节流阀的压铸模设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 答辩无忧，值得下载！ 本科生 毕业 设计 流阀压铸模具结构设计 生 姓名 所在专业 机械设计制造及其自动化 所在班级 机制 1027班 申请学位 学士学位 指导教师 职称 工程师 副指导教师 职称 副教授 答辩时间 2006 年 6 月 11 日 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 答辩无 忧，值得下载！ 目 录 设计总说明 . I . 压铸机的压铸过程简述 . 1 室压铸机的压铸过程 . 1 室压铸机的压铸过程 . 1 . 1 动化 . 1 小型及高精度 . 2 . 2 . 2 . 2 2 压铸合金 . 4 压铸合金的基本要求 . 4 铸件合金选择 . 4 铸件及其技术要求 . 4 3 压铸机的结构及主要组成 . 5 式冷室压铸机 . 5 铸机选用 . 5 算压铸机所需的锁模力 . 6 定比压 . 6 算胀型力 . 6 具厚度与动模座板行程核算 . 7 4浇注系统 . 7 . 8 浇道的设计 . 11 . 13 溢系统和冷却系统的设计 . 13 5 型腔和分型面的设计 . 13 . 13 型面的确定 . 13 板设计 . 15 模镶块设计 . 15 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 答辩无 忧，值得下载！ 模镶块设计 . 16 6 导向系统的设计 . 17 导柱的选用 . 17 导套的选用 . 17 7 零件的测绘 . 17 测绘的概述 . 17 . 18 设计总结 . 19 鸣 谢 . 20 参考文献 . 21 附 录 . 22 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 答辩无忧，值得下载！ 设计总说明 本课题是由湛江德利化油器厂 的实际生产课题 ，汽车配件是重要的制造产业，其中汽车的铝合金配件制造时一个技术性很强的行业。本题目正是研究汽车里面一个阀体的铝合金压铸模具 设计。 本设计 依据 国家相关技术标准和德利化油器厂的技术标准、规范进行相关设计 本设计主要是对模具的结构进行设计 ，根据模具的功能和模具的寿命进行 设计，对该 压铸模具 设计 的全面要求是：能生产出在尺寸精度，外观，物理性能等方面均达到要求的 产品 。要求 模具的使用 效率 高、操作简便；模具 的结构合理， 制造容易，成本低廉。 压铸模具影响着塑料制品的质量。模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同向性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。铸件 在 加工过程中，模具结构对操作难易程度影响很大。在大批量生产铝合金制品时，应尽量减少开模，合模和取制件过程中的手工劳动，采用自动开合模和自动顶出机构 ，并 要保证制件能自动从模具上脱落。模具费用在制品成本中所占的比例将会很大， 以及 尽可 能地采用结构合理而简单的模具，以降低成本 等，本设计就是要解决好上述问题。 关键词： 汽车行业 ；压铸模具 ；寿命 ；质量 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 答辩无忧，值得下载！ is is a is a to of of is on of to in of To of of to of to Ca r ; 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 答辩无忧，值得下载！ 流阀压铸模具结构设计 （机械设计制造及其自动化 ， 2002121702 ， 陈德健 ） 指导教师： 张世亮 毕业设计说明书 第 1 章 绪论 铸模是进行压铸生产的主要工艺装备。在经济批量生产中，铸件质量合格率的高低，作业循环的快慢，模具制造的难易 及其使用寿命，在很大程度上受压铸模具设计的正确、合理、先进和适用的程度的制约。