚度不足是主要问题，应按 刚 度条件计算；对小尺寸型腔，强度不足是主要问题，应按强度条件计算，强度计算的条件是满足各种受力状态下的许用应力。刚度计算的条件则因模具特殊性，从几个方面 考虑： 要防止溢料。模具型腔的某些配合面当高压塑料熔体注入时，会产生足以溢料的间隙。为了使型腔不致因模具弹性变形而发生溢料，此时应根据不同塑料的最大不溢料间隙来确定其刚度条件。对于 改性 板浅灰料） 等中等粘度塑料其允许间隙为 应保证塑件精度。塑件均有尺寸要求，尤其是精度要求高的小型塑件，这就要求模具型腔具有很好的刚性，即塑料注入时不产生过大的弹性变形。最大弹性变形值可取塑件允许公差的 1/5，常见中小型塑件公差为 按塑件大小和精度等级选取。 要有利于脱模。当变形量大于塑件冷却收缩值时，塑件的周边将被型腔紧紧包住而难以脱模，强制顶出则易使塑件划伤或损坏，因此型腔允许弹性变形量应小于塑件的收缩值。但是，一般塑料的收缩率较大，故多数情况下，当满足上述两项要求时已能满足本项要求，型芯的强度、刚度计算相当于杆类零件的校核计算。 腔侧壁与底板厚度计算 注塑模在成型过程中，强度不足将导致模具材料塑性变形甚至开裂，刚度 不足将导致模具零件弹性变形而产生溢料飞边。通常，注塑模型腔侧壁厚度的取值都在型腔长边L 或直径 D 的 的范围内，注塑模矩形型腔侧壁厚度可参考如下经验公式进行计算。 7 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 21 图 3腔 对于整体式凹模型腔侧壁与底板厚度 按刚度条件计算 侧壁厚度： 34 （ 3 底板厚度： 34（ 3 按强度计算： 侧壁厚度： （ 3 底板厚度： （ 3 式中 E模具材料的弹性模量（ 碳钢取 （ 腔P型腔内的平均压力（ 一般取 2045（ 取 30（ 满足刚度条件的允许变形量（ 按塑料性质选取，一般不超过塑料的溢料间隙值， 改性 板浅灰料） 允许变形量为 取 ； p 模具材料的弯曲许用应力（ ， 取 598（ 。 模和凹模计算 在本设计中， 卡扣 体积较小，凸模和凹模都采用的是完全整体式，都是直接在动模板和定模板上直接加工而出，故凸模和凹模的可不必再进行计算，而动模板和定模板的强度与刚度都能满足要求。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 22 模机构 模机构的构成与功能 脱模机构的作用 是 将塑件和浇注凝料等与模具松动分离（称为脱出），然后把从模具脱出的塑件和浇注系统凝料等从模内取出，即脱模动作分为脱出和取出两个步 骤。 本设计要求塑件进行大批量生产，要求脱出和取出两个动作之间，无明显的界限，直接掉落承接输送装置中，实现自动化生产。 出机构的设计 出机构的方式 为实现自动化生产，故采用掉落式取出。 掉落取出是使塑件或浇注系统凝料等掉落取出的方法。取出的动作有时靠塑件或浇注系统凝料的自重，在脱出部件使其脱出后自动脱落，而离开模具。本设计采用靠自重的方式自动脱出。 接输送装置 为了实现自动化生产，使掉落下来的塑件及浇注系统凝料等落在承接器中，并通过输送装置而送离注射机。由于 塑件与浇注系统凝料等是连成一体，还需模外人工分离。 出确认装置 对于自动化生产的场合，塑件和浇注系统凝料等是否取出要经过确认装置的确认后，才能进行下一步的操作。如果由于某种原因，塑件或浇注系统的凝料等未被取出，而进行下一个操作循环，则闭模必然会造成模具的损伤。 该塑件属于大批量生产，成型时间短，质量轻，故采用光电式确认装置。 这种装置是由设置在塑件、浇注系统等落下时必经之路上的投光器和光电管受光器等一系列光电元件进行下一次成型动作。当塑件或浇注系统未脱落或未完全脱落时，所发出的讯号异常或未 发出讯号，其执行机构就不能动作，使注射机暂时停止，并发出报警信号，等待操作者来处理事故。 