压铸模具制造费用颇高，制成后难以进行大的修改，所以设计人员应当对模具个压铸技术有充分的了解，并细致地分析产品的具体特点，才能在压铸模设计上顺利地达到预期的效果。 1 压铸机的压铸过程简述 压铸机按压射室的特点可分为热室压铸机和冷室压铸机两类。 室压铸机的压铸过程 适用于锌合金、镁合金及锡、铅等低熔点合金的热室压铸机的压铸过程。 室压铸机的压铸过程 冷室压铸机按压射室及合模装置的位置特点又区分为多种式样的机型，其压铸过程亦有差异。 式冷室压铸机的压铸过程 立式冷室压铸机特别适合采用中心浇口技术。 效率，自动化 大量采用各种高效率、自动化的模具结构，发高效冷却以缩短成型周期；各种能可靠地自动脱出产品和流道凝料的脱模机构；热流道浇注系统压铸出模具等。高速自动化的压铸成型机械配合以先进的模具，对提高生产效率，降低成本起了很大的作用。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 答辩无忧，值得下载！ 型、超小型及高精度 由于 铝合金 应用的扩大， 铝合金 制件已应用到建筑、机械、电子、仪器、仪表等各个工业领域，于是出现了各种大型、精密的高寿命的成型模具，为了 满足这些要求，研制了高强度、高硬度、高耐磨性能且易加工，热处理变小、导热性能优异的制模材料。 命模具制造工艺 为了更新产品花色和适应小批量产品的生产要求，除大力发展高强度、高耐磨性的材料外，同时又重视简易制模工艺研究。 准化 发展模具标准化工作，使模板、导柱等通用零件标准化，商品化，以适应大规模的成批生产压铸成型模具。 发计算机辅助设计和辅助制造（ 随着计算机技术的发展，计算机已经广泛应用于模具工业，在压铸成型系统中针对每一个环节都可将计算机作 为辅助工具而加入，构成该环节的 面分别介绍： 铸件的设计包括铸件结构、尺寸、精度、表面、性能等方面的设计。铸件设计方面的计算机辅助技术有：铸件 铝合金 、辅料、辅件选择的专家系统 赏见压铸机使用方面的计算机辅助技术有：压铸机选择专家系统；压铸机故障诊断系统。 在对于高技术压铸模来说，都要对压铸模在使用过程中进行监控或对压铸模的报役模拟仿真，由此知压铸模的工作状况 。 铸工艺 压铸工艺方面的计算机辅助技术有：压铸工艺制定的专家系统，铸件质量故障诊断。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 答辩无忧，值得下载！ 铸模设计 压铸模设计主要完成压铸模的结构尺寸、精度、表面性能等方面的设计，并选择模具的材料等。计算机在压铸模设计方面的工作有：压铸模 铸模材料、辅料、辅件选择专家系统；工装选择专家系统；压铸模 铸模加工模拟；压铸模 为了迎合模具的发展趋势，在本次设计过程中主要应用 司的 件进行对 铸件 零件的设计和对压铸模具的凹、凸模进 行仿真加工，并经后置处理转化为 压铸模的结构如图所示。图中分型线 边那一半模具称为定模。定模这部分时固定在压铸机定模安装板上的。 边那一半模具称为动模。动模这部分是随压铸机动模安装板开合移动的 压铸模结构图 第 2 章 压铸件设计工艺分析 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 答辩无忧，值得下载！ 2 压铸合金 用于生产压铸件的金属材料有铝合金、存铝，锌合金，镁合金、铜合金 、铅合金、锡合金等。其中以铝合金应用最广，镁合金呈增长趋势。黑色金属仅有很少量应用。 压铸合金的基本要求 1） 材料力学性能、耐腐蚀性能、加工性能和其他性能符合产品工件工作条件要求。 2） 液态流动性好。结晶温度间隔小、结晶潜热大的合金又出色的流动性，为实现复杂压铸件的薄壁化创造了条件。 3） 热裂倾向小。合金在固相线下有较高的高温强度，避免压铸时产生热裂。 4） 收缩率小。以免脱模时铸件产生变形及裂纹，并有助于保证压铸尺寸精度。 5） 熔点较低。低的合金压铸温度有利于延长压铸模使用寿命。 6） 货源充足并且在单位质量的性能成本比较中价格低 廉 铸件合金选择 根据上述要求查压铸模设计手册选取压铸铝合金 铸件 及其技术要求 本人这个题目所设计的压铸件为汽车 流阀，工件图如下 上图所示的零件材料为铝合金。