出机构设计原则 在注塑成型的每一个循环中，塑件必须由模具型腔中或凸模上松动分离（即脱出），脱出塑件的机构，就叫塑件脱出机构。浇注系统凝料等也要从模内脱出，这种机构就叫浇注系统凝料等的脱出机构。本设计采用两板式，塑件与浇注系统用采用同一个的脱出机构。 出机构设计基本考虑 为了保证塑件在顶出过程中不变形或损坏，必须正确分析对模腔粘附力的大小及其买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 23 所在部位，以便选择合理的顶出方式和顶出装 置，使顶出力将以均匀合理的分布。顶出位置应设置在阻力大的地方，有就是使塑件不易变形的部位。在选择顶出位置时，尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位，尤其是用顶杆顶出时更应注意这个问题。另外，与塑件直接接触的脱出零件的配合间隙要保证不溢料，以免塑件上留下飞刺痕迹，还要考虑以下基本原则： （ 1）在开模过程中塑件留在动模一侧，以便推出机构尽量设在动模一侧，从而简化模具结构。 （ 2）正确分析塑件对模具包紧力与黏附力的大小及分布，有针对性地选择合理的推出装置和推出位置，使脱模力的大小及分布与脱模阻力一致；推出力作 用点应靠近塑件对凸模包紧力最大的位置；同时也应是塑件刚度与强度最大的位置；力的作用面积尽可能大一些；以防止塑件在被推出过程中变形或损坏。 （ 3）推出位置应尽可能设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位，以力求良好的塑件外观。 （ 4）推出机构应结构简单、动作可靠（即推出到位、能正确复位且不与其他零件相干涉、有足够的强度与刚度）、运动灵活、制造及维修方便。 出机构的结构 在设计模具结构时，必须考虑在开模过程中保证塑件留在具有顶出装置的那一部件，即留于动模上，这样可简化顶出机构。但因塑件结构的关 系，不便留于动模时，亦可采取一些措施，强制塑件留于动模中，或是塑件在开模后由定模上的顶出机构顶出。 脱出机构要求工作可靠，动作节奏点清晰，运动灵活，制造方便，配换容易，且本身具有足够的强度和刚度。根据注塑顶出装置的形式，模具上要相应采用一定的形式。 模力的分类 （ 1）初始脱模力 开始推出瞬间需要克服的阻力。 （ 2）相继脱模力 后面所需的脱模力，比初始脱模力小的多，计算脱模力时，一般计算初始脱模力。 模力的定性分析 （ 1）制品壁厚越厚，型芯长度越长，垂直于推出方向制品的投影 面积越大，则脱模力越大。 （ 2）制品收缩率越大，弹性模量 E 越大，则脱模力越大。 （ 3）制品与型芯摩擦力越大，则推出阻力越大。 （ 4）推出斜度越小的制品，则推出阻力越大。 （ 5）透明制品模制品对型芯的包紧力较大。 出行程、开模行程计算 在顶出结束后，塑件要完全脱出，达到可以方便取出的程度，所需的顶出行程可用买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 24 下式进行估算，根据具体情况，要对所需顶出行程进行验算而合理调整。另外还要考虑顶出行程能够使浇口或冷料穴等完全脱出。 （ 1）顶出行程： 凸顶（ 3 = 10+2 =12中 顶S所需顶出行程 ( 凸h型芯成型高度 ( e顶出行程富裕量 (一般取 2 3 2 （ 2）开模行程： 开模行程实际上表现为模具所有分型面分开距离（即分段开模行程）的总和，在完成开模行程估算后，要针对具体情况，对开模行程进行验算而进行合理增减，对于单分型面模具来说 S 开 =2+(5 10) （ 3 82+5+8 95中 S 开 开模行程 ( 塑件及浇注系统在开模方向 上的总投影高度 ( 动定模型芯突出分型面的高度总和 ( 出力、开模力 塑件与型腔的粘附力，多由塑料收缩引起