该阀体零件形状复杂基本要求一次成型，除了特殊要求的空需要加工外，零件去毛刺后可以直接进行检验，使用。 所有的直径、半径的位置度分型线允许有不超过 有毛胚数据为基准，保证完整的零件特征参见 3 第 3 章 选用压铸机 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 答辩无忧，值得下载！ 根据压铸件的结构、材质、技术要求及其验收条件等采用合理的压铸工艺， 设计、制 造优良的压铸模具并合理选用压铸机，使生产合乎要求的优质压铸件的前 题。 设计压铸模与选用压铸机有密切联系。除了安装尺寸、锁模力外，重要的还有压铸机与压铸模之间的能量供需关系。这种关系用 从中获得压铸机的压铸能量和压铸模所需的充型能量。 3 压铸机的结构及主要组成 压铸机分为冷室和热室两大类，又分卧式、立式两种型式。卧式应用最多。现将常用的压铸机作 一简介。 式冷室压铸机 其机构及主要组成如图所示。常用于压铸铝、镁、铜合金，亦可用于黑色金属。其特点如下。 金属液进入型腔转折少，有利于发挥增 压得作用。 1） 卧式压铸机一般设有偏心和中心两种，浇注位置，可供设计模具时选用。 2） 便于操作，便于维修，容易实现自动化。 3） 金属液在压室内与空气接触面积大，压射时速度选择不当，容易卷入空气和氧化夹渣。 4） 设置中心浇口时模具结构较复杂。 压铸机选用 根据锁模力选用压铸机是一种传统并被广泛采用的选压铸机的方法，但还是不足。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 答辩无忧，值得下载！ 算压铸机所需的锁模力 根据铸件结构特征、合金及技术要求选用合适的比压，结合模具结构的考虑，估算投影面积，按公式（ 3得胀型力后乘以安全系数 K（一般 便得到压铸该压铸件所压 铸机的锁模力。 F K F F 分锁 主 （ 3 式中 铸机应有的锁模力（ K 全系数（一般取 K= 胀型力、铸件在分型面上的投影面积，包括浇注系统、溢流、排气系统的面积乘以比压（ . 胀型力，作用在滑块锁紧面上的发向分引力引起胀型力之和（ 。 定比压 比压实确保铸件质量的重要参数之一，根据合金种类并按铸件要求选择。根据压铸模设计手册表 30 120，这里设计取 100。 算胀型力 算主胀型力 10主（ 3 其中 A 为铸件在分型面上的投影面积 ，一般另加 30%作为浇注系统与溢流排气系统的面积，由计算得 00 N) 用压铸机 为简化选压铸机时的计算，在已知模具分型面上铸件总投影面积 A 和所选用的比压 以从压铸模设计手册图 3 =p=100以选用 冷室卧式压铸机，压室直径为 50买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 答辩无忧，值得下载！ 具厚度与动模座板行程核算 为了机器合模时能锁紧模具分型面，开模后能方便地从分型面间取出铸件，必须对模具厚度、动模座板行程进行核算。 具厚度核算 虽然通过调整合模机构的位置可适应所设计的模具厚度，但调整范围不超过说明书中所给的出的最大和最小模具厚度。 根据分型面在合模时必须贴紧的要求，所设计的模具厚度，不得小于机器说明书所给定的最小模具厚度，也不得大于所给定最大模具厚度。据此，设计模 具时，按公式（ 3算所设计的模具厚度： m i n m a 1 0H m m H H m m 设（ 3 其中 00， 600， H 设 =520， 满足要求 模座板行程核算 动模座板行程实际上就是压铸机开模后，模具分型面之间的最大距离。设计模具时，根据铸件形状、浇注系统和模具 结构核算是否能满足要求， 见公式（ 3 行（ 3 式中 160300，满足要求。 第 4章 浇注系统和溢流、排气系统的设计 浇注系统得主要作用是把金属液热室压铸机的喷嘴或冷室压铸 机的压室导入型腔内。浇注系统合溢流、排气系统与金属进入型腔的部位、方向、流动状态，型腔内气体的排出等密切相关，并能调节充填速度、时间，型腔温度等充型条件，其设计时压铸模具设计重要环节。 4 浇注系统 将金属液引入到型腔的通道称为浇注系统。它是从压室开始到内浇口为止的进料通道的总称，一般由四个部分组成：直浇道、横浇道、内浇口、余料。本设计采用立试压铸机用的浇注系统，其结构见下图： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 答辩无忧，值得下载！ 1 直浇道 2 横浇道 3 内浇口 本设计采用卧式压铸机用的浇注系统。 一 浇注系统各组成部分的设计 设计浇注系统时，应根据铸件结构特点、技术要求、合金的性能以及压铸机的类型和特性等，确定液态合金引入型腔的位置及流向、浇注系统的总体结构和各组成部分的尺寸。 浇口的设计 设计内浇口的位置忽然方向，并预计合金充填过程的流态，可能出现的死角区和裹气部位，以便设置适当的溢流槽和排气槽。 （ 1） 内浇口的设计原则 内浇口设计时应注意如下几点： 1） 从内浇口进入型腔的金属液，应首先充填深腔处难以排气的部位，然后充填其他部位 ，并应注意不要过早的封闭分型面、排气槽，以便于型腔中气体能够顺利排除。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 答辩无忧，值得下载！ 2） 金属液进入型腔后，不正面冲击壁和型芯，力求减少动能损耗，避免因冲击而受侵蚀发生粘膜现象，致使该处过早损坏。 3） 应尽可能采用单个内浇口而少用分支浇口（大型铸件、箱体和框架类以及结构形状特殊的铸件除外），以避免多路金属液汇流互相撞击，形成涡流，产生裹气和氧化物夹杂等缺陷。对有家强肋的铸件，应使内浇口导入金属液的流向与坚强肋方向一致。 4） 形状复杂的薄壁铸件，应采用较薄的内浇口，以保证有足够的充填速度。对一般结构形状的逐渐，为保证最终静压力的传递作 用，应采用较厚的内浇口，并设在铸件的厚处。 5） 内浇口设置位置应使金属液充填压铸模型腔各部分时，流程最短，流向改变少，以及减少充填过程中能量的损耗和温度降低。 此外，还要考虑到铸件的加工、粗糙度及切除浇口是否对技术要求有影响等有关问题。 （ 2） 内浇口的尺寸确定 内浇口最合理的截面积计算涉及到多方面的因素，目前尚无切实可行的精确计算方法，在生产实践中，主要结合具体条件，按经验选用，常用的经验公式为： （ 3 式中 内浇口截面积 ( 2； G 通过内浇口的金属液质量（ g）； 液态金属的密度（ 见 压铸模具设计手册 表3 g 内浇口处金属液的流速（ m/s），见 压铸模具设计手册 表 3 2； t 型腔的充填时间（ s），见 压铸模具设计手册 表 3 3； 由 公式 代入数据 计算得 107.5 1) 铸件平均壁厚 计算公式为 = 1 1 2 2 3 31 2 3A A A （ 3 式中 铸件平均壁厚（ 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 答辩无忧，值得下载！ 1 、 2 、 3 铸件某个部位的壁厚（ 1A 、 2A 、 壁厚为部位的面积（ ； 有公式代入数据计算得 =）型腔充填时间 铝合金取 较大值，锌合金取中间值，镁合金去最小值。 内浇口的厚度对金属液的充型影响较大。一般情况下，当铸件较薄并要求外观轮廓清晰时，内浇口厚度要求较薄，但内浇口过薄，金属页喷射严重，甚至会堵塞排气通道，使铸件表面出现麻点和气孔，在压逐铝、铜合金时粘膜严重。当铸件表面求质量高、组织要求致密时可采用较厚的内浇口，但内浇口太厚，充填速度过低而降温大，可能导致铸件轮廓不清，切除内浇口也麻烦。内浇口厚度的经验数据见表 3 4。 内浇口厚度也可以按下式计算： D=2 （ 3 式中 d 内浇口厚度（ 系数，对铝合金 =锌合金： =镁合金： =M 凝固模数（ 系数，对铝合金： =锌合金、镁合金： = 凝固模数可按下式计算： M=V/A 式中 M 凝固模数（ V 压铸件体积（ ）； A 压铸件表面积（ 2。 由公式代入数据计算得 D=于壁厚基本均匀的薄壁压铸件，凝固模数约等于壁厚的 1/2。 内浇口宽度也应该适当选取，宽度太大或太小，会使金属液直冲浇口对面的型壁，产生涡流，将空气和杂质包住而产生废品。一般宽度尺寸为： 长方形铸件等于铸件边长的 圆形板 件等于铸件边长的 圆环件及圆筒等于铸件外径和内径的 内浇口的长短直接影响铸件质量，内浇口太长，影响压力传递，降温大，铸件表面易形成冷隔花纹等。内浇口太短，进口处温度容易升高，加快内买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 答辩无忧，值得下载！ 浇口磨损，且易产生喷射现象。一般内浇口长度 2 3 浇道的设计 横浇道的设计要点如下： 1）横浇道的横截面积从直浇道到内浇道保持均匀或逐渐缩小，不允许有突然的扩大或缩小的现象，以免产生涡流。 2）横浇道应平直或略有反向斜角。 3）对于小而薄的铸件，可利用横浇道或扩展横浇道的方法来 使模具达到热平衡，容纳冷污染金属液、涂料残渣和气体，即开设盲浇道。 4）横浇道应该具有一定的厚度和长度，若横浇道过薄，则热量损失大；若过厚，则冷却速度缓慢，影响生产率，增大金属消耗。保持一定长度的目的，主要是对金属液起到稳流和导向的作用。 5）横浇道截面积在任何情况下都不应小于内浇道截面积。多腔压铸模主横浇道截面积应大于各分支横浇道截面积之和。 6）对于卧式冷室压铸机，一般情况下工作，横浇道在模具中应处于直浇道（余料）的正上方或侧上方，多型腔模也应如此，以保证金属在压射前不过早流入横浇道。 7）对于多型腔的情况，有时将横浇道末端延伸，布置溢流槽，以利于排除冷料和残渣，且有利于改善排气条件。 8）模具上横浇道部分，应顺着金属的流动方向研磨，其表面粗糙度 m 。 由于扩张分支式横浇道的过渡横浇道截面积沿金属液流动方向逐渐减少，金属液的流态可控，由于能量最大限度地减小金属液的流程，故有利于薄壁压铸件的生产。所以本设计采用扩张分支式横浇道。其浇道截面形状采用边梯形，见下图。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 答辩无忧，值得下载！ 横浇道的尺寸如下 ， 3 4） 室 压铸机） （ 2 3） 室压铸机） D=（ 8 10） T（ 卧式 冷室压铸机） D=（ 5 8） T（热室压铸机） W=+D 式中 内浇口截面积（ 2； 由计算得 横浇道截面积（ 2； 脱模斜度 （ ）。 =10 15 。 T 内浇口厚度（ D 横浇道深度（ ； r 圆角半径（ =2 3W 横浇道宽度（ =18在确定横浇道截面积后，可根据式（ 3 8）和（ 3 9）计算横浇道的深度和宽度： D= 1C （ 3 式中 D 横浇道深度或直径（ 横浇道截面积（ 2； 1C 系数，见图 3 46。 代入数据计算得： D=10= 2C （ 3 式中 W 横浇道宽度（ 横浇道截面积（ 2； 2C 系数，见图 3 46。 代入数据计算得： W=18浇道的长度 L 一般取 30 40低金属液温度，影响铸件成形并容易产生缩松。 L 过小则金属液流动不畅，在转折处容易产生飞溅，导致铸件内部形成硬质点。其长度可按下式计算（图 3 48）； L=25 35) （ 3 式中 L 横浇道长度（ D 直浇道导口处直径（ 代入数据计算得 L=40文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 答辩无忧，值得下载！ 料穴的设计 （ 1）、冷料口的结构 冷料穴是用来储藏压铸间隔产生冷料头的，防止冷料进入型腔而影响铸件质量，并使熔料能顺利地充满型腔，卧式或立式压铸机上压铸模的冷料穴，一般都设置在主流道的末端，即主流道正面的动模上，直径稍大于主流大端直径，以利 冷料流入。 溢系统和冷却系统的设计 排溢是指排出弃模熔料中的前锋冷料和模具内的气体等，通常指成型部分的排溢。冷却系统是用来冷却模具内较高的模温。为使减少加工成本，分别是在定模板和动模，在型腔的两边开两个半径为 2的圆孔，用来排溢气体和冷却模温，起到双重作用。 第 5 章 成型零件的设计 5 型腔和分型面的设计 腔数的确定及其型腔布局 根据制件的几何形状、材料、压铸类型及生产批量通过经验图确定型腔数为 1个；其布局 居中布置 。为避免出现飞边，要求压铸压力以及锁模力作用在主流道中心。 型面的确 定 压铸模的定模与动模表面通常称为分型面，分型面是由压铸件的分型线所决定的。而模具上垂直于锁模力方向上的接合合面，即为基本分型面。 一 分型面的设计原则 合理地确定分型面，不但能够简化压铸模的结构，而且能够保证铸件的质量。确定分型面时，主要根据以下原则： 1） 开模时，能够保持铸件随动模移动的方向脱出定模，使铸件留在动模内。为了便于从动模内驱除铸件，分型面应取在铸件最大截面上 。 2） 有利于浇注系统和排溢系统的合理布置。 3） 为保证铸件的尺寸精度，应使加工尺寸精度要求高的部分尽可能位于同一半压铸模内。 4） 使压铸模的结构简 化并有利于加工 。 5） 其他：如考虑铸造合金的性能、避免压铸机承受临界负苛（或避免接近额定投影面积） 。 二 分型面的类型 根据铸件的结构和形状特点不同，可将分型面分为：直线分型面、倾斜分型面、折线分型面和曲线分型面等。根据分型面的数量，又将分型面分为：单分型面、双分型面、双分型面、三分型面和组合分型面等。各分型面如下图，本设计采用直线分型面。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 答辩无忧，值得下载！ 根据制品的形状，为了便于脱模选用单分型面， 一般 以制品的最大端面作为分型面。 但是由于这个工件的形状较为复杂，这里就不能采用单分型面来解决了。现在我采用了 4个分型面进行设计，三个 滑块分型，和动定模镶块分型。本人是通过使用 开自动开模形成型腔，如下图所示 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 答辩无忧，值得下载！ 模板设计 根据制品的大小、型腔的布局和模具的总体的结构，可知无法选用标准模架，只好依次选用标准模板。 1、 定模 座 板 根据 铸机的技术说明 ，选用 B=680， L=820， H=50，其标记为：模板 680材料为 45钢。 2、 动板座板同上。 动模镶块 设计 （ 1）、型腔内径尺寸的计算 分小端圆 20和大端圆 38两部分进行计算，对于型腔有： 最基本公式： D+） z 式中 型腔内径尺寸（ D 制品的最大尺寸（ Q 铝合金的平均收缩率 %，这里的 Q =2% 制品公差（负）， = z 模具制造公差，一般取 z =圆 20的内径尺寸： 20+） =圆 38的内径尺寸： 38+） =2)、动模的制造工艺过程： 根据制件形状、尺寸结合模具的总体结构，设计该凹模，具体尺寸如零件图（ 5），材料 为 4制造工艺过程如下： (1)、毛坯准备。用直径为 63 长 50 火。 (2)、刨六个面 ,留磨余量 0.9 (3)、磨六个面。 (4)、划线。划出各导柱孔、螺纹孔、型芯孔等各孔的位置。 (5)、孔加工：加工四个导柱孔 28（钻孔，铰孔）和六个螺纹孔 孔， 攻螺纹）。 (6)、车床加工：车端面，钻镗四个圆 车半径为 4用锥铰刀以铰削锥度为 1： 13的锥孔，留磨余量 0.5 (7)、分流道加工：在铣床依次将截面为半圆孔的四个分流道铣出来，留磨余量 0.5 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 答辩无忧，值得下载！ (8)、热处理：淬火，回火，检查硬度 58 62 (9)、磨平面：在平面磨床上磨上下两平面及角尺面。 (10)、退磁处理。 (11)、坐标磨削：在坐标磨床上磨导柱孔，保证配合要求。 (12)、磨凹模分流道的圆弧面、角尺面及外形尺寸。 (13)、电火花加工型孔，用加长的凸模（或电极）加工型孔，保证凸模、凹模间的间隙。 (14)、精加工：钳工研磨刃口。 (15)、装配。 定模镶块 设计 型芯尺寸的计算 （ 1）、型芯径向尺寸计算 模具型芯尺寸是由制品的内径尺寸决定的： 1Q+3/4） z 式中 型芯外径尺寸 制品内径最小尺寸， 8Q 塑料的平均收缩率 %，这里的 Q =2% 制品公差（负）， = z 模具制造公差，一般取 z =孔 10的外径尺寸： 10+ 螺纹孔 14的外径尺寸： 14+ 2）、型芯深度尺寸计算 H m=（ h1+） z 式中 H m 型腔深度尺寸 mm 制品高度最大尺寸， 8 塑料的平均收缩率 %，这里的 Q =2% 制